二苯酮酸衍生物的制備方法及所用生產(chǎn)裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種二苯酮酸衍生物的制備方法及所用生產(chǎn)裝置，該制備方法包括以下步驟：將N,N?二烷基間氨基苯酚、鄰苯二甲酸酐和反應(yīng)溶劑在原料混合罐中均勻混合，得原始物料；對(duì)管式反應(yīng)器內(nèi)充滿反應(yīng)溶劑后進(jìn)行加熱；將原始物料注入管式反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，使進(jìn)入管式反應(yīng)器的原始物料與溢出管式反應(yīng)器的反應(yīng)物料的體積相等，從而實(shí)現(xiàn)反應(yīng)的連續(xù)化；再利用反應(yīng)溶劑對(duì)管式反應(yīng)器進(jìn)行沖洗，從而使殘留于管式反應(yīng)器的反應(yīng)物料被全部溢出至反應(yīng)液儲(chǔ)罐內(nèi)；反應(yīng)物料冷卻至室溫后，打漿過(guò)濾，濾餅用洗滌溶劑洗滌后，干燥，得二苯酮酸衍生物。
【專利說(shuō)明】
二苯酮酸衍生物的制備方法及所用生產(chǎn)裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及一種二苯酮酸衍生物的制備方法，特別是一種管式反應(yīng)、連續(xù)生產(chǎn)二 苯酮酸衍生物的方法及所用。
【背景技術(shù)】
[0002] 2-[4'_(N，N-二烷基)氨基_2'_羥基苯甲?；鵠苯甲酸，簡(jiǎn)稱二苯酮酸衍生物，又稱 KETO酸，其結(jié)構(gòu)式如下式m。
[0003] 二苯酮酸衍生物是合成熒烷類熱、壓敏染料及熒光物質(zhì)的重要中間體，其合成路 線為N，N_二烷基間氨基苯酚(式I)與鄰苯二甲酸酐(式Π )進(jìn)行酰基化反應(yīng)制備，反應(yīng)式如 下：
[0004]
[0005] 該反應(yīng)屬于Friedel-Crafts親電取代反應(yīng)，由于苯環(huán)上有供電子基-NRiR2、_0H存 在使苯環(huán)活化，反應(yīng)容易進(jìn)行無(wú)須催化劑。但是，反應(yīng)過(guò)程中產(chǎn)物二苯酮酸衍生物能進(jìn)一步 與原料N，N-二烷基間氨基苯酚發(fā)生副反應(yīng)，生成相當(dāng)數(shù)量的羅丹明結(jié)構(gòu)紅色染料，使反應(yīng) 收率、產(chǎn)品純度降低。該反應(yīng)存在的關(guān)鍵技術(shù)問(wèn)題在于如何抑制副反應(yīng)和分離副產(chǎn)物，國(guó)內(nèi) 外均為釜式反應(yīng)，采用的具體方法主要有：
[0006] (1)專利EP0511019A2通過(guò)控制反應(yīng)溶劑用量使生成的產(chǎn)品從溶劑中析出，并加入 過(guò)量的鄰苯二甲酸酐(其實(shí)施例1中N，N-二乙基間氨基苯酚摩爾量與二甲苯體積比為Imol: 240mL，鄰苯二甲酸酐與N，N-二乙基間氨基苯酚摩爾比為1.15:1)來(lái)抑制副反應(yīng)，重結(jié)晶分 離除去副產(chǎn)物。反應(yīng)在115°C反應(yīng)7h，收率93 %。該方法需加入過(guò)量的鄰苯二甲酸酐，增加了 成本，易導(dǎo)致環(huán)境污染;溶劑量過(guò)少影響傳質(zhì)傳熱。
[0007] (2)文獻(xiàn)(王永燦等，KETO酸的合成研究，染料工業(yè)，2000,37(5)，29-30)通過(guò)控制 反應(yīng)溶劑用量和加入過(guò)量的鄰苯二甲酸酐(N，N-二乙基間氨基苯酚摩爾量與二甲苯體積比 為1111〇1:4411111^，鄰苯二甲酸酐與1'1，1'1-二乙基間氨基苯酸摩爾比為1.15:1)在105°(^反應(yīng)611， 反應(yīng)完成后加堿煮分解羅丹明結(jié)構(gòu)染料，再酸析過(guò)濾得到產(chǎn)品，純度99.5%，收率82.1%。 該工藝生產(chǎn)工序多，堿煮、酸析導(dǎo)致廢酸、廢堿污水多，環(huán)境污染嚴(yán)重。
