器（未示出）或用于冷卻的空氣冷卻器（50)送至高壓 低溫駛⑶分離器說^從其中回收含有氣體餌^各卿乂-匕烴等彡的氣體餾分制） 和液體餾分（56)。
[0187] 來自高壓低溫（HPLT)分離器（52)的氣體餾分（54)在氫氣凈化單元（58)中被處 理，從其中回收氫氣（60)，以經(jīng)由壓縮機(jī)（154)和管路（64)和（156)再循環(huán)至加氫處理區(qū) 段和/或加氫裂解區(qū)段。
[0188] 將含有不希望有的含氮_，含硫-和含氧-化合物的氣體從設(shè)施中排放（流(66))。 在該構(gòu)造中，使用單一壓縮機(jī)（154)來進(jìn)料需要?dú)錃獾娜糠磻?yīng)器。
[0189] 來源于高壓低溫（HPLT)分離器（52)的液體餾分（56)在器件（68)中膨脹，然后 送至分餾系統(tǒng)（70)。
[0190] 分餾系統(tǒng)（70)包含常壓蒸餾系統(tǒng)，用于產(chǎn)生氣態(tài)排放物（74)，至少一個(gè)所謂的輕 餾分（76)且特別地含有石腦油、煤油和柴油，以及常壓渣油餾分（195)。
[0191] 可將一部分常壓渣油餾分通過未示出的栗經(jīng)由管路（195)送入加氫裂解反應(yīng)器 (98,102)，可將同時(shí)另一部分常壓渣油餾分（194)送至另外的工藝（加氫裂解或FCC或加 氫處理）。
[0192] 未示出但與圖2的圖示相似的變型可由不使用任何分餾系統(tǒng)（70)，也不膨脹來源 于冷分離器（52)的液體餾分（56)所組成。然后將液體餾分（56)以與來源于分離器（44) 的重餾分（48)的混合物形式，任選通過栗送入加氫裂解區(qū)段。
[0193] 對(duì)于加氫裂解區(qū)段的變型，不論分離階段有或沒有減壓都不超出本發(fā)明的范圍， 因?yàn)樵摷託淞呀鈪^(qū)域包含至少一個(gè)混合型的加氫裂解反應(yīng)器。
[0194] 作為對(duì)兩個(gè)混合床反應(yīng)器（98)和（102)的替代，具體對(duì)于加氫裂解區(qū)段，本發(fā)明 的這些變型包括： 一沸騰床型的加氫裂解反應(yīng)器，隨后混合床型的加氫裂解反應(yīng)器， 一混合床型的加氫裂解反應(yīng)器，隨后混合床型的加氫裂解反應(yīng)器， 一單獨(dú)的混合床型的加氫裂解反應(yīng)器。
[0195] 在與上述加氫裂解反應(yīng)器類型有關(guān)的變型中，也可以插入階段間分離器，以能夠 去除兩個(gè)加氫裂解反應(yīng)器之間的至少一個(gè)氣體餾分。
[0196] 枏據(jù)現(xiàn)有摶術(shù)和枏據(jù)本發(fā)明的對(duì)比實(shí)施例 以下實(shí)施例闡明了本發(fā)明，但不限制其范圍。
[0197] 對(duì)減壓渣油（Ural VR)進(jìn)行處理，其含有87. 0 wt%的在大于520°C下沸騰的化合 物，具有9. 5° API的密度，和2. 72 wt%的硫含量。
[0198] 進(jìn)料經(jīng)歷包括兩個(gè)可切換反應(yīng)器的固定床加氫處理階段a)。運(yùn)行條件在表1中給 出。
表1 :固定床加氫處理階段a)的運(yùn)行條件。
[0199] 如圖1所述來自加氫處理的排放物然后經(jīng)歷的分離階段b)，使得可以回收氣體餾 分和含有大部分在大于350°C下沸騰的化合物的重餾分（350°C +餾分）。
[0200] 然后根據(jù)以下兩個(gè)程序處理重餾分（350°C +餾分）： a)在加氫裂解階段c)中，其包含兩個(gè)相繼的沸騰床反應(yīng)器（不根據(jù)本發(fā)明，根據(jù)現(xiàn)有 技術(shù)）。
[0201] b)在加氫裂解階段c)中，其包含兩個(gè)相繼的沸騰床反應(yīng)器，所述反應(yīng)器添加了 分散的催化劑根據(jù)"混合"模式運(yùn)行（根據(jù)本發(fā)明）。
[0202] 在表2中給出了加氫裂解階段c)的運(yùn)行條件。
表2 :兩個(gè)階段中加氫裂解區(qū)段c)的運(yùn)行條件：(a)兩個(gè)沸騰床，（b)兩個(gè)混合沸騰床 來自加氫裂解階段的排放物然后經(jīng)歷分離階段d)，使得可以通過分離器和常壓和減壓 蒸餾塔分離氣體和液體。
