包括氫化處理步驟和將鏈烷烴轉(zhuǎn)化為表面活性劑的步驟的由可再生材料生產(chǎn)表面活性劑 ...的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及由得自可再生來源的原料生產(chǎn)表面活性劑化合物的方法，其包括：在固定床反應(yīng)器中對所述原料進(jìn)行氫化處理的步驟，其中所述反應(yīng)器具有多個串聯(lián)布置并包括氫化處理催化劑的催化區(qū)，所述原料逐漸地以遞增的比例注入，以產(chǎn)生至少包含由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物的流出物，注入到第一催化區(qū)Z1入口處的包括與進(jìn)入Z1區(qū)的富氫氣流H1和液體再循環(huán)流R混合的分原料流F1的料流(F1＋R＋H1)的溫度高于250℃，且后續(xù)催化區(qū)Z2至Zn入口處的料流溫度高于300℃；將所述流出物分離為氣體組分和由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的步驟；將所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分再循環(huán)到第一催化區(qū)Z1使得R/F1重量比為不低于8的步驟；和將步驟a)獲得的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分轉(zhuǎn)化為表面活性劑化合物的步驟。
【專利說明】包括氫化處理步驟和將鏈烷烴轉(zhuǎn)化為表面活性劑的步驟的由可再生材料生產(chǎn)表面活性劑的方法
[0001]本發(fā)明涉及由得自可再生來源的原料，例如植物或動物來源的油脂，生產(chǎn)表面活性劑化合物的方法，包括對該原料進(jìn)行氫化處理以產(chǎn)生鏈烷烴、特別是正構(gòu)鏈烷烴的步驟，和將所述鏈烷烴轉(zhuǎn)化為特別可用作去垢劑的表面活性劑的步驟。
[0002]當(dāng)前國際環(huán)境的標(biāo)志首先是需要開發(fā)用于燃料應(yīng)用以及用于化學(xué)產(chǎn)物制造應(yīng)用的石油產(chǎn)物的替代品?？商峒暗幕瘜W(xué)產(chǎn)物包括表面活性劑(“表面活性試劑”)，其特征在于其降低兩個表面之間的表面張力的能力。所述表面活性劑為兩親性分子，即含有兩個具有不同極性的部分，一個為親油和非極性的，而另一個為親水(即可與水混溶)和極性的。表面活性劑的卓越性質(zhì)解釋了其在眾多應(yīng)用中作為去垢劑、增溶劑、發(fā)泡劑、潤濕劑、分散劑乃至乳化劑的用途。
[0003]在該環(huán)境下，對得自可再生來源的新型原料的研究構(gòu)成了日益重要的挑戰(zhàn)?？商峒暗倪@類原料的例子是植物油(食品級(food quality)或其它)或者從藻類獲得的那些以及動物脂肪。
[0004]這種類型的原料主要由甘油三酸酯和/或游離脂肪酸和/或脂肪酸酯組成，這些分子包括含有4-25個碳原子和一定數(shù)量(通常在0-3范圍內(nèi)，例如對得自藻類的油類則具有較高的值)的不飽和鍵的脂肪酸的烴鏈?？稍偕线€包含雜質(zhì)，如含氮化合物和以包含元素如磷、鈣、鎂、鉀或鈉的磷脂形式存在的金屬。
[0005]構(gòu)成所述原料的烴鏈為基本直鏈的，且其長度以碳原子數(shù)目計通常在4-25個的范圍內(nèi)。
[0006]因此，關(guān)注的是轉(zhuǎn)化這樣的可再生原料。一種可能的方法是在氫氣存在下將所述原料催化轉(zhuǎn)化為脫氧的鏈烷烴化合物，特別是通過氫化處理。
[0007]在氫化處理過程中，包含甘油三酸酯和/或脂肪酸和/或脂肪酸酯的所述原料所經(jīng)歷的反應(yīng)如下:
?甘油三酸酯、脂肪酸和酯的烴鏈的不飽和鍵的氫化反應(yīng)；
?根據(jù)兩種可能的反應(yīng)路徑的脫氧反應(yīng):
加氫脫氧反應(yīng)(HDO)，其通過消耗氫而導(dǎo)致形成水，并且導(dǎo)致形成與初始脂肪酸鏈具有相同碳原子數(shù)(Cn)的烴；
脫羧/脫羰反應(yīng)，其導(dǎo)致形成碳的氧化物(一氧化碳和二氧化碳:C0和CO2)，并且導(dǎo)致形成與初始脂肪酸鏈相比碳原子數(shù)少一個(Clri)的烴。
[0008]烴鏈的不飽和鍵(碳-碳雙鍵)的氫化是高度放熱的，并且由熱釋放所引起的溫度升高可導(dǎo)致對通過脫羧反應(yīng)進(jìn)行的那部分更加有利的溫度。加氫脫氧反應(yīng)，包括脫羧反應(yīng)，也是放熱反應(yīng)。
[0009]嚴(yán)格控制氫化處理段中的溫度是必要的，因為過高的溫度還會遭遇到促進(jìn)不想要的副反應(yīng)(如聚合、裂解、焦炭沉積和催化劑鈍化)的不利后果。聚合反應(yīng)可導(dǎo)致原料在其依照所需路徑轉(zhuǎn)化之前就發(fā)生降質(zhì)(degrade)。裂解反應(yīng)的不利后果是降低所需轉(zhuǎn)化的收率。
[0010]此外，用氫氣處理所述原料所產(chǎn)生的鏈烷烴僅為直鏈(linear)鏈烷烴(正構(gòu)鏈烷烴)，即非支化的(branched)。因此，可將其:
?通過磺化轉(zhuǎn)化為長鏈鏈烷烴磺酸鹽；或者
?借助該直鏈鏈烷烴與選自苯、甲苯乃至二甲苯的芳烴之間的烷基化反應(yīng)轉(zhuǎn)化為烷基化的芳烴(如“直鏈烷基苯”)。
[0011]化合物如長鏈鏈烷烴磺酸鹽或烷基化的芳烴具有有利的表面活性劑性質(zhì)，這意味著它們可用作去垢劑產(chǎn)物用的基料(bases)。
現(xiàn)有技術(shù)
[0012]專利申請US 2007/0281875提出了一種轉(zhuǎn)化天然油脂的方法，包括以下步驟:a)使用主要包含沸石的酸催化劑通過去除氧來進(jìn)行轉(zhuǎn)化，以經(jīng)由脫羧反應(yīng)產(chǎn)生鏈烷烴和烯烴；b)通過0X0反應(yīng)將步驟a)中產(chǎn)生的鏈烷烴和烯烴官能化以產(chǎn)生醇，或者使用烷基化催化劑通過苯或甲苯型芳族化合物進(jìn)行烷基化；和c)將在前述步驟中產(chǎn)生的烷基苯型化合物磺化或烷基化以產(chǎn)生構(gòu)成去垢劑組合物的一部分的化合物。