[0008] (3)專利CN1170812C使用過(guò)量的鄰苯二甲酸酐，并在反應(yīng)過(guò)程中通過(guò)分段升溫反 應(yīng)來(lái)抑制副反應(yīng)的發(fā)生。實(shí)施例1中鄰苯二甲酸酐與N，N-二乙基間氨基苯酚摩爾比為1.28: 1，在80°C反應(yīng)10h、在90°C反應(yīng)5h、在100°C反應(yīng)2h、在110°C反應(yīng)lh，經(jīng)重結(jié)晶分離除去副產(chǎn) 物，產(chǎn)品收率83 %，純度99.9 %。該方法反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)需18h，操作頻繁，使用過(guò)量的鄰苯二甲 酸酐增加了成本和環(huán)境污染。
[0009] (4)專利CN102503847B在無(wú)溶劑下80-110°C反應(yīng)9-20h，鄰苯二甲酸酐與N-取代間 氨基苯酚摩爾比為1.2-1.4:1，純度>99%，收率達(dá)到90%。該方法采用無(wú)溶劑法傳質(zhì)傳熱效 果差，在反應(yīng)過(guò)程中難以保持熔融狀態(tài)，操作困難，生產(chǎn)副產(chǎn)物幾率增加;雖然回收了過(guò)量 的鄰苯二甲酸酐減少了堿液的消耗，但是增加了生產(chǎn)工序;在分離除去副產(chǎn)物時(shí)仍經(jīng)歷堿 煮、酸析兩步操作，生產(chǎn)工序繁瑣，存在廢酸、廢堿排放的缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010] 本發(fā)明要解決的問(wèn)題是提供一種二苯酮酸衍生物的制備方法及所用的帶有管式 反應(yīng)器的生產(chǎn)裝置;本發(fā)明能克服釜式反應(yīng)副反應(yīng)難以抑制、須通過(guò)后處理分離副產(chǎn)物才 能提尚廣品質(zhì)量的缺陷。
[0011] 為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種帶有管式反應(yīng)器的生產(chǎn)裝置，包括裝有 反應(yīng)溶劑的高位槽、原料混合罐、柱塞栗、管式反應(yīng)器、油浴槽和反應(yīng)液儲(chǔ)罐；
[0012] 高位槽的出口分成兩路，一路為帶有閥門的出管I，另一路為帶有閥門的出管Π ; 高位槽的出管π與原料混合罐的進(jìn)口相連通，原料混合罐的出口處設(shè)置帶有閥門的出管， 高位槽、的出管I與帶有閥門的出管合并后與柱塞栗的進(jìn)口端相連通;所述柱塞栗的出口端 通過(guò)帶有閥門的連接管I與管式反應(yīng)器的進(jìn)口端相連，管式反應(yīng)器的出口端通過(guò)帶有閥門 的連接管π與反應(yīng)液儲(chǔ)罐的進(jìn)口端相連；
[0013] 管式反應(yīng)器被置于油浴槽的內(nèi)腔中。
[0014] 作為本發(fā)明的帶有管式反應(yīng)器的生產(chǎn)裝置的改進(jìn):在反應(yīng)液儲(chǔ)罐的出管上設(shè)有閥 門。
[0015] 本發(fā)明還同時(shí)提供了一種利用上述生產(chǎn)裝置進(jìn)行的二苯酮酸衍生物的制備方法， 依次進(jìn)行以下步驟：
[0016] 1 )、將N，N-二烷基間氨基苯酚、鄰苯二甲酸酐和反應(yīng)溶劑在原料混合罐中均勻混 合，得原始物料;將原始物料升溫至40°C-7(TC(優(yōu)選60°C)保溫備用；
[0017] 所述N，N-二烷基間氨基苯酚與鄰苯二甲酸酐的摩爾比為I: I ;N，N-二烷基間氨基 苯酚的摩爾量與反應(yīng)溶劑體積之比為lmol/200-1000mL(優(yōu)選lmol/300-500mL);
[0018] 備注說(shuō)明：原料混合罐自身帶有加溫設(shè)備，因此，上述升溫是在原料混合罐進(jìn)行；
