一種高活性位密度加氫處理催化劑的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高活性位密度加氫處理催化劑的制備方法，屬于石油化工的【技術(shù)領(lǐng)域】，所述的方法包括物理擴孔制備大孔容、低堆積密度的氧化鋁載體的步驟；以及將浸漬蒸發(fā)濃縮液真空浸漬到高比表面積的氧化鋁載體上的步驟。通過所述方法制備的催化劑活性位密度更大，且具有更高的加氫脫硫、加氫脫氮和加氫飽和性能；能夠適用于劣質(zhì)中間餾分油或重餾分油深度加氫處理，具有良好的應用前景。
【專利說明】一種高活性位密度加氫處理催化劑的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及加氫處理催化劑的制備方法，屬于石油化工的【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地說， 本發(fā)明尤其涉及特別適用于劣質(zhì)中間餾分油或重餾分油深度加氫處理催化劑的制備。其中 所述的中間餾分油主要指直餾柴油、催化柴油和焦化柴油，重餾分油如AGO、VG0或CG0等。

【背景技術(shù)】
[0002] 我國將于2018年初開始實行汽柴油國V標準，標準中對油品中的S、N等雜原子 及芳烴的含量均有更嚴格要求。另外，隨著中國經(jīng)濟社會的快速增長，成品油消耗量不斷提 高，我國已成為僅次于美國的第二大原油消耗國。而加氫處理過程不僅是直接降低汽柴油 中硫、氮含量的最主要工藝過程，還可以改善加氫裂化和催化裂化二次加工的原料。因此， 提高加氫處理催化劑活性及其產(chǎn)品油質(zhì)量已成為我國石油化工發(fā)展的當務(wù)之急。但當前我 國煉廠現(xiàn)有加氫處理技術(shù)相對于歐美發(fā)達國家來說有一定的差距，加氫處理催化劑活性略 低。因此加氫處理催化劑的升級換代勢在必行，而高活性加氫處理催化劑的市場需求量也 與日劇增。
[0003] 對于高活性加氫處理催化劑的制備的研究和開發(fā)一直是近年來的研究熱點，中國 石化撫順石油化工研究院、中國石化石油化工科學研究院及中國石油大學等多家研究機構(gòu) 公開了多項加氫催化劑制備技術(shù)。這些技術(shù)的創(chuàng)新主要集中在三個方面：
[0004] 1、浸漬法制備負載型加氫催化劑
[0005] -方面是對于催化劑的載體進行改性，在載體的制備過程中加入不同種型號的分 子篩或含Si、P、F、B、Cr的化合物，以優(yōu)化催化劑的酸性分布，從而提高其加氫活性，如專利 CN102600873A中所述方法；另一方面是在活性金屬浸漬液中加入酸性或堿性有機化合物， 通過提高活性金屬配合物在浸漬過程中的穩(wěn)定性、改善催化劑活性組分結(jié)構(gòu)，降低活性金 屬與載體間的相互作用等方式提高其活性。如專利CN1769376A中所述方法。
[0006] 2、混捏法制備負載型催化劑
[0007] 將活性金屬前驅(qū)體如VIB族金屬氧化物三氧化鑰或三氧化鎢和W族金屬化合物 堿式碳酸鎳或堿式碳酸鈷在載體成型過程中與擬薄水鋁石同時加入，再經(jīng)干燥，焙燒制 備完成?；蛘咴谳d體成型過程中先加入VIB族金屬前驅(qū)體或W族金屬前驅(qū)體，再通過浸 漬過程加入VIII族或VIB族活性金屬。如專利CN1335363A、CN1352226A、CN1508222A、 CN1253986A等中所述方法。
[0008] 3、非負載型催化劑