[0013]專利申請US 2007/0281875沒有提到對第一步驟中的溫度進(jìn)行任何的嚴(yán)格控制，所述第一步驟中的關(guān)鍵要素是使用活化的酸催化劑，特別是使用沸石。
[0014] 申請人:已經(jīng)證實在由將得自可再生來源的原料轉(zhuǎn)化(同時有利于通過脫羧路徑)為由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物所構(gòu)成的第一氫化步驟期間采用操作條件的特定組合，然后進(jìn)行用于轉(zhuǎn)化所產(chǎn)生的直鏈鏈烷烴的第二步驟，意味著可產(chǎn)生表面活性劑化合物，該化合物因其作為增溶劑的有利性質(zhì)而特別地具有作為去垢劑、液體皂、乳化劑或分散劑的應(yīng)用。
[0015]發(fā)明目的
因此，本發(fā)明的目的是提出一種由包含脂質(zhì)、甘油三酸酯和/或脂肪酸和/或脂肪酸酯的可再生來源的原料生產(chǎn)表面活性劑化合物的方法。
[0016]因此，本發(fā)明涉及由得自可再生來源的原料生產(chǎn)表面活性劑化合物的方法，該方法至少包括以下步驟:
a)在超過理論氫消耗的氫氣的存在下和氫化處理條件下，在固定床反應(yīng)器中對所述原料進(jìn)行氫化處理以產(chǎn)生至少包含由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物的流出物的步驟，該固定床反應(yīng)器具有多個串聯(lián)布置并包括氫化處理催化劑的催化區(qū)，其中:
i)將總原料流F分割為一定數(shù)量的不同的分流Fl至Fn，其數(shù)量等于反應(yīng)器中催化區(qū)的數(shù)量n，將第一分流Fl注入第一催化區(qū)，將第二分流F2注入第二催化區(qū)，如果η大于2，則依此類推，
各個分流以遞增的比例注入相繼的催化區(qū)中，使得F1/F小于或等于F2/F，后者自身又小于或等于F3/F,依此類推,直到F (n-1) /F小于或等于Fn/F,
注入到第一催化區(qū)Zl入口中的包括與進(jìn)入Zl區(qū)的富氫流Hl和液體再循環(huán)流R混合的分原料流Fl的料流(Fl + R + Hl)的溫度大于250°C，且在后續(xù)的Z2至Zn區(qū)入口處的料流的溫度大于300°C ；
?)使所述至少包含由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物的流出物經(jīng)歷至少一個分離步驟，以分離包含氫氣、CO、CO2, H2S、水和輕質(zhì)氣體的氣體組分和由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分；
iii)將所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分R再循環(huán)到第一催化區(qū)Z1，使得引入到第一催化區(qū)Zl中的所述再循環(huán)流R與分流Fl之間的重量比R/F1為8或更聞;
b)將得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分轉(zhuǎn)化為表面活性劑化合物的步驟。
[0017]將原料以遞增的比例與大再循環(huán)流一起引入第一區(qū)，以及在各個具體催化氫化處理區(qū)入口處的料流的溫度意味著，通過使用逐漸升高的溫度分布，可在催化區(qū)的末端產(chǎn)生足夠熱的區(qū)使得相比加氫脫氧反應(yīng)更加有利于脫羧反應(yīng)。此外，在初始原料包括具有包含多于17個碳原子的烴鏈的甘油三酸酯和/或游離脂肪酸和/或脂肪酸酯的情形中，本發(fā)明方法的步驟a)可用于使包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴類型的烴的比例最大化。
[0018]并且，原料的交錯(staggered)注入，其由將比例遞增的新鮮原料引入氫化處理反應(yīng)區(qū)中構(gòu)成，意味著能夠盡可能有效地控制(manage)各催化區(qū)中的溫度變化。
[0019]該反應(yīng)的另一個優(yōu)點在于以下事實:在各催化氫化處理區(qū)入口處的料流的溫度使得避免了所述可再生來源的原料在其轉(zhuǎn)化之前因聚合或裂解而導(dǎo)致的任何降質(zhì)。

【具體實施方式】
[0020]在本發(fā)明方法中處理的得自可再生來源的原料選自包含甘油三酸酯和/或游離脂肪酸和/或脂肪酸酯的植物或動物來源的油脂，或者這種類型的原料的混合物。
[0021]所述原料通常特征在于高摩爾質(zhì)量(通常大于800 g/摩爾)，且構(gòu)成它們的脂肪酸鏈包含4-24個碳原子并且每條鏈上通常具有0-3個不飽和鍵，對某些特定原料可獲得較高的值?？商峒暗目稍诒景l(fā)明方法中處理的原料的例子來自以下非窮舉的列表:植物油，如油菜籽、麻風(fēng)樹、大豆、棕櫚、向日葵、橄欖、椰肉干(coprah)、亞麻薺(camelina)的油；魚油或者異養(yǎng)或自養(yǎng)型藻類的油；或者動物脂肪，如牛油；乃至來自造紙工業(yè)的殘余物(如妥爾油)；或者這些不同原料的混合物。原料的各個分流在性質(zhì)(nature)上有利地為相同或不同。本發(fā)明方法的一個優(yōu)點是其高靈活性，這取決于原料的來源。彼此顯著不同(特別是在其烴鏈的不飽和度方面不同)的多種原料可由氧去除而被完全轉(zhuǎn)化，同時在該氫化處理步驟a)結(jié)束時僅產(chǎn)生直鏈鏈烷烴。
[0022]這些原料全都包含大量的氧以及含量取決于原料來源而高度變化的含硫混合物，以及含氮化合物和金屬如磷、鈣、鎂、鉀或鈉。金屬的量可為至多2500 ppm。氮和硫的量通常以重量計大致在I ppm至100 ppm范圍內(nèi)，優(yōu)選小于100 ppm,這取決于它們的性質(zhì)。對于特定原料，它們可為至多I wt0L.