[0203] 此外，在減壓蒸餾階段之前，常壓渣油餾分經(jīng)歷根據(jù)以下2種變型的處理： -分離沉淀和催化劑殘余物的階段，其包含Pall?多孔金屬過濾器（不根據(jù)本發(fā)明，根 據(jù)現(xiàn)有技術(shù)） -處理沉淀和催化劑殘余物的階段，其包括熟化階段（150°C下4小時(shí)，在0. 5 MPa的總 壓力下，在50/50的空氣/氮?dú)饣旌衔锎嬖谙略诩訜岬臄嚢韫拗羞M(jìn)行），和包含過濾器的對(duì) 沉淀和催化劑殘余物的物理分離（根據(jù)本發(fā)明）。
[0204] 在以下表3中給出了離開整個(gè)序列的排放物中獲得的各個(gè)餾分的產(chǎn)率和硫含量：
表3 :來自加氫裂解區(qū)域的排放物的產(chǎn)率和硫含量（進(jìn)料的wt% )。
[0205] 可以計(jì)算轉(zhuǎn)化率（進(jìn)料中和排放物中在520°C之上沸騰的組分的量之間的差除以 進(jìn)料中在520°C之上沸騰的組分的量）和加氫脫硫率（進(jìn)料中和排放物液體中的硫的量之 間的差除以進(jìn)料中的硫的量）。
[0206] 最后，與對(duì)來源于常壓蒸餾的重質(zhì)相的處理的不同變型（有或沒有處理下的沉淀 的分離）聯(lián)合的加氫裂解階段的運(yùn)行條件對(duì)獲得的排放物的穩(wěn)定性有影響。
[0207] 這一點(diǎn)由分離之后或沉淀處理階段之后常壓渣油（350°C +餾分）中測(cè)量的老化之 后的沉淀含量闡明。
[0208] 在以下表4中概括了三個(gè)處理系統(tǒng)的性能：
表4 :根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)和根據(jù)本發(fā)明的方法中性能的概述。
[0209] 結(jié)果顯示在根據(jù)本發(fā)明的兩個(gè)程序（2個(gè)混合沸騰床）的情況下，就轉(zhuǎn)化率而言獲 得顯著提高。這些特別高的轉(zhuǎn)化率闡明了以顯著的量產(chǎn)生了轉(zhuǎn)化產(chǎn)品（主要為餾出液）。
[0210] 物理分離沉淀之前實(shí)施熟化的沉淀處理階段e)證明了該階段對(duì)于形成潛在沉淀 的混合物并因此使其能夠有效分離而言是不可缺少的。在沒有處理的情況下，超出一定的 轉(zhuǎn)化率水平(其導(dǎo)致獲得許多潛在的沉淀)，沉淀分離階段不足以有效地使老化（IP390)之 后的沉淀含量小于〇. 1 wt%，即殘余型（residual type)船用油所要求的最高含量。
[0211] 另一方面，在較低級(jí)別應(yīng)用（例如用于產(chǎn)生精煉廠應(yīng)用性的燃料油）的情況下，沉 淀處理階段e)可以是任選的，那么沉淀含量將大于0.1 wt%。
[0212] 隨后，以以下比例，由來源于序列a)固定床加氫處理+ b)分離+ c)利用2個(gè)混 合沸騰床的加氫裂解+ d)排放物的分離+ e)沉淀的處理的350°C _520°C和520°C +餾分 制備混合物： 150°C _350°C餾分：混合物的2 wt%，和 350°C _520°C餾分：混合物的41 wt%，和 520°C +餾分：混合物的57 wt%。
[0213] 因此獲得燃料油，其具有0. 40 wt%的硫含量，和50°C下375 cSt的粘度。此外，其 老化之后的沉淀含量小于0.1 wt%?？紤]到這些分析，該燃料油特別適用于構(gòu)成類似于在 2020-2025時(shí)間范圍的SECAs之外的由頂0建議的RMG 380級(jí)別的殘余型船用油。
[0214] 除產(chǎn)生具有0. 40%硫的燃料油的第一混合物之外，制備第二種混合物，包含85 wt%的來源于柴油餾分的餾分和15 wt%的來源于減壓餾出液餾分的餾分。在這些比例下， 該混合物具有0.08%的硫含量和40°C下6 cSt的粘度。該混合物因此構(gòu)成餾出液型船舶燃 料（"船舶瓦斯油（marine gas-oil)"或"船舶柴油（marine diesel)"），其可以類似于例 如DMB級(jí)別（其粘度規(guī)格包括在40°C下2 cSt至11 cSt)。
[0215] 因?yàn)樵摶旌衔锏牧蚝啃∮?. 1%，其構(gòu)成針對(duì)2015時(shí)間范圍的SECAs選擇的燃 料。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 用于處理含重質(zhì)烴的進(jìn)料的方法，所述進(jìn)料具有至少0. 5 wt%的硫含量，至少350°C 的初始沸騰溫度，和至少450°C的最終沸騰溫度，使得可以獲得至少一個(gè)硫含量小于或等于 0. 