[0009] 非負載型催化劑的主要制備方法是先利用水熱法將多種活性金屬的前驅(qū)體合成 多活性金屬復合化合物，再將其粉碎后與大孔擬薄水鋁石或硅藻土充分混合擠條成型，再 通過干燥，焙燒等過程制備出成型催化劑。如專利CN101439289A、CN101255357A中所述。 [0010] 當前柴油或重油加氫處理催化劑要實現(xiàn)深度脫硫、脫氮和提高十六烷值或降低芳 烴含量的目的，一般需要催化劑活性金屬硫化態(tài)催化活性相具備特殊的結(jié)構(gòu)，包括較高片 層堆垛層數(shù)、較高加氫活性位密度、以及更易暴露、更易使反應物吸附等，而構(gòu)建這樣結(jié)構(gòu) 一個重要方法既是提高活性組分的負載量。
[0011] 以上所述的催化劑的制備方法各具特點。其中使用浸漬法和混捏法制備的負載型 催化劑一般具有較好孔道結(jié)構(gòu)和較大的比表面積，但浸漬法制備的負載型催化劑所能負載 的活性金屬量一般不能超過30% (以其氧化物的質(zhì)量分數(shù)計），否則活性金屬會堵塞催化 劑的孔道，導致催化劑的比表面積下降、擴散性變差，從而使催化劑活性下降。而混捏法雖 然可以提高活性金屬負載量，但活性金屬暴露度遠低于浸漬法制備的負載型催化劑，此外， 隨著活性金屬前驅(qū)物混合量的提高，將會導致催化劑的孔結(jié)構(gòu)變差，比表面積降低。非負載 催化劑雖然活性金屬氧化物的質(zhì)量一般占到催化劑的70%以上，反應活性雖有所提高，但 因其孔徑分布彌散、孔容較小、比表面積低，活性提高程度并不能令人滿意，且由于活性金 屬含量過高，過高的成本也成為其工業(yè)推廣過程中的最大瓶頸。
[0012] 綜合當前催化劑的主要制備技術(shù)問題，為同時滿足環(huán)境和經(jīng)濟社會發(fā)展的要求， 我們急需開發(fā)一種高活性金屬負載量、高活性位密度、高活性相暴露度，且同時具有較好的 孔結(jié)構(gòu)、較大比表面積的高活性位密度加氫處理催化劑。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0013] 為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的餾分油加氫處理催化劑活性不高的技術(shù)問題，本發(fā)明 的目的在于提供一種制備高活性位密度加氫催化劑的方法。該催化劑在相同的加氫反應工 藝條件下具有更高的加氫脫硫、加氫脫氮和加氫飽和活性，能夠適用于劣質(zhì)中間餾分油或 重餾分油深度加氫處理。
[0014] 為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采取了以下技術(shù)方案：
[0015] 一種高活性位密度加氫處理催化劑的制備方法，其特征在于：所述的方法包括將 浸漬蒸發(fā)濃縮液真空浸漬到高比表面積的氧化鋁載體的步驟；其中，所述的浸漬蒸發(fā)濃縮 液通過以下方法制備得到：將含有VIB族金屬氧化物、W族的堿式碳酸化合物加入到含磷 酸的溶液中，加熱至微沸，待完全溶解后，進行濃縮定容，得到所述的浸漬蒸發(fā)濃縮液。
[0016] 其中，所述濃縮定容的體積V滿足V = 0m ;其中，Θ為氧化鋁載體的吸水率，單位 為m3/t，m為氧化鋁載體的質(zhì)量，單位為t。
[0017] 其中，所述的氧化鋁載體的孔容約為1. 0?1. 5ml/g，比表面積約300?500 rtf / 8，10?1511111孔孔容所占比例約為70%左右，堆密度約為0.15?0.358/1111。
[0018] 其中，所述的氧化鋁載體通過以下工藝制備得到：（1)將擬薄水鋁石粉末、助擠劑 田菁粉和物理擴孔劑充分干混；其中加入的物理擴孔劑為炭黑、聚乙二醇、硅藻土、淀粉或 短切碳纖維中的兩種或兩種以上的組合；（2)加入硝酸水溶液濕混，擠條、干燥焙燒得到所 述的氧化鋁載體。