[0023]所處理的原料可有利地為未精制的，或者它可以已經(jīng)歷過目的在于減少金屬量的精制或預(yù)精制處理。這種預(yù)處理步驟可以已經(jīng)預(yù)先進(jìn)行過，或者在位于氫化處理反應(yīng)器上游的預(yù)處理段中進(jìn)行。這種任選的預(yù)處理步驟有利地由熱處理伴隨自固體(如氧化鋁或二氧化硅-氧化鋁)上通過，或者用蒸汽處理或用酸如磷酸處理，或者用離子交換樹脂處理，乃至這些預(yù)處理步驟中數(shù)種的組合構(gòu)成。通常，該預(yù)處理可包括從事食品級油精制的技術(shù)人員已知的任何方法(除膠、除磷等)。
[0024]現(xiàn)在將參考附圖對本發(fā)明進(jìn)行描述以促進(jìn)理解；該附圖并不限制本發(fā)明的一般性。
[0025]氫化處理
將原料(也稱為新鮮原料)注入圖1中所示的管線I中。將這種原料與富氫氣體2混合，但它還可包含其它的惰性烴化合物，即本身不與所述原料的組成成分反應(yīng)的烴化合物。氫氣可有利地來源于氫補(bǔ)給和/或來自在氫化處理步驟之后從分離步驟獲得的再循環(huán)富氫氣體。在實踐中，補(bǔ)給氫可來源于蒸汽重整或來源于催化重整，且其純度以體積計通常在75%-95%氫氣的范圍內(nèi)，存在的其它氣體通常為甲烷、乙烷、丙烷和丁烷。在氫化處理步驟之后由分離步驟獲得的富氫氣體優(yōu)選在被再循環(huán)到所述氫化處理過程之前經(jīng)歷一個或多個中間純化處理。
[0026]根據(jù)本發(fā)明的一個特征，所用的氫氣相對于理論消耗是過量的，所過量的氫氣為這種理論消耗的至少50%，優(yōu)選在75%-400%范圍內(nèi)，更優(yōu)選在100%-300%范圍內(nèi)，150%是典型值。所用的氫氣量通過氫氣分壓控制。
[0027]為便于理解本發(fā)明，將引入以下定義。它們涉及圖2。反應(yīng)器包括η個催化區(qū)。所有料流均以質(zhì)量流率(mass flow rate)表達(dá)。
F:在所述方法中處理的可再生原料的總原料流；
Fl:引入到第一催化區(qū)Zl中的分原料流；
F2:引入到第二催化區(qū)Z2中的分原料流；
F3:引入到第三催化區(qū)Z3中的分原料流；
依此類推……
Fn:引入到最后的催化區(qū)Zn中的分原料流；
R:再循環(huán)流，被再循環(huán)到第一催化區(qū)Zl。
[0028]總再循環(huán)率RT定義為送往第一催化區(qū)Zl的再循環(huán)流R與可再生原料的總原料流F之間的重量比:
RT = R/F。
[0029]第一催化區(qū)的局部再循環(huán)率RFl定義為送往第一催化區(qū)Zl的再循環(huán)流R與引入到第一催化區(qū)Zl的分原料流Fl之間的重量比:
RFl = R/F1。
[0030]除了在所述方法的啟動階段之外，被再循環(huán)到催化區(qū)Zl并因此在第一催化床上游的稀釋劑由離開氫化處理段的所產(chǎn)生的由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴的一部分構(gòu)成。這種再循環(huán)到第一催化區(qū)入口的稀釋試劑在本說明書的其余部分也稱為液體再循環(huán)流或再循環(huán)流，且其流率在上文的定義中標(biāo)識為R。所述方法的氫化處理段設(shè)計為完全轉(zhuǎn)化所處理的原料，且因此所產(chǎn)生的液體再循環(huán)流是不含氧的烴流，這意味著其氧含量低于分析檢出限，并且基本由鏈烷烴組成。因此，這種液體再循環(huán)流對于氫化處理反應(yīng)來說是惰性的，因此用作原料的稀釋劑，這意味著由于其中發(fā)生的反應(yīng)的放熱性質(zhì)而導(dǎo)致的第一催化區(qū)中的溫度升高可被限制。盡管如此，對于給定的生成能力，即對于給定質(zhì)量流率的所處理的原料(標(biāo)識為F)，目的在于限制注入第一區(qū)中的液體再循環(huán)流的量(標(biāo)識為R)，從而限制供給該催化區(qū)的料流的總流率。這意味著可使用尺寸與石油餾分如粗柴油的氫化處理反應(yīng)器的尺寸相當(dāng)?shù)臍浠幚矸磻?yīng)器(并由此限制成本)，以限制反應(yīng)器中的壓降和避免反應(yīng)器中的堵塞現(xiàn)象。
[0031]在實踐中，根據(jù)本發(fā)明的一個優(yōu)選特征，送往第一催化區(qū)Zl的再循環(huán)流(標(biāo)識為R)與所處理的可再生原料的總原料流(標(biāo)識為F)之間的重量比，也稱為總再循環(huán)率RT，優(yōu)選小于1.0，更優(yōu)選小于0.5，所述料流以質(zhì)量流率表達(dá)。
[0032]根據(jù)本發(fā)明，將各分原料流引入到各個催化區(qū)(Fl注入Zl區(qū)中，F(xiàn)2注入Z2區(qū)中等)，使得將比例遞增的原料注入到相繼的催化區(qū)中。因此，根據(jù)本發(fā)明，F(xiàn)1/F小于或等于F2/F，后者自身又小于或等于F3/F，等等。更普遍而言，對于所采用的催化區(qū)數(shù)量為η的一般情形而言，F(xiàn)(n-1)/F小于或等于Fn/F。
[0033]所述原料在各個相繼的催化區(qū)中的這種分布所提供的優(yōu)點是基于以下事實:各個區(qū)的出口溫度遵循逐漸升高的分布，這意味著在各催化區(qū)的出口處，可獲得足夠的溫度以完全去除氧,并由此產(chǎn)生至少包含由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物的流出物。
[0034]根據(jù)本發(fā)明，注入第一催化區(qū)Zl入口中的包括并優(yōu)選由與進(jìn)入Zl區(qū)的富氫氣體Hl和由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的一部分所構(gòu)成的液體再循環(huán)流R混合的分原料流Fl構(gòu)成的料流的溫度高于250°C，優(yōu)選高于260°C，且更優(yōu)選高于270°C，且后續(xù)的催化區(qū)Z2至Zn的入口處的料流的溫度高于300°C，優(yōu)選高于310°C，且優(yōu)選高于320°C。