[0019] 2)、打開(kāi)出管I上的閥門，高位槽中的反應(yīng)溶劑通過(guò)出管I被柱塞栗注入管式反應(yīng) 器內(nèi)，從而使管式反應(yīng)器內(nèi)充滿反應(yīng)溶劑，接著關(guān)閉高位槽的出管I上的閥門后，對(duì)管式反 應(yīng)器進(jìn)行加熱；
[0020] 所述加熱溫度為120-18(TC (優(yōu)選150-16(TC);
[0021] 此加熱溫度即為下述步驟3)的反應(yīng)溫度；
[0022] 3)、打開(kāi)原料混合罐出管上的閥門，原料混合罐內(nèi)的原始物料通過(guò)出管被柱塞栗 注入管式反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，所生成的反應(yīng)物料進(jìn)入反應(yīng)液儲(chǔ)罐，通過(guò)控制連接管Π 上的 閥門（即管式反應(yīng)器與反應(yīng)液儲(chǔ)罐之間的閥門），使進(jìn)入管式反應(yīng)器的原始物料與溢出管式 反應(yīng)器的反應(yīng)物料的體積相等，從而實(shí)現(xiàn)反應(yīng)的連續(xù)化；
[0023]控制反應(yīng)時(shí)間（即物料在管式反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間）為105~285min (優(yōu)選 120min)；
[0024] 4 )、原料混合罐中的原始物料排空后，關(guān)閉原料混合罐的出管上的閥門；接著打開(kāi) 出管I上的閥門，高位槽中的反應(yīng)溶劑通過(guò)出管I被柱塞栗注入管式反應(yīng)器內(nèi)，此時(shí)，殘留于 管式反應(yīng)器的反應(yīng)物料被全部溢出至反應(yīng)液儲(chǔ)罐內(nèi)，直至管式反應(yīng)器內(nèi)充滿反應(yīng)溶劑時(shí)， 關(guān)閉出管I上的閥門；
[0025] 備注說(shuō)明：可以通過(guò)柱塞栗流量計(jì)量或通過(guò)安裝于管式反應(yīng)器出口處的視鏡的觀 察;從而判定管式反應(yīng)器內(nèi)是否充滿溶劑；
[0026] 5)、反應(yīng)液儲(chǔ)罐內(nèi)的反應(yīng)物料冷卻至室溫后，打漿過(guò)濾，濾餅用洗滌溶劑洗滌后， 干燥，得二苯酮酸衍生物(為淡黃色固體）。
[0027]作為本發(fā)明的二苯酮酸衍生物的制備方法的改進(jìn)：
[0028]所述反應(yīng)溶劑為甲苯、二甲苯；
[0029]所述洗滌溶劑為甲醇、乙醇、異丙醇、正丁醇(優(yōu)選正丁醇）。
[0030]作為本發(fā)明的二苯酮酸衍生物的制備方法的進(jìn)一步改進(jìn)：
[0031 ] 所述管式反應(yīng)器為管長(zhǎng)15~50m、內(nèi)徑2~IOmm(優(yōu)選管長(zhǎng)25m、內(nèi)徑4mm，對(duì)應(yīng)管式 反應(yīng)器的截面積約為0.13cm2、體積約為314mL)的不銹鋼盤管；
[0032] 即，當(dāng)管式反應(yīng)器內(nèi)充滿反應(yīng)溶劑，反應(yīng)溶劑的體積為314mL;
[0033] 所述柱塞栗的流速為1.1~3.0mL/min(較佳為2.6mL/min)。
[0034] 作為本發(fā)明的二苯酮酸衍生物的制備方法的進(jìn)一步改進(jìn)：
[0035] 所述N，N-二烷基間氨基苯酚為N，N-二乙基間氨基苯酚(R^R2均代表乙基），二苯酮 酸衍生物(二苯甲酮衍生物)為2-[4'-(N，N-二乙基)氨基-2'-羥基苯甲酰基]苯甲酸。
[0036] 在本發(fā)明中，室溫是指10~30°C，例如為20°C。
[0037] 本發(fā)明提供了一種管式反應(yīng)連續(xù)生產(chǎn)二苯酮酸衍生物的方法，采用該方法生產(chǎn)二 苯酮酸衍生物具有如下優(yōu)點(diǎn)：
[0038] (1)、物料在管式反應(yīng)器內(nèi)強(qiáng)制流動(dòng)平推流可以減少產(chǎn)物與原料的接觸機(jī)會(huì)，減少 了副反應(yīng)，降低了鄰苯二甲酸酐的用量；
[0039] (2)、后處理簡(jiǎn)單，無(wú)廢酸廢堿污染，生產(chǎn)工序少；