[0019] 其中，所述的大孔擬薄水鋁石為碳化法或硫酸法制備的純擬薄水鋁石；或者是加 有含Si、Cr、B和/或F的助劑，或分子篩的擬薄水鋁石混合物。
[0020] 其中，所述物理擴孔劑的加入總量為擬薄水鋁石粉末質(zhì)量的5?50%，優(yōu)選為 15?35% ;助擠劑田菁粉的加入量為擬薄水鋁石質(zhì)量的1?10%，優(yōu)選為3?7% ;干混 時間為2?12h，優(yōu)選為6?8h ;干混均勻后，加入含擬薄水鋁石質(zhì)量的0. 5?5%，優(yōu)選為 2?4%的硝酸水溶液（硝酸水溶液的濃度為3wt% -10wt% ),再進行1?4h,優(yōu)選為2? 3h的濕混過程，以保證各組分的充分混合。
[0021] 混合均勻后進行擠條成型，干燥，焙燒。其中，干燥溫度為80?200°C，優(yōu)選為 100?150°C，升溫速率為2°C /min，干燥時間為1?4h，優(yōu)選為2?3h ;焙燒溫度為450? 600°C，優(yōu)選為500?550°C，升溫速率為0. 5°C /min，焙燒時間為2?6h，優(yōu)選為3?5h。
[0022] 活性金屬組分浸漬液配制過程中各活性金屬前驅(qū)物及磷酸應按照預定比例進行， 催化劑的活性金屬加入量是以其氧化物質(zhì)量分數(shù)為標準計算的，催化劑含VIB族金屬氧化 物（作為示例性地，如W0 3、M〇03)約占催化劑質(zhì)量的20?60%，含W族金屬氧化物（作為 示例性地，如Co或Ni的氧化物）約占催化劑質(zhì)量的6?20 %。含P205以質(zhì)量分數(shù)記約占 催化劑的質(zhì)量的3?9%。其中W B族金屬與W族金屬摩爾比和P與W B族金屬原子比應 在可配區(qū)內(nèi)。
[0023] 加入適量水溶解定量的磷酸，隨后加入混合均勻的VIB族金屬氧化物如三氧化鑰 和/或三氧化鎢和W族金屬氧化物如堿式碳酸鈷或堿式碳酸鎳，并同時開始加熱至微沸， 待完全溶解后，進行濃縮定容。濃縮后的體積V應符合以下算式。
[0024] V = Θ m( Θ為吸水率，單位為m3/t，m為載體的質(zhì)量單位為t)
[0025] 隨后采用多次浸漬法浸漬催化劑，所述的浸漬次數(shù)為2?3次。先通過實驗測量載 體的吸水率，再將制備好的載體放入真空浸漬轉(zhuǎn)鼓中，開啟真空泵將真空轉(zhuǎn)鼓抽致真空度 大于0. 3MPa，通過管路向真空浸漬轉(zhuǎn)鼓中加入活性金屬浸漬液。隨后進行浸漬，干燥、焙燒 過程。再以同樣方法進行第二次或多次浸漬，浸漬次數(shù)視活性金屬負載量而定，活性金屬負 載量越大，浸漬次數(shù)越多，金屬負載量小于30 %時單次浸漬，金屬負載量為30 %?50 %時 兩次浸漬，金屬負載量為50%?70%為三次浸漬。每次浸漬前均需要測量載體或催化劑的 吸水率，以保證浸漬過程為等體積浸漬，活性金屬浸漬量首次最多，隨次數(shù)增多相應減少， 具體分配比例視情況而定。最終將全部活性金屬浸漬到催化劑中。每次浸漬后均需要將催 化劑進行干燥和焙燒，其中干燥溫度為80?200°C，優(yōu)選為100?150°C，升溫速率為1°C / min，干燥時間為2?12h，優(yōu)選為4?8h ;焙燒溫度為200?550°C，優(yōu)選為400?500°C， 升溫速率為2°C /min，焙燒時間為2?6h，優(yōu)選為3?5h。