[0035]在第一區(qū)之后的催化區(qū)入口處的料流，特別是在第二催化區(qū)入口處的料流包括:
?引入第二催化區(qū)Z2中的分原料流F2，使得重量比F2/F高于重量比F1/F ；
?注入Zl區(qū)入口中的液體再循環(huán)流，其僅由已通過Zl區(qū)的直鏈鏈烷烴組成；
?進(jìn)入Z2的富氫氣體流H2 ;
?通過所述原料在Zl區(qū)中的轉(zhuǎn)化形成的流出物，對應(yīng)于流率Fl。該流出物中存在的液體烴是不含氧的，并且僅為直鏈鏈烷烴。
[0036]對于在第一區(qū)之后的所有催化區(qū)，依此類推。
[0037]至少一個催化區(qū)的出口處的溫度優(yōu)選高于320°C，更優(yōu)選高于350°C。各催化區(qū)的出口處的溫度必須優(yōu)選低于400°C，從而限制因結(jié)焦導(dǎo)致的催化劑鈍化。
[0038]根據(jù)本發(fā)明，將分原料流Fl注入第一催化區(qū)中使得注入第一催化區(qū)Zl入口中的液體再循環(huán)流R與注入Zl區(qū)入口中的分原料流Fl之間的重量比為8或更高，優(yōu)選10或更高，所述料流以質(zhì)量流率表達(dá)。該比率也稱為局部再循環(huán)率。
[0039]對原料流和液體再循環(huán)流以及進(jìn)入各個特定催化區(qū)的料流的入口溫度采用這種類型的設(shè)置意味著:
? 一方面，在Zl區(qū)出口處的整個反應(yīng)器段中可得到均勻的溫度；
?另一方面，在Zi區(qū)出口處可達(dá)到足夠的溫度，該溫度可引發(fā)脫羧反應(yīng)，并由此使得在初始原料包括包含多于17個碳原子的化合物的情形中，在Zl區(qū)出口處所產(chǎn)生的液體烴中包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴的比例得以最大化；
?在Zl區(qū)之后的催化區(qū)(Z2至Zn區(qū))的出口處可得到更高的溫度，該溫度足以提高脫羧反應(yīng)相對于脫羰反應(yīng)的相對重要性。
[0040]事實上，將比例遞增的原料與大再循環(huán)流一起引入第一區(qū)，以及在各個特定氫化處理催化區(qū)入口處的料流溫度意味著，借助逐漸升高的溫度分布，可在催化區(qū)的末端獲得足夠熱的區(qū)，從而相比加氫脫氧反應(yīng)更加有利于脫羧反應(yīng)。
[0041]8或更高的局部再循環(huán)率意味著相對少的原料被注入第一區(qū)，因此意味著原料的剩余部分可以更大的和遞增的比例注入相繼的各催化區(qū)中。提高注入到相繼各區(qū)中的原料的量意味著可在各個區(qū)中獲得逐漸升高的入口和出口溫度分布。
[0042]在啟動階段，可注入大量烴直到有足夠量的鏈烷烴產(chǎn)物可供再循環(huán)到Zl區(qū)的入□。
[0043]原料經(jīng)由管線I供給，如圖1中可見，同時富氫氣體經(jīng)由管線2供給。原料被分配成各個料流F1、F2……Fn供給各個相繼的催化區(qū)。富氫氣體被分配為料流H1、H2……Hn。原料流Fl與氣體流Hl混合，原料流F2與氣體流H2混合，依此類推直到第η個催化區(qū)。
[0044]原料流F1、F2……Fn的溫度低于150°C，優(yōu)選低于100°C，更優(yōu)選低于80°C。其必須足以允許粘度降低，所述粘度充分降低從而能從存儲罐充分轉(zhuǎn)移到氫化處理反應(yīng)段。在不存在氫氣的情況下將原料溫度升到更高的值是無用的也是不期望的，以避免由于例如聚合和結(jié)焦而導(dǎo)致的原料的任何降質(zhì)。
[0045]可以調(diào)節(jié)與原料混合的富氫氣體的溫度以有助于在各個催化區(qū)入口處獲得所需的料流溫度。
[0046]在實踐中，由于富氫氣體在壓縮過程中的溫度升高，任選地在壓縮后冷卻所述氫氣。通常，富氫氣體的溫度在40°C至100°C范圍內(nèi)，例如50°C。
[0047]必須仔細(xì)地調(diào)控比例遞增的原料連同大再循環(huán)流到第一區(qū)的引入以及在各個特定催化氫化處理區(qū)入口處的料流溫度，從而允許所有反應(yīng)被引發(fā)，特別是導(dǎo)致形成0)2和CO的脫羧/脫羰反應(yīng)。可根據(jù)原料性質(zhì)調(diào)節(jié)各個催化區(qū)入口處的料流溫度。該催化區(qū)中所用的催化劑的體積選用為使得所述轉(zhuǎn)化(即氧去除的程度)在該Zi區(qū)出口處是完全的。
[0048]在催化區(qū)Zl出口處，添加第二原料流F2，其代表與注入Zl區(qū)入口中的原料流相比更高比例的原料。注入到Z2區(qū)入口中的該原料可與注入Zl區(qū)入口處的原料嚴(yán)格相同，也可為具有不同性質(zhì)的可再生來源的原料。對該原料流補(bǔ)充以富氫氣體流(H2)，并且將其整體注入反應(yīng)區(qū)中，在這里其與Zl區(qū)的流出物混合。這允許降低在Zl區(qū)末端處形成的產(chǎn)物的溫度，且因此在Z2區(qū)入口處的溫度通常高于Zl區(qū)入口處的溫度，并且根據(jù)本發(fā)明必須調(diào)節(jié)至高于300°C的溫度。在Z2區(qū)和Zl區(qū)中發(fā)生相同族類的反應(yīng)(same families ofreact1ns),并且由于較高的平均溫度而在Z2區(qū)中具有稍快的動力學(xué)。
[0049]隨后將相同的原理應(yīng)用于相繼的各催化區(qū)，用后續(xù)催化區(qū)中形成的完全轉(zhuǎn)化的產(chǎn)物補(bǔ)充原料流。
[0050]隨著原料在一個催化區(qū)中轉(zhuǎn)化為直鏈鏈烷烴，該區(qū)中的溫度升高，因為氫化和脫羧反應(yīng)都是高度放熱的。
[0051]添加到這些料流Fl……Fn中每一個的氫氣的流率與原料Fl……Fn的質(zhì)量流率之間的比率在所有催化區(qū)中均為相同數(shù)量級，氫氣流率與原料流率之間的比率在300-1500NmVm3范圍內(nèi)，優(yōu)選在600-900 Nm 3/m3范圍內(nèi)。
[0052]任選地，如果認(rèn)為必須進(jìn)一步稀釋所述原料，則可在催化區(qū)之間注入補(bǔ)充液體流。
