專利名稱：一種用于將四氯化碳轉化為氯仿的催化劑及其制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種催化劑及其制備方法，更具體地講，本發(fā)明涉及一種用于 四氯化碳加氫脫氯轉化成氯仿的高效催化劑及其制備方法。
背景技術：
曱烷氯化物是一種重要的原材料，僅2003年中國就進口約30萬噸。目前 國內甲烷氯化物裝置能力也在不斷增加，并且已有產量超10萬噸/年的曱烷氯 化物企業(yè)。四氯化碳是聯(lián)產法生產曱烷氯化物的副產物，作為曱烷氯化物生產 過程中伴隨產品的四氯化-炭產量也呈上升的趨勢。
根據(jù)《關于消^^臭氧層物質的蒙特利爾議定書》，四氯化碳作為消耗臭氧層 物質(0DS),到2010年將被限制出售和禁止作為溶劑使用。目前，對四氯化碳 的處理可采用催化燃燒和熱力學燃燒法，但兩種方法均存在二次污染的問題。 將四氯化碳轉化為相應消耗臭氧指數(shù)低的化合物，如通過催化加氫脫氯轉換為 氯仿，則是比較現(xiàn)實的途徑。
現(xiàn)有技術已經開展了四氯化碳氣相加氫轉化為氯仿的研究工作。在美國專 利US3， 579,596中，Mul 1 in等人公開了在鉑催化劑存在下，將四氯化碳和氯仿 進行氣相加氫脫氯的方法。在美國專利US5， 105， 032中，Ho 1 brook等人/>開了 以少量金屬錫作助催化劑的負載型鉑催化劑，該催化劑可以用于四氯化碳氣相 加氫脫氯生產氯仿和二氯曱烷。另夕卜，Weiss等人也進行了類似的研究(Journal
of Catalysis 1971， 22, 245-254 )。然而，這些方法有催化劑迅速失活、生成 氯仿選擇性較差等缺點。
2003年，南韓Pohang University的Bae, J. W.等人發(fā)現(xiàn)反應條件如溫 度、壓力、稀釋氣體以及催化劑的性狀如柏的粒度、制備所用的柏化合物等， 對生成氯仿選擇性影響很大，不同條件下副產物曱烷的比例不同(A卯lied Catalysis A， 2003, 240, 129—141; 2001， 217,79-89 )。美國專利US5, 721, 189 和US5， 962, 366公開了采用氯化銨預處理鉑可得到5 ~ 8nm的鉑粒子，從而提高 了催化劑在反應過程中的抗中毒能力，氯仿的選^r性也達到75%以上，曱烷比例 低至8~15%,催化劑壽命超過2000小時。另外，還研究了除氧化鋁以外的其它 載體上負載鉑金屬時的催化劑性能。美國專利US5,426,252中所公開的催化劑 將四氯化碳轉化成氯仿的選擇性高達99%，然而，該催化劑失活快，轉化率在 20小時內從60 %下降到30 % 。
Legawiec Jarzyna等人(Applied Catalysis A, 2004, General 27161-68 ) 研究了 VIII族金屬、特別是鉑和鈀的雙金屬混合物作為四氯化碳轉化成氯仿反 應的催化劑。當雙金屬混合物中Pt的百分比從0%增加到100%時，對氯仿的 選擇性從約15%變化到約85°/。。美國專利US5, 105， 032中采用HC1預處理催化劑， 提高了催化劑的穩(wěn)定性，催化劑壽命可達2000小時以上，反應轉化率和選擇性 基本保持在70~80%。中國專利申請CN1701846A公開了采用含Pt中空氧化鋁催 化劑，同時引入與Pt起協(xié)同作用的金屬離子和抗HCl中毒的氯離子，并在催化 劑還原前用空氣活化，以期^a高催化劑活性和穩(wěn)定性。