[0026] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所制備的氧化鋁載體具有高孔容、高比表面積、孔徑分布 集中和低堆積密度的特點，可以在孔結(jié)構(gòu)破壞結(jié)構(gòu)程度較小的前提下負載大量的活性金 屬。對于活性金屬浸漬液來說，粘度和流動性隨著濃度的增加逐漸變大使其流動性變差。 而且浸漬過程是一個較強的放熱過程，如果浸漬液濃度過高，浸漬過程中浸漬液在放出熱 量的作用下溶劑水的流失會使活性金屬配合物得穩(wěn)定性降低，極易分解。為了保證浸漬過 程中活性金屬配合物的穩(wěn)定性和浸漬液能夠均勻分布所有孔道內(nèi)，本方法采用真空浸漬和 多次浸漬的方式。通過上述技術(shù)手段的協(xié)同作用，本發(fā)明制備得到的新鮮催化劑的孔容為 0. 3?0. 5ml/g，4?12nm孔孔容比例大于70%，催化劑比表面積為150?250m2/g ;活性金 屬氧化物的負載量為20?80wt %，作為優(yōu)選地為30?70wt %，其孔結(jié)構(gòu)和比表面積適合 加氫處理過程的需求。
[0027] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
[0028] (1)采用本發(fā)明的制備方法，先合成出具有大孔容，低堆積密度氧化鋁載體，并且 浸漬負載的活性金屬密度高，使得所述催化劑具有高活性金屬負載量、高活性位密度、高活 性相暴露度的特點，而且同時具有較好的孔結(jié)構(gòu)、較大比表面積的高活性位密度。
[0029] (2)通過試驗評價發(fā)現(xiàn)，相對現(xiàn)有技術(shù)制備的負載型催化劑，本發(fā)明制備得到的催 化劑的加氫脫硫、加氫脫氮以及加氫飽和活性明顯更高；特別適用于劣質(zhì)中間餾分油或重 餾分油的深度加氫處理。
[0030] (3)本發(fā)明的制備方法所需的設(shè)備均為現(xiàn)有工業(yè)設(shè)備，制備過程中所需要的工業(yè) 條件比較容易達到，且在成本提1?不大的如提下，大幅度提1? 了加氧催化劑的活性，具有良 好的工業(yè)應用前景。

【具體實施方式】
[0031] 以下將結(jié)合具體實施例對本發(fā)明所述的制備方法做進一步的闡述，以幫助本領(lǐng)域 的技術(shù)人員對本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準確和深入的理解；需要聲明的是實 施例中有關(guān)的工藝、原料或催化劑的功能等的描述都是示例性的，而并不意味對本發(fā)明保 護范圍的限制，本發(fā)明的權(quán)利范圍以限定的權(quán)利要求為準。
[0032] 實施例1
[0033] 取大孔擬薄水鋁石粉末lOOKg，炭黑18Kg，聚乙二醇（M = 20000) 3Kg，硅藻土 2Kg， 田菁粉3Kg在干混器中充分機械干混2h。加入濃度為3 %的硝酸水溶液lOOKg充分濕混 lh，隨后在工業(yè)大型擠條機上擠條成型。再將成型后的載體在大型馬弗爐中以2°C /min速 率升溫至120°C干燥2h，再以0. 5°C /min速率升溫至580°C焙燒4h制成成型載體S-1。
[0034] 取大孔擬薄水鋁石粉末lOOKg，炭黑14Kg，碳纖維2Kg，田菁粉3Kg在干混器中充分 機械干混3h。加入濃度為3 %的硝酸水溶液100Kg充分濕混lh，隨后在工業(yè)大型擠條機上 擠條成型。再將成型后的載體在大型馬弗爐中以2°C /min速率升溫至120°C干燥2h，再以 0. 5°C /min速率升溫至560°C焙燒4h制成成型載體S-2。
[0035] 取大孔擬薄水鋁石粉末100Kg，炭黑16Kg，聚乙二醇（M = 10000)3. 5Kg，田菁粉 3敁在干混器中充分機械干混211。加入濃度為3(%的硝酸水溶液100敁充分濕混11 1，隨后 在工業(yè)大型擠條機上擠條成型。再將成型后的載體在大型馬弗爐中以2°C /min速率升溫至 120°C干燥2h，再以0. 5°C /min速率升溫至550°C焙燒4h制成成型載體S-3。