[0053]根據(jù)一個優(yōu)選變體，可由催化區(qū)入口和出口處的溫度控制用于調(diào)控分原料流和氫氣的閥門，從而在操作過程中調(diào)節(jié)分原料流和氫氣以及液體再循環(huán)流。以這種方式，可維持催化區(qū)入口處和催化區(qū)中的所需溫度。這在圖1中由點劃線示出。類似地，溫度可通過改變反應(yīng)器系統(tǒng)(見上)中注入的原料和/或氫氣和/或再循環(huán)流的溫度來控制(經(jīng)由交換器14)。
[0054]本發(fā)明方法步驟a)的氫化處理反應(yīng)器可包含可變數(shù)量的催化區(qū)。其通常包括3-10個催化區(qū)，優(yōu)選3-6個催化區(qū)。術(shù)語“催化區(qū)”表示催化床。每個催化區(qū)可包括一層或多層相同或不同的催化劑，任選地補(bǔ)充以惰性層。催化區(qū)可包含相同或不同的催化劑。
[0055]根據(jù)本發(fā)明，氫化處理步驟a)在氫化處理催化劑存在下操作。在該方法的氫化處理步驟a)中使用的催化劑類型是本領(lǐng)域中公知的。
[0056]優(yōu)選地，在氫化處理步驟a)中使用的催化劑不含沸石。
[0057]在本發(fā)明方法的氫化處理段中使用的催化劑可為下述催化劑的組合。
[0058]在所述步驟a)中所用的催化劑可有利地為負(fù)載型或本體型(bulk form)的形式。
[0059]在所述步驟a)中所用的催化劑可有利地為金屬形式或硫化物形式。
[0060]在所述催化劑為負(fù)載型催化劑的情形中，所述氫化處理催化劑有利地包括一種或多種單獨使用或混合使用的元素周期表第6、8、9和10族的元素，優(yōu)選選自鎳、鑰、鎢和/或鈷，以及選自氧化鋁、二氧化硅、二氧化硅-氧化鋁、氧化鎂、粘土和這些礦物中至少兩種的混合物的載體。該載體還可有利地包含其它化合物，例如選自氧化硼、氧化鋯、二氧化鈦和磷酸酐的氧化物。優(yōu)選的載體是氧化鋁載體，非常優(yōu)選n、S或Y-氧化鋁。
[0061]第8族金屬的氧化物的量有利地為0.5 wt%至10 wt%的氧化物,優(yōu)選I wt%至5wt%的氧化物,且第6族金屬的氧化物的量有利地為I wt%至30 wt%的氧化物,優(yōu)選5 wt%至25 wt%,百分比表達(dá)為相對于總催化劑質(zhì)量的wt%。
[0062]在所用的催化劑中第6族和第8族金屬的氧化物的總量相對于總催化劑質(zhì)量有利地為 5 wt% 至 40 wt%,優(yōu)選 6 wt% 至 30 wt%0
[0063]以金屬氧化物表達(dá)的第6族金屬(或多種金屬)與第8族金屬(或多種金屬)之間的重量比有利地為20-1，優(yōu)選10-2。
[0064]在本發(fā)明方法的氫化處理步驟中使用的所述催化劑還可有利地包含單獨使用或混合使用的選自磷和硼的摻雜元素。所述摻雜元素可引入到基質(zhì)(matrix)中，或者優(yōu)選沉積在載體上。還可以將硅單獨地或者與磷和/或硼和/或氟一起沉積在載體上。
[0065]所述摻雜元素的氧化物以重量計的量相對于總催化劑質(zhì)量有利地為小于20%，優(yōu)選小于10%，并且有利地為至少0.001%。
[0066]在所述催化劑為硫化物形式的情形中，有利地將含硫化合物如二甲基二硫醚(DMDS)添加到所述的原料流組中。在氫化處理步驟a)的溫度條件下，所述化合物分解為H2S和甲烷。這種器件可用于將本發(fā)明方法中使用的氫化處理催化劑保持為其硫化物形式，并由此在整個周期中保持足夠的催化活性。推薦的DMDS注入量相對于所述原料為以重量計10-50 ppm的等效硫(sulphur equivalent)。在實踐中,添加與相對于原料為以重量計50 ppm的等效硫相對應(yīng)的DMDS即足以在整個周期中保持催化活性。
[0067]在所述催化劑為金屬形式的情形中，所述催化劑有利地包括負(fù)載在選自氧化鋁、二氧化硅、二氧化硅-氧化鋁、碳、活性碳、硅鈰石和氧化鋯或者這些化合物的混合物的載體上的選自鎳、鉬、鈀、釕和銠的金屬。
[0068]優(yōu)選的金屬催化劑包括沉積在載體上的0.05 wt%至10 wt%,優(yōu)選0.1 wt%至5wt%的至少一種第VIII族的貴金屬,所述貴金屬優(yōu)選選自鉬和鈕；更優(yōu)選地，所述貴金屬是鉬。
[0069]另一種優(yōu)選的金屬催化劑包括沉積在載體上的5 wt%至75 wt%的第VIII族的非貴金屬(non-noble metal),優(yōu)選鎳。
[0070]本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容包括在本發(fā)明方法的氫化處理步驟a)中在催化區(qū)中使用單一的催化劑或者同時或相繼地使用數(shù)種不同的催化劑。
[0071]因此，本發(fā)明方法的氫化處理步驟a)意味著，借助上文所用和解釋的條件的組合，有利于沿脫羧/脫羰路徑的脫氧。因此，得自步驟a)的至少包含由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物的流出物主要包含奇數(shù)直鏈鏈烷烴化合物而非偶數(shù)烴化合物。
[0072]通過測量直鏈液體鏈烷烴組分中具有奇數(shù)個碳原子的烴的總收率和具有偶數(shù)個碳原子的烴的總收率證實了對脫羧/脫羰路徑的選擇性。提供對所述反應(yīng)(脫羰/脫羧/HD0)的選擇性的表征的奇數(shù)烴和偶數(shù)烴的收率通過在步驟a)中獲得的液體流出物的氣相色譜分析獲得。該氣相色譜分析測量技術(shù)是技術(shù)人員所熟悉的方法。
[0073]除非另外指明，否則本發(fā)明方法在氫化處理條件下操作，該條件是本領(lǐng)域中通常已知的，如可參見專利EP I 741 768?？倝毫νǔ?0-150巴(2 MPa至15 MPa)，優(yōu)選50-100 巴(5 MPa 至 10 MPa)。
[0074]如上所述，氫氣以過量使用。在本發(fā)明方法中，氫氣流率與未精制原料的流率之間的比率為 300-1500 Nm3/m3，優(yōu)選 600-900 Nm3/m3。
[0075]本發(fā)明方法的符合要求的操作導(dǎo)致使用0.Ι-δΟΙΓ1的總HSV (定義為氫化處理段中未精制的所處理原料的總體積流率與催化劑總體積之間的比率)，優(yōu)選0.1-1.5 h'