中國專利申請91109399. O公開了一種四氯化碳汽相加氫脫氯以生產三氯曱 烷和二氯曱烷的方法，其采用經氯化物預處理的載鉑催化劑。這種柏催化劑可 用少量金屬，如錫和鈦加以促進，目的是減少副產物的產生并增加催化劑的活性。
然而，現(xiàn)有技術中將四氯化碳加氫脫氯轉化成氯仿的催化劑，在催化劑活 性、壽命以及選擇性方面，并不令人滿意。因而，有必要提供一種性能更佳的 將四氯化碳加氫脫氯轉化成氯仿的催化劑。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種四氯化碳加氫脫氯轉化成氯仿的高效催化劑，該 催化劑能在較長的反應時間內，保持較高的催化劑活性和對氯仿的高選擇性。
為了實現(xiàn)上述的方面目的，本發(fā)明的技術方案是
一種用于四氯化碳氣相加氫轉化為氯仿的催化劑，該催化劑采用鉑和/或鈀 作為活性組分，而且，該催化劑進一步包括Mn作為助催化劑；其中，活性組分 鉑的負載量約占催化劑總重量的0. 1 ~ 1. 0 % ,助催化劑Mn的負載量約占所述催 化劑總重量的0. 1~1. 0%。
在本發(fā)明的催化劑中，采用錳(Mn)作為助催化劑，其主要目的是利用錳 占據(jù)某些活性位點，抑制單個鉑粒子簇的過度活性，因為單個鉑粒子簇的過度 活性，很容易引起催化劑顆粒上的結碳,從而降低催化劑整體的活性，也使催 化劑壽命大大縮短。本發(fā)明通過助催化劑錳抑制單個鉑粒子簇的過度活性或對 積炭前身物的產生加以控制，大大提高了催化劑的抗積碳能力，從而提高了催 化劑顆粒的整體活性，延長了催化劑的壽命，提高了產物氯的仿選擇性。
本發(fā)明的催化劑還可以進一步包括助催化劑鉀(K),該助催化劑K的負載 量約占本發(fā)明催化劑總重量的0.05-0.3%,優(yōu)選為0.05-0.2%，更優(yōu)選為 0. 05 — 0. 2 % 。
在本發(fā)明的催化劑中，采用鉀(K)作為助催化劑，其主要目的是利用K可
以將鉑粒子簇的粒度分布控制在5-8 nm，而且可以提高針對氯仿的選擇性。另 外，利用氯化鉀在催化劑上負載鉀，還可以提高催化劑的抗鹽酸(HC1)毒害的 能力，從而也可以延長催化劑的壽命。
在本發(fā)明的催化劑中，如果活性組分鉑粒子簇的粒度過大，不利于充分利 用貴金屬鉑，因為粒度越大，單位重量鉑的表面積越小，表面缺陷也越少，單 位活性越差；相反，如果活性組分鉑粒子簇的粒度過小，單個柏粒子簇的活性 很強，很容易產生結碳而失活，最終也降低了整體催化劑的活性，催化劑的壽 命也被縮短。經本發(fā)明人實驗發(fā)現(xiàn)，鉑粒子簇的粒度分布(平均直徑)在5-8 nm 范圍內，對本發(fā)明的催化劑效果最佳。
上述本發(fā)明的催化劑可為負載型催化劑，其優(yōu)選載體為表面積約25 ~ 500 平方米/克的多孔、吸附性、高表面積的載體，以增加反應物與催化劑活性成分 的接觸面積。本發(fā)明中，載體材料可以為活性碳、硅膠、碳化硅、無機氧化物 如氧化鋁、二氧化鈦、二氧化鋯、氧化鋯、氧化鋅、氧化鎂等。
本發(fā)明催化劑中，優(yōu)選的載體為Y -氧化鋁。載體Y -氧化鋁的表面積優(yōu) 選為約50~ 350平方米/克，更優(yōu)選為110~ 220平方米/克。載體的平均孔直徑 優(yōu)選為25~ 200 A,更優(yōu)選50 - 125 A。
優(yōu)選地，本發(fā)明催化劑的平均直徑為1. 5 ~ 12. 5 mm。
另一方面，本發(fā)明還提供了一種制備上述催化劑的方法，該方法包括以下 制備步驟
(1)將錳鹽溶液均勻負載于所述催化劑的載體上，并烘干、焙燒，得到 催化劑前體I;