[0036] 實施例2
[0037] 首先測量載體S-1的吸水率為1. 4ml/g。稱取200Kg載體S-l，150Kg三氧化鑰， 45Kg堿式碳酸鎳以及30Kg磷酸。將磷酸用適量的水溶解、稀釋，攪拌均勻后向磷酸水溶液 中加入三氧化鑰和堿式碳酸鎳，繼續(xù)攪拌并開始加熱至溶液微沸。最后將溶液定容至400L。 采用兩次浸漬法制備催化劑，將S-1倒入真空浸漬轉(zhuǎn)鼓中，密封后開啟真空泵，抽至真空， 取280L浸漬液通過管路加入至真空轉(zhuǎn)鼓，浸漬lh后取出。在大型馬弗爐中120°C干燥4h， 450°C焙燒4h，制得中間催化劑。再次測量其吸水率為0. 8ml/g，將所剩的浸漬液定容至 290L。再次通過同樣的浸漬、干燥、焙燒制得催化劑C-1，其中活性金屬負載量（以氧化物的 質(zhì)量分數(shù)計）分別為三氧化鑰30. 0 %，氧化鎳6. 8 %，五氧化二磷4. 4 %。
[0038] 再以同樣的方法分別以S-2、S-3為載體制備具有同樣活性金屬負載量的催化劑， 得催化劑C-2、C-3。
[0039] 實施例3
[0040] 按照實施例2中所述方法，稱取200Kg載體S-1，分別稱取67Kg三氧化鑰，32Kg堿 式碳酸鎳以及16. 5Kg磷酸配成浸漬液，制備催化劑C-4,其中活性金屬負載量（以氧化物 的質(zhì)量分數(shù)計）分別為三氧化鑰25%,氧化鎳5. 6%,五氧化二磷4. 6% ;104Kg三氧化鑰， 43Kg堿式碳酸鎳以及26Kg磷酸配成浸漬液，制備催化劑C-5,其中活性金屬負載量（以氧 化物的質(zhì)量分數(shù)計）分別為三氧化鑰30 %，氧化鎳6. 7 %，五氧化二磷5. 5 %; 183Kg三氧化 鑰，76Kg堿式碳酸鎳以及46Kg磷酸配成浸漬液，制備催化劑C-6,其中活性金屬負載量（以 氧化物的質(zhì)量分數(shù)計）分別為三氧化鑰40 %，氧化鎳8. 9 %，五氧化二磷6. 3 %。
[0041] 對比例1
[0042] 按照CN102600873A所述方法，取含F(xiàn)量為6w%、含氧化硅量為2w%的氫氧化鋁干 膠80Kg與含氧化鋯10%的氫氧化鋁干膠190Kg與10Kg田菁粉混合均勻，加入180L濃度 為3%的硝酸溶液，混合均勻，擠條成型，所獲成型條在120°C下干燥4h，550°C下焙燒4h，制 備出改性載體200Kg。稱取75Kg三氧化鑰，31Kg堿式碳酸鎳及19Kg的磷酸。將磷酸溶解 至200L水中，加入三氧化鑰及堿式碳酸鎳攪拌加熱至微沸，配成Ni-Mo-P浸漬液，并定容 至140L。等體積浸漬200Kg載體，并在120°C下干燥4h，400°C下焙燒4h制得對比例催化 劑D-1。其中活性金屬負載量（以氧化物的質(zhì)量分數(shù)計）分別為三氧化鑰24. 5%，氧化鎳 5. 4%，五氧化二磷4. 5%。
[0043] 對比例2
[0044] 按照CN1769376A中所述方法，取常規(guī)氫氧化鋁干膠270Kg與10Kg田菁粉混合 均勻，加入190L濃度為3%的硝酸溶液，混合均勻后擠條、成型，所獲成型條在120°C下干 燥4h，500°C下焙燒4h，制備出常規(guī)載體200Kg。稱取75Kg三氧化鑰，31Kg堿式碳酸鎳及 19Kg的磷酸。將磷酸溶解至200L水中，加入三氧化鑰及堿式碳酸鎳攪拌加熱至微沸，配成 Ni-Mo-P浸漬液，并加入10Kg檸檬酸，定容至150L。等體積浸漬200Kg載體，并在120°C下 干燥4h，400°C下焙燒4h制得對比例催化劑D-2。其中活性金屬負載量（以氧化物的質(zhì)量 分數(shù)計）分別為三氧化鑰24. 5 %，氧化鎳5. 4 %，五氧化二磷4. 5 %。