[0076]必須仔細(xì)控制在氫化處理段的各個區(qū)中使用的溫度以盡可能避免不想要的反應(yīng)，如導(dǎo)致焦炭沉積并由此導(dǎo)致催化劑鈍化的原料聚合反應(yīng)，同時實現(xiàn)原料的全部轉(zhuǎn)化，即完全去除含氧化合物，優(yōu)選通過脫羧/脫羰反應(yīng)。通常，本發(fā)明方法在200°C至400°C的溫度進(jìn)行。
[0077]本發(fā)明方法使用固定噴淋床反應(yīng)器，其是技術(shù)人員已知的。將試劑(原料和氫氣)引入到反應(yīng)器中，該反應(yīng)器為具有從反應(yīng)器頂部到底部的流動的并流下降流模式。這種類型的反應(yīng)器在例如文獻(xiàn)US 7 070 745中有描述。
[0078]在各催化區(qū)之間，可注入補(bǔ)充氫氣以受益于急冷效應(yīng)(quench effect)并在下個催化區(qū)的入口處獲得所需溫度。因此，可在各催化區(qū)之間安裝急冷箱(quench boxes)以在整個反應(yīng)器段和所有催化區(qū)上提供更好的溫度均勻性。
[0079]以相同方式，可在各催化區(qū)之間安裝分配器以確保液體原料在整個反應(yīng)器段和所有催化區(qū)上的均勻供給。
[0080]本發(fā)明方法的一個優(yōu)點包括其巨大的靈活性，這取決于原料的來源。彼此顯著不同(特別是具有不同水平的烴鏈不飽和度)的原料可由于氧去除而被完全轉(zhuǎn)化(這導(dǎo)致在下一區(qū)中對未精制原料的最大稀釋功效)。
[0081]分離
根據(jù)本發(fā)明，得自步驟a)的在最后的催化區(qū)中形成的至少包含由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物的流出物從管線11排出，并隨后經(jīng)歷至少一個分離步驟以分離包含氫氣、C0、C02、H2S、水和輕質(zhì)氣體的氣體組分以及由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分。
[0082]在一個變體中，該分離可在單一步驟中使用高溫高壓分離器8進(jìn)行，其在沒有減壓的情況下在145°C至280°C的溫度下操作。
[0083]在另一變體中，分離步驟包括在沒有減壓的情況下在兩個步驟中進(jìn)行分離，第一分離在145°C至280°C之間在高溫分離器8中進(jìn)行，第二分離在25°C至100°C之間在低溫分離器9中進(jìn)行。在優(yōu)選實施方式中，將源自由第二分離步驟得到的組分的冷凝物引入脫氣容器12。
[0084]優(yōu)選地，隨后使得自在先的氣/液分離的液體流出物經(jīng)歷如下分離，即所形成的水的剩余量的至少一部分、優(yōu)選全部與至少一種液體烴基料(base)的分離(在圖中未示出)，該水在加氫脫氧反應(yīng)過程中產(chǎn)生。
[0085]該步驟的目的是將水與液體烴流出物分離。術(shù)語“除水”表示由加氫脫氧反應(yīng)(HDO)所產(chǎn)生的水的去除。
[0086]所述水可使用技術(shù)人員已知的任何方法和技術(shù)去除，例如通過干燥、在干燥劑上通過、閃蒸、溶劑萃取、蒸餾和傾析或者通過結(jié)合這些方法中的至少兩種。
[0087]任選地，用于各種污染物的最終純化的步驟可使用技術(shù)人員已知的方法進(jìn)行，例如通過蒸汽汽提或氮氣吹脫(nitrogen stripping),或通過聚結(jié)和/或捕獲物質(zhì)。
[0088]根據(jù)本發(fā)明，將得自分離步驟的由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分再循環(huán)到第一催化區(qū)Z1，使得引入到第一催化區(qū)Zl中的所述再循環(huán)流與分流Fl之間的重量比大于8，優(yōu)選大于10。
[0089]得自分離步驟10的由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的未作為液體再循環(huán)流R再循環(huán)以補(bǔ)充注入到Zl區(qū)中的原料流的那部分可有利地送往任選的分餾段15以經(jīng)由管線16分離由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)，和經(jīng)由管線18分離由包含18個或更多個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C18+)。
[0090]在一個變體中，僅將包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴送往本發(fā)明方法的轉(zhuǎn)化步驟b)(區(qū)16)。
[0091]如果必要，已在本發(fā)明方法的分離步驟ii)中分離的含氫氣體13有利地經(jīng)至少部分處理以減少其輕質(zhì)化合物含量(C1-C4)15類似地，在再循環(huán)之前使其有利地經(jīng)歷一個或多個中間純化處理，優(yōu)選用至少一種胺進(jìn)行至少一次洗滌，優(yōu)選隨后進(jìn)行甲烷化和/或變壓吸附(PSA)分離。
[0092]可有利地在本發(fā)明的氫化處理催化劑床之間引入再循環(huán)氫(優(yōu)選為經(jīng)純化的)，它或者與進(jìn)入本發(fā)明的氫化處理步驟a)的原料一起引入或者以急冷氫的形式引入。
[0093]轉(zhuǎn)化為表面活性劑化合物
根據(jù)本發(fā)明，將得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分10，優(yōu)選由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)，送往步驟b)以轉(zhuǎn)化為表面活性劑化合物。用于轉(zhuǎn)化為表面活性劑化合物的步驟b)發(fā)生在區(qū)15中。
[0094]優(yōu)選地,所述步驟b)是:
?通過選自苯、甲苯、二甲苯或這些烴的混合物的芳烴使得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分烷基化，優(yōu)選使由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)烷基化，以產(chǎn)生被長鏈鏈烷烴烷基化的芳族化合物的步驟；或者
?將得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分磺化，優(yōu)選將由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)磺化，以產(chǎn)生鏈烷烴磺酸鹽化合物的步驟。
[0095]鏈烷烴磺酸鹽，如被長鏈鏈烷烴鏈烷基化的芳族化合物，具有表面活性劑性質(zhì)，這允許它們被用作去垢劑基料。
[0096]烷基化
在所述步驟b)為烷基化步驟的情形中，所述烷基化步驟在單獨使用或與沸石組合使用的選自氯化鋁和氫氟酸的烷基化催化劑的存在下進(jìn)行。烷基化催化劑是本領(lǐng)域中已知的催化劑。在所述烷基化步驟中，使得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分，優(yōu)選由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)，與選自苯、甲苯、二甲苯和這些化合物的混合物的芳烴接觸。
[0097]烷基化反應(yīng)可通過均相催化或非均相催化進(jìn)行，如在申請US 2011275871A中所述。
[0098]在該烷基化步驟的上游，得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分，優(yōu)選由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)，優(yōu)選經(jīng)歷脫氫步驟以產(chǎn)生直鏈單烯烴化合物。該步驟特別重要。
[0099]脫氫反應(yīng)的主要特征是熱力學(xué)平衡限制了單程的轉(zhuǎn)化水平并且該反應(yīng)高度吸熱。因此，正構(gòu)鏈烷烴的脫氫步驟優(yōu)選在高于400°C的溫度進(jìn)行，此時單程的轉(zhuǎn)化率被熱力學(xué)限制在10%-25%。優(yōu)選地，脫氫步驟以0.5-10的H2/原料摩爾比在氫氣中進(jìn)行，溫度為400°C至800°C，總壓力為0.01-2 MPa，時空速為0.5-300 IT1。
[0100]技術(shù)人員已知的正構(gòu)鏈烷烴脫氫用的催化劑是多金屬的:它們通常包含鉬、錫和銦。載體上酸度的存在促進(jìn)了不想要的裂解和異構(gòu)化反應(yīng)，從而形成不想要的產(chǎn)物。
[0101]隨后使得自任選的脫氫步驟的流出物與選自苯、甲苯、二甲苯及這些化合物的混合物的芳烴接觸。
[0102]在所述烷基化反應(yīng)通過均相催化進(jìn)行的情形中，使用酸性液體催化劑如氫氟酸HF或硫酸H2SO4。溫度為101:至801:，優(yōu)選201:至601:，且更優(yōu)選301:至501:。壓力為0.2-4MPa，優(yōu)選0.2-3 MPa。所述酸與待轉(zhuǎn)化的烯烴+鏈烷烴流之間的體積比為0.1-10 vol/vol,優(yōu)選1-3 vol/vol。芳烴流與鏈燒烴流之間的摩爾比為1-15 mol/mol,優(yōu)選5-12 mol/mol。接觸時間為5-50 min，優(yōu)選20-40 min。
[0103]在所述烷基化反應(yīng)通過非均相催化進(jìn)行的情形中，使用選自二氧化硅-氧化鋁，氟化二氧化硅-氧化鋁，F(xiàn)AU、M0R、MTW、OFF,MAZ, BEA或EUO型沸石或者這些固體的混合物的固體無定形或沸石型(zeolitic)酸催化劑。所述沸石包含選自Si或Ge的元素X和選自Al、Fe、Ga和B的元素T。
[0104]溫度為30°C至400°C，優(yōu)選50°C至300°C，更優(yōu)選70°C至300°C。壓力為0.1_10MPa，優(yōu)選1-7 MPa。時空速或HSV為0.01-200 1Γ1，優(yōu)選0.5-80 h'其可在固定床或移動床中進(jìn)行。芳烴流與鏈燒烴+烯烴之間的摩爾比為2-50 mol/mol,優(yōu)選5-35 mol/mol。
[0105]在該烷基化步驟末尾形成的表面活性劑化合物為被長鏈直鏈鏈烷烴烷基化的芳烴，如直鏈烷基苯。
[0106]磺化
在所述步驟b)為磺化步驟的情形中，使得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分，優(yōu)選由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)，任選地在空氣存在下，經(jīng)歷用選自硫酸、氯磺酸、發(fā)煙硫酸、三氧化硫SO3和亞硫酐的酸進(jìn)行的處理。在該放熱磺化反應(yīng)過程中釋放的熱通過外部冷卻去除，反應(yīng)混合物的溫度有利地保持在20°C至100°C之間。
[0107]磺化是技術(shù)人員已知的。
[0108]隨后有利地使用包含選自鈉、鉀、銨、鎂的元素的鹽及這些鹽的各種混合物進(jìn)行中和。由此獲得通式為R-SO3-X的長鏈鏈烷烴磺酸鹽型化合物(也稱為直鏈烷基磺酸鹽或LAS)，其中R是烴鏈，且X是陽離子，其可為鈉、鉀、銨或鎂。這些長鏈鏈烷烴磺酸鹽具有表面活性劑性質(zhì)，這使得它們可有利地用于各種應(yīng)用(例如去垢劑、乳化劑、增溶劑、發(fā)泡劑或分散劑)。
【權(quán)利要求】