[0040] (3)、管式反應(yīng)器內(nèi)徑小、比表面積大、傳質(zhì)效果好，縮短了反應(yīng)時(shí)間（停留時(shí)間）；
[0041] (4)、物料在管道內(nèi)強(qiáng)制流動(dòng)替代釜式攪拌，設(shè)備投資小，反應(yīng)條件可控，操作簡(jiǎn) 便，安全性高，產(chǎn)品純度、收率高，生產(chǎn)能力大。
【附圖說(shuō)明】
[0042]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0043]圖1是帶有管式反應(yīng)器的生產(chǎn)裝置的示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0044] 實(shí)施例1、一種用于管式反應(yīng)連續(xù)生產(chǎn)二苯酮酸衍生物的生產(chǎn)裝置（即，帶有管式 反應(yīng)器的生產(chǎn)裝置），如圖1所示，包括裝有反應(yīng)溶劑的高位槽1、原料混合罐2、柱塞栗3、管 式反應(yīng)器4、油浴槽5、反應(yīng)液儲(chǔ)罐6;
[0045] 高位槽1的出口分成兩路，一路為帶有閥門21的出管111，另一路為帶有閥門22的 出管Π 12;高位槽1的出管Π 12與原料混合罐2的進(jìn)口相連通，原料混合罐2的出口處設(shè)置帶 有閥門23的出管13，高位槽1的出管111與出管13合并后與柱塞栗3的進(jìn)口端相連通;柱塞栗 3的出口端通過(guò)帶有閥門24的連接管114與管式反應(yīng)器4的進(jìn)口端相連，管式反應(yīng)器4的出口 端通過(guò)帶有閥門25的連接管Π 15與反應(yīng)液儲(chǔ)罐6的進(jìn)口端相連;反應(yīng)液儲(chǔ)罐6的出管上設(shè)有 閥門26。在連接管114上設(shè)有壓力表Pl，連接管Π 15上設(shè)有壓力表P2。管式反應(yīng)器4被置于裝 有加熱介質(zhì)的油浴槽5的內(nèi)腔中（用于控制反應(yīng)溫度）。
[0046] 高位槽1的出口端高于原料混合罐2的進(jìn)口端;打開(kāi)高位槽1的出管Π 12上的閥門 22,在重力的作用下，高位槽1中的反應(yīng)溶劑進(jìn)入原料混合罐2中。壓力表P1、壓力表P2的作 用分別表示管式反應(yīng)器4的進(jìn)口端壓力和出口端壓力，通過(guò)壓力差判斷管式反應(yīng)器4內(nèi)部是 否堵塞。
[0047] 反應(yīng)正常進(jìn)行時(shí)，Pl、P2會(huì)有小量的壓力差(壓力降），當(dāng)壓力差過(guò)大時(shí)，則判定管 式反應(yīng)器4內(nèi)部有堵塞。
[0048] 管式反應(yīng)器4為管長(zhǎng)25m、內(nèi)徑4mm的不銹鋼盤管;其截面積約為0.13cm2、體積約為 314mL〇
[0049] 實(shí)施例2、一種二苯酮酸衍生物的制備方法，采用實(shí)施例1的裝置，以N，N-二乙基間 氨基苯酚與鄰苯二甲酸酐為原料，高位槽1內(nèi)的反應(yīng)溶劑為甲苯，依次進(jìn)行以下步驟：
[0050] 1)、將165g(l .0mol)N，N-二乙基間氨基苯酸、148g(l .Omol)鄰苯二甲酸酐裝入原 料混合罐2內(nèi)，然后打開(kāi)出管Π 12上的閥門22,高位槽1內(nèi)的反應(yīng)溶劑通過(guò)出管Π 12流入原 料混合罐2,當(dāng)達(dá)到所需量(300mL)時(shí)，閥門22關(guān)閉，從而使165g(1.0mol)N，N-二乙基間氨基 苯酚、148g( 1.0 mol)鄰苯二甲酸酐和300mL甲苯在原料混合罐2中于攪拌條件下進(jìn)行均勻混 合，配成約350mL的原始物料(為溶液）；原始物料升溫至60°C保溫備用。
[0051] 2 )、使連接管114上的閥門24處于打開(kāi)狀態(tài)；