[0045] 對比例3
[0046] 按照CN1335363A中所述方法，取270Kg常規(guī)氫氧化鋁干膠75Kg三氧化鑰，31Kg堿 式碳酸鎳及19Kg的磷酸，在干混器中充分干混2h，再加入200L含3%的硝酸和8%磷酸的 混合溶液，充分濕混，擠條、成型，隨后在120°C下干燥4h，500°C下焙燒4h，制備出混捏型催 化劑D-3。其中活性金屬負載量（以氧化物的質(zhì)量分數(shù)計）分別為三氧化鑰24. 5%，氧化 鎳5. 4%，五氧化二磷4. 5%。
[0047] 再取200Kg常規(guī)氫氧化鋁干膠140Kg三氧化鑰，55Kg堿式碳酸鎳及35Kg磷酸，以 同樣方法制備了對比例催化劑D-4。其中活性金屬負載量（以氧化物的質(zhì)量分數(shù)計）分別 為三氧化鑰35. 0 %，氧化鎳7. 8 %，五氧化二磷6. 4 %。
[0048] 對比例4
[0049] 取常規(guī)氫氧化鋁干膠270敁與10敁田菁粉混合均勻，加入1901^農(nóng)度為3%的硝酸 溶液，混合均勻后擠條、成型，所獲成型條在120°C下干燥4h，500°C下焙燒4h，制備出常規(guī) 載體200Kg。稱取140Kg三氧化鑰，55Kg堿式碳酸鎳以及35Kg磷酸。將磷酸溶解至200L 水中，加入三氧化鑰及堿式碳酸鎳攪拌加熱至微沸，配成Ni-Mo-P浸漬液，定容至150L。等 體積浸漬200Kg載體，并在120°C下干燥4h，400°C下焙燒4h制得對比例催化劑D-5。其中 活性金屬負載量（以氧化物的質(zhì)量分數(shù)計）分別為三氧化鑰35. 0%，氧化鎳7. 8%，五氧化 二磷 6. 4%。
[0050] 對S1-S3、C1-C6以及D1-D5進行低溫液氮吸附分析，以考察各催化劑對催化劑孔 結(jié)構(gòu)的影響。并且測量了對應樣品的堆密度。
[0051] 實驗采用美國康塔公司生產(chǎn)的Aut〇S〇rb-6B型物理吸附分析儀分析，根據(jù)氧化鋁 載體的孔結(jié)構(gòu)設(shè)定吸附測試點與脫附測試點，以高純氮氣為吸附介質(zhì)，液氮為冷阱，氧化鋁 樣品在300°C脫氣處理12h后分析測試，根據(jù)氮氣在多孔性物質(zhì)表面上的吸附量隨相對壓 力變化的特征，測試吸附-脫附曲線，進而計算出各樣品的平均孔徑、總孔容、比表面積和 孔容。結(jié)果如表1所示。
[0052] 通過表1可以看出，實施例1中所述方法經(jīng)物理擴孔改性后得到的載體S1-S3,具 有較大的孔容、比表面積和較低的堆積密度，且孔徑分布集中于9?llnm之間。以此為載體 制備具有較高的活性組分含量催化劑C1-C6孔徑集中分布于6?10nm，適合作為一般柴油 和蠟油的加氫處理催化劑。對比D4及C1?C3發(fā)現(xiàn)，一般的載體附在較大活性金屬時催化 劑的比表面積和孔容急劇下降，其孔結(jié)構(gòu)不如C1?C3適合作為餾分油加氫的催化劑。對 比Cl、C4、C5和C6,當活性組分負載量增大時，催化劑的比表面積、孔容和平均孔徑均相應 降低。
[0053] 表1載體和改性后催化劑物理性質(zhì)表
[0054]

【權(quán)利要求】