(2 )在上述催化劑前體I均勻負載活性組分鉑的前驅物，并供干、焙燒， 得到催化劑前體II;以及
(3)還原上述述催化劑前體n，得到所述的催化劑。 在上述制備過程中，活性組分鉑的前驅物可以為鉑的水溶性化合物，如氯
纖(H2PtCU、氯鉑酸銨[(NH》2PtCl6]、氯鉑酸鉀(K2PtCU等，優(yōu)選為氯柏酸； 而且；活性組分和助劑可采用分步法或一步法進行負載。負載的方式可用浸漬 或噴涂，以均勻地負載于載體表面，最大限度地利用金屬鉑。
在上述的方法中，在催化劑前體II還原之后，還可以進一步包括用氯化鉀 和/或氯化銨對所得到的催化劑的表面進行預處理，然后烘干。
為了得到實驗要求的一定粒度大小的活性鉑粒子簇，本發(fā)明加入一定量的 氯化鉀或者氯化銨對催化劑的表面進行預處理，從而控制活性鉑粒子的大小。 TEM-EDX分析表明，按本發(fā)明進行了預處理過的催化劑，其粒子大小主要分布在 5-8nm之間。這種預處理得到了所需的活性鉑粒子簇，而且還使得所制備的催化 劑對加氫氯化時產生的HC1有著長時間的抗毒性。
如果在催化劑前體II還原之后采用氯化鉀對其表面進行預處理，則優(yōu)選在 90-12(TC的條件下進行烘干。
如果在催化劑前體II還原之后采用氯化銨對其表面進行預處理，則優(yōu)選在 7 0-9 0 °C的條件下進行烘干。
作為本發(fā)明的 一種實施方式，用于制備本發(fā)明催化劑的原料是金屬鹽類及 含鉑化合物如H2PtCl6。給定每個溶液的金屬濃度和要制備的催化劑數(shù)量，計算 出這些溶液的用量以得到所需的金屬加載量。將這些組分與高純水混合以獲得 所需要總體積的溶液。將金屬溶液用注射器緩慢分配，并由氧化鋁吸收，規(guī)則 地混合氧化鋁粒料以得到均勻加載的催化劑前體。將催化劑前體在空氣中120°C 下干燥過夜，然后將它們在純氬氣下程序升溫還原3. 5小時。
在具體應用本發(fā)明催化劑時，可以將四氯化^暖和氫氣與本發(fā)明的催化劑在
所要求的加氫脫氯反應的溫度和壓力下接觸反應。優(yōu)選的反應溫度是70°C ~ 200 °C,更優(yōu)選的反應溫度是90°C ~150°C，最優(yōu)選的反應溫度是100°C ~ 120°C。 壓力優(yōu)選是至少約大氣壓和不大于約2atm。反應器進料中氫氣對四氯化碳的摩 爾比優(yōu)選為約7: 1~15: 1，更優(yōu)選約7: 1 ~ 12: 1,最優(yōu)選約8: 1。
本發(fā)明的催化劑能顯著降低副產物如曱烷的產生，保持相對平穩(wěn)的氯仿高 選擇性，且催化劑活性好、壽命長。在產能保持在15g四氯化碳/天.克催化劑 的條件下，該催化劑可以連續(xù)運轉200天，轉化率與選擇性分別維持在90%和 80%以上。


圖l是實施例1中催化劑的催化性能即轉化率和選擇性隨時間的變化曲線， 其中，反應條件溫度100。C, H/CC14摩爾比為8，產能為15g四氯化碳/天.克 催化劑；國表示轉化率，A表示選擇性；
圖2是實施例2中催化劑的催化性能即轉化率和選擇性隨時間的變化曲線， 其中，反應條件溫度100。C， H/CC14摩爾比為8，產能為50g四氯化碳/天.克 催化劑；B表示轉化率，A表示選擇性。
具體實施例方式
實施例一
本實施例所采用的原料為
以5g三葉型活性y -氧化鋁作為載體，其平均直徑為1. 5 ~ 12. 5mm,比表 面積110~220平方米/克，平均孔直徑為約50 - 125 A;
以67.5 mg氯鉑酸(H2PtCl6)作為活性組分鉑的前驅物，其中，鉑含量為