[0052] 打開(kāi)高位槽1出管111上的閥門21，高位槽1中的甲苯通過(guò)出管111被柱塞栗3注入 管式反應(yīng)器4內(nèi)，從而使管式反應(yīng)器4內(nèi)充滿甲苯(314mL)，接著關(guān)閉閥門21、閥門24后，對(duì)管 式反應(yīng)器4加熱至150°C;
[0053] 3)、使連接管114上的閥門24、連接管Π 15上的閥門25處于打開(kāi)狀態(tài)；
[0054]打開(kāi)原料混合罐2出管13上的閥門23，原料混合罐2內(nèi)的原始物料通過(guò)出管13被柱 塞栗3以2.6mL/min的流速注入管式反應(yīng)器4內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度穩(wěn)定至150°C，所生成的 反應(yīng)物料進(jìn)入反應(yīng)液儲(chǔ)罐6,通過(guò)控制連接管Π 15上的閥門25,使進(jìn)入管式反應(yīng)器4的原始 物料與溢出管式反應(yīng)器4的反應(yīng)物料的體積相等，從而實(shí)現(xiàn)反應(yīng)的連續(xù)化；
[0055] 控制反應(yīng)時(shí)間（即物料在管式反應(yīng)器4內(nèi)的停留時(shí)間）為120min;
[0056] 4)、原料混合罐2中的原始物料排空后(注入完畢后），關(guān)閉原料混合罐2出管13的 閥門23;接著打開(kāi)出管111上的閥門21，高位槽1中的甲苯通過(guò)出管111被柱塞栗3注入管式 反應(yīng)器4內(nèi)，此時(shí)，殘留于管式反應(yīng)器4的反應(yīng)物料被全部溢出至反應(yīng)液儲(chǔ)罐6內(nèi)，直至管式 反應(yīng)器4內(nèi)充滿甲苯(314mL)時(shí)，關(guān)閉出管111上的閥門21;
[0057] 5)、關(guān)閉連接管Π 15上的閥門25，反應(yīng)液儲(chǔ)罐6內(nèi)的反應(yīng)混合物在攪拌下冷卻至室 溫(約20°C)打漿，打漿結(jié)束后停止攪拌。打開(kāi)反應(yīng)液儲(chǔ)罐6的出管上的閥門26,冷卻后的反 應(yīng)混合物從反應(yīng)液儲(chǔ)罐6的出管流出，過(guò)濾，濾餅用正丁醇（約100mL)洗滌后，干燥（于 0.0810^真空下60°(：干燥至恒重）得淡黃色固體301.58，收率為96.3%，耶1^(：檢測(cè)純度> 99.5%〇
[0058] 本實(shí)施例中所述N，N-二烷基間氨基苯酚中R^R2均代表乙基，即N，N-二烷基間氨基 苯酚為N，N-二乙基間氨基苯酚，所得的二苯酮酸衍生物為2-[4'-(N，N-二乙基)氨基-2'-羥 基苯甲?；鵠苯甲酸。
[0059] 實(shí)施例3、相對(duì)于實(shí)施例2作如下更改：
[0060] 步驟2)中，對(duì)管式反應(yīng)器4加熱至120°c(g卩，步驟3)的反應(yīng)溫度穩(wěn)定至120°C);
[0061 ]步驟3)中，流速為I. lmL/min;反應(yīng)時(shí)間（即物料在管式反應(yīng)器4內(nèi)的停留時(shí)間）約 為285分鐘；
[0062]其余等同于實(shí)施例2。
[0063] 最終，得淡黃色固體284.8g，收率為91%，HPLC檢測(cè)純度>99.5%。
[0064] 實(shí)施例4、相對(duì)于實(shí)施例2作如下更改：
[0065] 步驟2)中，對(duì)管式反應(yīng)器4加熱至180°C(即，步驟3)的反應(yīng)溫度穩(wěn)定至180°C);
[0066] 步驟3)中，流速為3 .OmL/min;反應(yīng)時(shí)間（即物料在管式反應(yīng)器4內(nèi)的停留時(shí)間）約 為105分鐘；
[0067]其余等同于實(shí)施例2。
[0068] 最終，得淡黃色固體278.8g，收率為89.1 %，HPLC檢測(cè)純度>99.5%。
[0069] 實(shí)施例5、相對(duì)于實(shí)施例2作如下更改：
[0070] 步驟2)中，對(duì)管式反應(yīng)器4加熱至160°C(即，步驟3)的反應(yīng)溫度穩(wěn)定至160°C);