1. 一種高活性位密度加氫處理催化劑的制備方法，其特征在于：所述的方法包括將浸 漬蒸發(fā)濃縮液真空浸漬到高比表面積大孔容氧化鋁載體的步驟。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：所述的氧化鋁載體的孔容為1. 0? 1. 5ml/g，比表面積為300?500m2/g，10?15nm孔孔容所占比例約為70%，堆密度為 0· 15 ?0· 35g/ml。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：催化劑活性金屬為VIB族金屬氧化 物和W族金屬氧化物，兩類活性金屬可以使分別浸漬，也可以是共浸漬的。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備方法，其特征在于：所述的氧化鋁載體通過以下工藝制 備得到：（1)將大孔擬薄水鋁石粉末、助擠劑田菁粉和物理擴孔劑充分干混；其中加入的物 理擴孔劑為炭黑、聚乙二醇、硅藻土、淀粉或短切碳纖維中的兩種或兩種以上的組合；（2) 加入硝酸水溶液濕混，擠條、干燥焙燒得到所述的氧化鋁載體。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于：所述的大孔擬薄水鋁石為碳化法或 硫酸法制備的擬薄水鋁石；或者是加有含Si、Cr、B和/或F的助劑，或分子篩的擬薄水鋁 石混合物。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：采用多次浸漬法浸漬；將制備好的載 體放入真空浸漬轉(zhuǎn)鼓中，并向真空浸漬轉(zhuǎn)鼓中加入浸漬蒸發(fā)濃縮液進行等體積浸漬；然后 進行干燥和焙燒；隨后再以相同的方法重復所述的浸漬、干燥和焙燒過程，直至獲得所需的 負載量。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的制備方法，其特征在于：浸漬的次數(shù)為1?4次，每次浸漬均 采用等體積真空浸漬，并且活性金屬浸漬量逐次減少。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：在所述的浸漬蒸發(fā)濃縮液配制過程 中，活性金屬的加入量是以其氧化物質(zhì)量分數(shù)為標準計算的，其中催化劑含VIB族金屬氧 化物占催化劑質(zhì)量的20?60 %，含W族金屬氧化物占催化劑質(zhì)量的6?20 %，含P205占催 化劑質(zhì)量的〇?10%。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：所述的制備方法包括以下步驟： (1) 將大孔擬薄水鋁石粉末、助擠劑田菁粉和物理擴孔劑充分干混；其中加入的物理 擴孔劑為炭黑、聚乙二醇、硅藻土、淀粉或短切碳纖維中的兩種或兩種以上的組合；然后加 入硝酸水溶液濕混，擠條、干燥焙燒得到所述的氧化鋁載體；制備得到的氧化鋁載體的孔容 為1. 0?1. 5ml/g，比表面積為300?500m2/g，10?15nm孔孔容所占比例約為70%，堆密 度為 0· 15 ?0· 35g/ml ; (2) 將浸漬蒸發(fā)濃縮液真空浸漬到步驟（1)得到的氧化鋁載體上的步驟，浸漬采用 單次或多次進行；將所述的氧化鋁載體放入真空浸漬轉(zhuǎn)鼓中，并向真空浸漬轉(zhuǎn)鼓中加入浸 漬蒸發(fā)濃縮液進行等體積浸漬；然后進行干燥和焙燒；隨后再以相同的方法重復所述的浸 漬、干燥和焙燒過程。
【文檔編號】B01J27/19GK104248965SQ201410355753
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2014年7月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月24日
【發(fā)明者】柴永明, 薛超, 劉晨光, 劉賓, 柳云騏, 趙瑞玉, 趙會吉, 殷長龍 申請人:中國石油大學(華東)