37%, 相當于25 mg柏；以及
采用lllmg乙酸錳(Mn(AC)2 4H20 )作為錳鹽，其相當于25mg錳。
制備時，將乙酸錳溶于去離子水中配制成2 2. 5ml的乙酸錳溶液，然后將 乙酸錳溶液均勻噴灑或者滴加至載體(該載體可先經烘干處理)，然后在120°C 條件下烘干，然后置于馬弗爐中50(TC條件下焙燒2小時，得到催化劑前體I。
將氯鉑酸溶于去離子水中配制成2 ~ 2. 5ml的氯鉑酸溶液，然后將氯鉑酸溶 液均勻噴灑或者滴加至上述所得催化劑前體I,然后在12(TC條件下烘干，然后 置于馬弗爐中50(TC條件下焙燒2小時，得到催化劑前體II。
在程序升溫條件下通氫氣對催化劑前體II進行還原，得到柏含量0. 5%、錳 含量0. 5%的催化劑5g。所得催化劑的平均直徑為1. 5 ~ 12. 5 mm。
將所制得的催化劑直接裝填于反應器玻璃棉纖維栓塞之上，于300 ~ 350°C 條件將催化劑進行活化，3小時后冷卻至IO(TC，開始通入按照實驗要求量的四 氯化碳-氫氣的混合氣體。該反應工藝由具有氣體質量流量計和氣體質量流量 計控制儀的進料系統(tǒng)和具有溫度控制儀和加熱恒溫裝置的反應器組成。將氬氣 送到四氯化碳發(fā)生器中，其中四氯化碳-氫氣的混合氣體和補償氬氣進料混合 后，通過裝有催化劑的管式反應器進行催化加氫脫氯反應。反應條件溫度IOO °C,氫氣對四氯化碳的摩爾比為8: 1,催化劑產能維持15克/天 催化劑g， 反應200天后，催化劑的催化性能即轉化率和選^t奪性隨時間的變化曲線如附圖1 所示?？梢杂^察到
四氯化碳轉化率維持在90%以上；以及
氯仿選擇性維持在80%以上。
在本實施例以及以下所有實施例中，反應過程中的產物是采用氣相色鐠進 行分析的。
實施例二
本實施例所采用的原料為
以5g三葉型活性y -氧化鋁作為載體，其平均直徑為1. 5 ~ 12. 5mm,比表 面積110 - 220平方米/克，平均孔直徑為約50~125 A;
以67. 5mg氯鉑酸(H2PtCl6)作為活性組分鉑的前驅物，其中，柏含量為37%, 相當于25mg柏；以及
采用55mg乙酸錳(Mn(AC)2 4H20 )作為錳鹽，相當于12. 5mg錳；
制備時，將乙酸錳溶于去離子水中配制成2 ~ 2. 5ml的乙酸錳溶液，然后將 乙酸錳溶液均勻噴灑或者滴加至載體(該栽體可先經烘干處理)，然后在120°C 條件下烘干，然后置于馬弗爐中50(TC條件下焙燒2小時，得到催化劑前體I。
將氯鉑酸溶于去離子水中配制成2 ~ 2. 5ml的氯鉑酸溶液，然后將氯賴酸溶 液均勾噴灑或者滴加至上述所得催化劑前體I，然后在12(TC條件下烘干，然后 置于馬弗爐中50(TC條件下焙燒2小時，得到催化劑前體II。
在程序升溫條件下通氫氣對催化劑前體II進行還原，得到鉑含量0. 5°/。、錳 含量0. 25%的催化劑5g。所得催化劑的平均直徑為1. 5 ~ 12. 5 mm。
將催化劑直接裝填于反應器玻璃棉纖維栓塞之上，300 ~ 35(TC條件下將催 化劑進行活化，3小時后冷卻至IO(TC后，開始通入按照實驗要求量的四氯化碳 -氫氣的混合氣體。該反應工藝由具有氣體質量流量計和氣體質量流量計控制 儀的進料系統(tǒng)和具有溫度控制儀和加熱恒溫裝置的反應器組成。將氫氣送到四 氯化碳發(fā)生器中，其中四氯化碳-氬氣的混合氣體和補償氫氣進料混合后，通 過裝有催化劑的管式反應器進行催化加氫脫氯反應。反應條件溫度105。C,氫 氣對四氯化碳的摩爾比為8: 1，催化劑產能維持在50克/天 催化劑g,反應 1000小時后，催化劑的催化性能即轉化率和選擇性隨時間的變化曲線如附圖2 所示?？梢杂^察到