[0071 ]步驟3)中，流速為2.6mL/min;反應(yīng)時(shí)間（即物料在管式反應(yīng)器4內(nèi)的停留時(shí)間）約 為120分鐘；
[0072]其余等同于實(shí)施例2。
[0073] 最終，得淡黃色固體2988，收率為95.2%，即^：檢測(cè)純度>99.5%。
[0074]實(shí)施例6、相對(duì)于實(shí)施例2作如下更改:將反應(yīng)溶劑改成二甲苯;其余等同于實(shí)施例 2〇
[0075] 最終，得淡黃色固體300g，收率為95.8%，HPLC檢測(cè)純度>99.5%。
[0076] 實(shí)施例7、相對(duì)于實(shí)施例2作如下更改：
[0077] 步驟1)中，使165g(l .Omol)N，N-二乙基間氨基苯酸、148g(l .Omol)鄰苯二甲酸酐 和500mL甲苯在原料混合罐2中于攪拌條件下進(jìn)行均勻混合，配成約550mL的原始物料(為溶 液)；
[0078]其余等同于實(shí)施例2。
[0079] 最終，得淡黃色固體297.4g，收率為95%，HPLC檢測(cè)純度>99.5%。
[0080]實(shí)施例8、相對(duì)于實(shí)施例2作如下更改：
[0081 ] 步驟1)中，使165g(I .Omol)N，N_二乙基間氨基苯酸、148g( 1 ·Omol)鄰苯二甲酸酐 和700mL甲苯在原料混合罐2中于攪拌條件下進(jìn)行均勻混合，配成約760mL的原始物料(為溶 液)；
[0082]其余等同于實(shí)施例2。
[0083] 最終，得淡黃色固體284.8g，收率為91%，HPLC檢測(cè)純度>99.5%。
[0084]對(duì)比例I-1、將實(shí)施例2的反應(yīng)時(shí)間（即物料在管式反應(yīng)器4內(nèi)的停留時(shí)間）由 120min改成80分鐘；反應(yīng)溫度由150 °C改成200 °C，流速由2.6mL/min相應(yīng)的改成4. OmL/min。 其余等同于實(shí)施例2。
[0085] 最終，產(chǎn)物的收率為82 · 1 %，HPLC檢測(cè)純度>98 · 5%。
[0086]對(duì)比例I -2、將實(shí)施例2的反應(yīng)時(shí)間（即物料在管式反應(yīng)器4內(nèi)的停留時(shí)間）由 120min改成320分鐘；反應(yīng)溫度由150°C改成105°C，流速由2.6mL/min相應(yīng)的改成l.OmL/ min。其余等同于實(shí)施例2。
[0087] 最終，產(chǎn)物的收率為85.5%，HPLC檢測(cè)純度>99.5%。
[0088]最后，還需要注意的是，以上列舉的僅是本發(fā)明的若干個(gè)具體實(shí)施例。顯然，本發(fā) 明不限于以上實(shí)施例，還可以有許多變形。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能從本發(fā)明公開(kāi)的內(nèi)容 直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的所有變形，均應(yīng)認(rèn)為是本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 帶有管式反應(yīng)器的生產(chǎn)裝置，其特征是： 包括裝有反應(yīng)溶劑的高位槽（1)、原料混合罐(2)、柱塞栗（3)、管式反應(yīng)器(4)、油浴槽 (5) 和反應(yīng)液儲(chǔ)罐(6); 高位槽（1)的出口分成兩路，一路為帶有閥門的出管1(11)，另一路為帶有閥門的出管 Π (12);高位槽(1)的出管Π (12)與原料混合罐(2)的進(jìn)口相連通，原料混合罐(2)的出口處 設(shè)置帶有閥門的出管（13)，高位槽(1)的出管1(11)與帶有閥門的出管（13)合并后與柱塞栗 (3) 的進(jìn)口端相連通;所述柱塞栗(3)的出口端通過(guò)帶有閥門的連接管1(14)與管式反應(yīng)器 (4) 的進(jìn)口端相連，管式反應(yīng)器(4)的出口端通過(guò)帶有閥門的連接管Π (15)與反應(yīng)液儲(chǔ)罐 (6) 的進(jìn)口端相連； 所述管式反應(yīng)器(4)被置于油浴槽(5)的內(nèi)腔中。