5 wt%的含液態(tài)烴的餾分，所述含液態(tài)烴的餾分為可以任選地成為船舶燃料的重質(zhì)燃料 型燃料，所述方法包括以下相繼的階段： a) 固定床加氫處理階段，其中使含烴的進(jìn)料和氫氣在加氫處理催化劑上接觸， b) 將在加氫處理階段（a)結(jié)束時(shí)獲得的排放物分離成為至少一個(gè)輕餾分和至少一個(gè) 重餾分的階段， c) 在至少一個(gè)以混合模式運(yùn)行的，即作為具有與"分散的"催化劑結(jié)合的負(fù)載的催化 劑的沸騰床運(yùn)行的反應(yīng)器中，將單獨(dú)的或與其它殘余或稀釋餾分的混合物形式的來源于階 段（b)的排放物的至少一部分重餾分加氫裂解的階段，所述"分散的"催化劑由非常細(xì)的催 化劑顆粒構(gòu)成，其與待處理的含烴液相一起構(gòu)成懸浮液， d) 分離來源于階段（c)的排放物的階段，以獲得至少一個(gè)輕餾分和至少一個(gè)重餾分， e) 沉淀處理階段，使得可以降低來源于分離階段d)的重餾分的沉淀含量， f) 對(duì)處理階段e)的排放物的最終分離的階段，以獲得具有降低的沉淀含量（即小于 0. 1 wt%)的所述含液態(tài)烴的餾分。2. 根據(jù)權(quán)利要求1的用于處理含重質(zhì)烴的進(jìn)料的方法，其中加氫裂解階段用以下運(yùn)行 條件運(yùn)行： -從2至35 MPa，且優(yōu)選10至25 MPa變化的氫分壓， -包括在330 °C至550 °C，優(yōu)選350 °C至500 °C，甚至更優(yōu)選370 °C至480 °C的溫度， -包括在0. 1至10 h \優(yōu)選0. 1至5 h 1和更優(yōu)選0. 1至2 h 1的時(shí)空間速度（反應(yīng) 器LHSV，即進(jìn)料的體積流量和反應(yīng)器體積之間的比率）， -包括在0.1至5 h1，優(yōu)選0.1至3 h1和更優(yōu)選0.1至1 h 1的沸騰床或混合反應(yīng)器 的"沸騰床催化劑"時(shí)空間速度，該"沸騰床催化劑" LHSV定義為以m3/h計(jì)的進(jìn)料的體積流 量和以m3計(jì)的非活性沸騰床催化劑的體積，即沸騰床的膨脹率為零時(shí)的體積之間的比率， -包括在0至10 wt%，優(yōu)選為0至1 wt%的混合床中使用的催化劑中的金屬化合物含 量，所述含量表達(dá)為VIII族和/或VIB族金屬元素的重量百分比， -包括在50至5000 Nm3/m3,優(yōu)選包括在100至1500 Nm3/m3,甚至更優(yōu)選500至1300 Nm3/m3的氫氣/進(jìn)料比率。3. 根據(jù)權(quán)利要求1的用于處理含重質(zhì)烴的進(jìn)料的方法，其中加氫裂解階段包含兩個(gè)反 應(yīng)器，一個(gè)以沸騰床形式運(yùn)行，另一個(gè)以混合床形式運(yùn)行。4. 根據(jù)權(quán)利要求1的用于處理含重質(zhì)烴的進(jìn)料的方法，其中加氫裂解階段包含兩個(gè)反 應(yīng)器，兩個(gè)反應(yīng)器都以混合床形式運(yùn)行。5. 根據(jù)權(quán)利要求1的用于處理含重質(zhì)烴的進(jìn)料的方法，其中加氫裂解階段包含以混合 床形式運(yùn)行的單一反應(yīng)器。6. 根據(jù)權(quán)利要求1的用于處理含重質(zhì)烴的進(jìn)料的方法，其中構(gòu)成混合床的"分散的"催 化劑的顆粒具有10微米至80微米的尺寸。7. 根據(jù)權(quán)利要求1的用于處理含重質(zhì)烴的進(jìn)料的方法，其中沉淀處理階段e)對(duì)來源于 分離階段d)的重質(zhì)排放物進(jìn)行，所述分離階段d)為"閃蒸"類型的簡(jiǎn)略分離，且由位于處 理階段e)下游的最終分離階段f)完成。
【專利摘要】本發(fā)明描述一種由含重質(zhì)烴的進(jìn)料制備重燃料油型燃料的方法，該燃料任選能夠成為船舶燃料，所述含重質(zhì)烴的進(jìn)料具有至少0.5？wt%的硫含量，至少350℃的初始沸騰溫度和至少450℃的最終沸騰溫度，描述了使用固定床加氫處理階段，中間分離和包含至少一個(gè)混合型反應(yīng)器的加氫裂解階段的方法。
【IPC分類】C10G67/00
【公開號(hào)】CN105567315
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510739046
【發(fā)明人】W.魏斯, I.默德里尼亞
【申請(qǐng)人】Ifp 新能源公司
【公開日】2016年5月11日
【申請(qǐng)日】2015年11月4日
【公告號(hào)】EP3026097A1, US20160122666