四氯化碳轉化率依然保持在65%以上；以及 氯仿選擇性依然保持在75%以上。
實施例三
本實施例所采用的原料為
以5g三葉型活性y -氧化鋁作為載體，其平均直徑為1. 5 ~ 12. 5mm,比表 面積110 - 220平方米/克，平均孔直徑為約50~ 125 A;
以67. 5mg氯鉑酸(H2PtCh)作為活性組分鉑的前驅物,其中，鉑含量為37%, 相當于25mg柏；
采用lll郵乙酸錳(Mn(AC)2 4H20)作為錳鹽，其相當于25mg錳；以及 18. 3mg氯化鉀(KC1),其相當于9. 6mg鉀。
制備時，將乙酸錳溶于去離子水中配制成2~2. 5ml的乙酸錳溶液，然后將 乙酸錳溶液均勻噴灑或者滴加至載體(該載體可先經供干處理)，然后在120°C 條件下烘干，然后置于馬弗爐中50(TC條件下焙燒2小時，得到催化劑前體I。
將氯鉑酸溶于去離子水中配制成2 ~ 2. 5ml的氯鉑酸溶液，然后將氯鉑酸溶 液均勻噴灑或者滴加至上述所得催化劑前體I，然后在120。C條件下烘干，然后 置于馬弗爐中50(TC條件下焙燒2小時，得到催化劑前體II。
在程序升溫條件下通氬氣對催化劑前體III進行還原，得到柏含量0.5°/。、錳 含量0. 5%、鉀含量0. 19%的催化劑5g。所得催化劑的平均直徑為1. 5 ~ 12. 5隱。
將氯化鉀溶于去離子水中配制成2 2. 5ml的氯化鉀溶液，然后將其均勻噴 灑至上述所得催化劑的表面進^f亍預處理，然后在IO(TC條件下烘干。
將預處理后的催化劑直接裝填于反應器玻璃棉纖維栓塞之上，300~ 350°C
條件將催化劑進行活化，3小時后冷卻至IO(TC,開始通入^t妄照實-瞼要求量的四 氯化碳-氫氣的混合氣體。該反應工藝由具有氣體質量流量計和氣體質量流量 計控制儀的進料系統(tǒng)和具有溫度控制儀和加熱恒溫裝置的反應器組成。將氫氣 送到四氯化碳發(fā)生器中，其中四氯化碳-氫氣的混合氣體和補償氫氣進料混合 后，通過裝有催化劑的管式反應器進行催化加氫脫氯反應。反應條件溫度IOO °C,氫氣對四氯化>暖的摩爾比為8: 1，催化劑產能維持15克/天 催化劑g, 反應40天后，催化劑的催化性能即轉化率和選擇性為
四氯化碳轉化率依然維持在87%以上；以及
氯仿選擇性依然維持在83°/。以上。
實施例四
本實施例所采用的原料為
以5g三葉型活性y -氧化鋁作為載體，其平均直徑為1.5-12. 5mm,比表 面積110 - 220平方米/克，平均孔直徑為約50 - 125 A;
以67. 5mg氯鉑酸(H2PtCl6)作為活性組分鉑的前驅物，其中，鉑含量為37%, 相當于25mg鉑；
采用lllmg乙酸錳(Mn(AC)2 4H20 )作為錳鹽，其相當于25mg錳；以及 lg氯化銨(肌C1);
制備時，將乙酸錳溶于去離子水中配制成2 2. 5ml的乙酸錳溶液，然后將 乙酸錳溶液均勻噴灑或者滴加至載體(該載體可先經烘干處理)，然后在120°C 條件下烘干，然后置于馬弗爐中50(TC條件下焙燒2小時，得到催化劑前體I。
將氯鉑酸溶于去離子水中配制成2 ~ 2. 5ml的氯鉑酸溶液，然后將氯鉑酸溶 液均勻噴灑或者滴加至上述所得催化劑前體I,然后在12(TC條件下烘干，然后
置于馬弗爐中50(TC條件下焙燒2小時，得到催化劑前體n。
在程序升溫條件下通氫氣對催化劑前體II進行還原，得到鉑含量0. 5%、錳
含量0. 5°/。的催化劑5g。所得催化劑的平均直徑為1. 5 ~ 12. 5 min。