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶有管式反應(yīng)器的生產(chǎn)裝置，其特征是:在反應(yīng)液儲(chǔ)罐(6)的 出管上設(shè)有閥門。3. 利用如權(quán)利要求1或2所述的生產(chǎn)裝置進(jìn)行的二苯酮酸衍生物的制備方法，其特征是 依次進(jìn)行以下步驟： 1) 、將N，N-二烷基間氨基苯酚、鄰苯二甲酸酐和反應(yīng)溶劑在原料混合罐（2)中均勻混 合，得原始物料;將原始物料升溫至40°C-70°C保溫備用； 所述N，N-二烷基間氨基苯酚與鄰苯二甲酸酐的摩爾比為1:1 ;N，N-二烷基間氨基苯酚 的摩爾量與反應(yīng)溶劑體積之比為lmol/200-1000mL; 2) 、打開(kāi)出管1(11)上的閥門，高位槽（1)中的反應(yīng)溶劑通過(guò)出管1(11)被柱塞栗（3)注 入管式反應(yīng)器(4)內(nèi)，從而使管式反應(yīng)器(4)內(nèi)充滿反應(yīng)溶劑，接著關(guān)閉高位槽（1)的出管I (11)上的閥門后，對(duì)管式反應(yīng)器(4)進(jìn)行加熱； 所述加熱溫度為120-180 °C ; 3 )、打開(kāi)原料混合罐（2)出管（13)上的閥門，原料混合罐（2)內(nèi)的原始物料通過(guò)出管 (13)被柱塞栗(3)注入管式反應(yīng)器(4)內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，所生成的反應(yīng)物料進(jìn)入反應(yīng)液儲(chǔ)罐(6)， 通過(guò)控制連接管Π (15)上的閥門，使進(jìn)入管式反應(yīng)器(4)的原始物料與溢出管式反應(yīng)器(4) 的反應(yīng)物料的體積相等，從而實(shí)現(xiàn)反應(yīng)的連續(xù)化； 控制反應(yīng)時(shí)間為105~285min; 4 )、原料混合罐(2)中的原始物料排空后，關(guān)閉原料混合罐(2)的出管（13)上的閥門；接 著打開(kāi)出管1(11)上的閥門，高位槽(1)中的反應(yīng)溶劑通過(guò)出管1(11)被柱塞栗(3)注入管式 反應(yīng)器(4)內(nèi)，此時(shí)，殘留于管式反應(yīng)器(4)的反應(yīng)物料被全部溢出至反應(yīng)液儲(chǔ)罐(6)內(nèi)，直 至管式反應(yīng)器(4)內(nèi)充滿反應(yīng)溶劑時(shí)，關(guān)閉出管1(11)上的閥門； 5)、反應(yīng)液儲(chǔ)罐(6)內(nèi)的反應(yīng)物料冷卻至室溫后，打漿過(guò)濾，濾餅用洗滌溶劑洗滌后，干 燥，得二苯酮酸衍生物。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的二苯酮酸衍生物的制備方法，其特征是： 所述反應(yīng)溶劑為甲苯、二甲苯； 所述洗滌溶劑為甲醇、乙醇、異丙醇、正丁醇。5. 根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的二苯酮酸衍生物的制備方法，其特征是： 所述管式反應(yīng)器(4)為管長(zhǎng)15~50m、內(nèi)徑2~10mm的不銹鋼盤管； 所述柱塞栗(3)的流速為1.1~3.0mL/min。
【文檔編號(hào)】C07C229/52GK106008240SQ201610340140
【公開(kāi)日】2016年10月12日
【申請(qǐng)日】2016年5月20日
【發(fā)明人】孔明, 貢晗, 劉玉楓, 陶建國(guó), 彭文博, 顧奇龍, 萬(wàn)德貴
【申請(qǐng)人】浙江鴻盛化工有限公司, 浙江安諾芳胺化學(xué)品有限公司, 浙江龍盛化工研究有限公司