1.由得自可再生來源的原料生產(chǎn)表面活性劑化合物的方法，該方法至少包括以下步驟: a)在超過理論氫消耗的氫氣的存在下和氫化處理條件下，在固定床反應(yīng)器中對所述原料進(jìn)行氫化處理以產(chǎn)生至少包含由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物的流出物的步驟，所述固定床反應(yīng)器具有多個串聯(lián)布置并包括氫化處理催化劑的催化區(qū)，其中: i)將總原料流F分割為一定數(shù)量的不同的分流Fl至Fn，其數(shù)量等于反應(yīng)器中催化區(qū)的數(shù)量n，將第一分流Fl注入第一催化區(qū)，第二分流F2注入第二催化區(qū)，如果η大于2，則依此類推， 各個分流以遞增的比例注入相繼的催化區(qū)中，使得F1/F小于或等于F2/F，后者自身又小于或等于F3/F,依此類推,直到F (n-1) /F小于或等于Fn/F, 注入第一催化區(qū)Zl入口中的包括與進(jìn)入Zl區(qū)的富氫流Hl和液體再循環(huán)流R混合的分原料流Fl的料流(Fl + R + Hl)的溫度高于250°C，且后續(xù)各區(qū)Z2至Zn入口處的料流溫度高于300°C ； ?)使所述的至少包含由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的烴化合物的流出物經(jīng)歷至少一個分離步驟以分離包含氫氣、CO、CO2> H2S、水和輕質(zhì)氣體的氣體組分，以及由直鏈鏈燒烴構(gòu)成的液體烴組分； iii)將所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分R再循環(huán)到第一催化區(qū)Z1，使得引入到第一催化區(qū)Zl中的所述再循環(huán)流R與分流Fl的重量比R/F1為8或更高； b)將由步驟a)獲得的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分轉(zhuǎn)化為表面活性劑化合物的步驟。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其中在氫化處理步驟中過量使用的氫氣為理論消耗的至少 50%ο
3.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其中送往第一催化區(qū)的再循環(huán)流與總原料流之間的重量比小于I，優(yōu)選小于0.5。
4.如權(quán)利要求1-3中任一項所述的方法，其中所述得自可再生來源的原料選自包含甘油三酸酯和/或游離脂肪酸和/或脂肪酸酯的植物或動物來源的油脂，或者這類原料的混合物。
5.如權(quán)利要求1-4中任一項所述的方法，其中注入第一催化區(qū)Zl入口中的料流，即與由所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的一部分所構(gòu)成的液體再循環(huán)流混合的原料，的溫度高于260°C。
6.如權(quán)利要求5所述的方法，其中注入第一催化區(qū)Zl入口中的料流，即與由所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的一部分所構(gòu)成的液體再循環(huán)流混合的原料，的溫度高于270。。。
7.如權(quán)利要求1-6中任一項所述的方法，其中催化區(qū)Z2至Zn入口處的料流溫度高于310。。。
8.如權(quán)利要求1-7中任一項所述的方法，其中所述氫化處理在如下條件下操作:溫度在200°C至400°C范圍內(nèi)，總壓力在2 MPa至15 MPa范圍內(nèi)，時空速在0.1 IT1至5 IT1范圍內(nèi)，并且所存在的與原料混合的氫氣的總量使得氫氣/原料比在300-1500 Nm3氫氣/m 3原料的范圍內(nèi)。
9.如權(quán)利要求1-8中任一項所述的方法，其中氫化處理催化劑為含硫催化劑，該催化劑包括一種或多種單獨使用或混合使用的元素周期表第6、8、9和10族的元素，和選自氧化鋁、二氧化硅、二氧化硅-氧化鋁、氧化鎂、粘土以及這些礦物中至少兩種的混合物的載體，其中所述元素優(yōu)選選自鎳、鑰、鎢和鈷。
10.如權(quán)利要求1-8中任一項所述的方法，其中氫化處理催化劑是金屬催化劑，該催化劑包括負(fù)載在選自氧化鋁、二氧化硅、二氧化硅-氧化鋁、碳、活性碳、硅鈰石和氧化鋯或這些化合物的混合物的載體上的選自鎳、鉬、鈀、釕和銠的金屬。
11.如權(quán)利要求1-10中任一項所述的方法，其中將得自分離步驟的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分再循環(huán)到第一催化區(qū)Z1，使得引入到第一催化區(qū)Zl中的所述再循環(huán)流與分流Fl之間的重量比大于或等于10。
12.如權(quán)利要求1-11中任一項所述的方法，其中將得自分離步驟的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的未作為液體再循環(huán)流R再循環(huán)以補(bǔ)充注入Zl區(qū)中的原料流的那部分送往分餾段以分離由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)和由包含18個或更多個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C18+)。
13.如權(quán)利要求12所述的方法，其中僅將所述包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴送往用于根據(jù)本發(fā)明方法進(jìn)行轉(zhuǎn)化的步驟b)。
14.如權(quán)利要求1-11中任一項所述的方法，其中所述步驟b)是: ?通過選自苯、甲苯、二甲苯或這些烴的混合物的芳烴使得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分烷基化，優(yōu)選使由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)烷基化，以產(chǎn)生被長鏈鏈烷烴烷基化的芳族化合物的步驟；或者 ?將得自步驟a)的所述由直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分的至少一部分磺化，優(yōu)選將由包含至多17個碳原子的直鏈鏈烷烴構(gòu)成的液體烴組分(C17-組分)磺化，以產(chǎn)生鏈烷烴磺酸鹽化合物的步驟。
【文檔編號】C10G29/28GK104508088SQ201380032234
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2013年4月18日 優(yōu)先權(quán)日:2012年6月21日
【發(fā)明者】沙皮 T. 申請人:Ifp 新能源公司