將氯化銨溶于去離子水中配制成2 ~ 2. 5ml的氯化銨溶液，然后將其均勻噴
灑至上述所得催化劑表明預處理，然后在8(TC條件下烘干。
將經過預處理的催化劑直接裝填于反應器玻璃棉纖維栓塞之上，300 ~ 350 。C條件將催化劑進行活化，3小時后冷卻至10(TC，開始通入按照實驗要求量的 四氯化碳-氫氣的混合氣體。該反應工藝由具有氣體質量流量計和氣體質量流 量計控制儀的進料系統(tǒng)和具有溫度控制儀和加熱恒溫裝置的反應器組成。將氬 氣送到四氯化碳發(fā)生器中，其中四氯化碳-氫氣的混合氣體和補償氫氣進料混 合后，通過裝有催化劑的管式反應器進行催化加氫脫氯反應。反應條件溫度 IO(TC,氫氣對四氯化碳的摩爾比為8: 1,催化劑產能維持15克/天.催化劑g, 反應233天后，觀察到的催化劑的催化性能即轉化率和選擇性為
四氯化碳轉化率依然維持在90%以上；以及
氯仿選擇性依然維持在80%以上。
實施例五
按照實施例三的方法制^峰化劑，但所采用的原料為
以5g三葉型活性y -氧化鋁作為載體，其平均直徑為1.5-12. 5mm,比表 面積110-220平方米/克，平均孔直徑為約50~ 125 A;
以135. 0 mg氯鉑酸(H2PtCl6)作為活性組分鉑的前驅物，其中，鉑含量為 37%, 相當于50 mg鉑;
采用222 mg乙酸錳(Mn(AC)2 4H20 )作為錳鹽，其相當于50 mg錳；以及
9. 2 mg氯化鉀(KC1)，其相當于4. 8mg鉀。
最后得到得到鉑含量i. o°/ 、錳含量i. oy。、鉀含量o. 10%的催化劑5g。
實施例六
按照實施例三的方法制備催化劑，^f旦所采用的原料為
以5g三葉型活性y -氧化鋁作為載體，其平均直徑為1.5-12. 5mm,比表 面積110~ 220平方米/克，平均孔直徑為約50~ 125 A;
以27.0 mg氯鉑酸(H2PtCl6)作為活性組分鉑的前驅物，其中，鉑含量為 37%, 相當于10 mg鉑;
采用55. 5mg乙酸錳(Mn(AC)2 , 4H20 )作為錳鹽，其相當于10 mg錳；以及
4. 6 rag氯化鉀(KCl)，其相當于2.4mg鉀。
最后得到得到鉑含量0. 2%、錳含量0. 2%、鉀含量0. 05%的催化劑5g。
權利要求
1、一種用于四氯化碳氣相加氫轉化為氯仿的催化劑，其特征在于，所述的催化劑采用鉑作為活性組分，而且，所述的催化劑進一步包括Mn作為助催化劑；其中，所述的活性組分鉑的負載量為所述催化劑總重量的0.1～1.0％，所述的助催化劑Mn的負載量為所述催化劑總重量的0.1～1.0％。
2、 如權利要求1所述的催化劑，其特征在于，所述的催化劑進一步包括助 催化劑K,所述的助催化劑K的負載量為所述催化劑總重量的0. 05 ~ 0. 3 % 。
3、 如權利要求1所述的催化劑，其特征在于，所述的催化劑采用Y-氧化 鋁作為載體。
4、 如權利要求3所述的催化劑，其特征在于，所述的Y-氧化鋁的表面積 為約50~ 350平方米/克，優(yōu)選110~ 220平方米/克。
5、 如權利要求3所述的催化劑，其特征在于，所述的y-氧化鋁的平均孔 直徑為25 - 200 A，優(yōu)選50 - 125 A。
6、 如權利要求1所述的催化劑，其特征在于，所述的催化劑的平均直徑為 1. 5 ~ 12. 5 mm。
7、 一種制備如權利要求l-6之一所述催化劑的方法，其特征在于，所述的 催化劑是采用以下步驟制備的(1) 將錳鹽溶液均勻負載于所述催化劑的載體上，并烘干、焙燒，得到催 化劑前體I;(2) 在所述催化劑前體I均勻負載活性組分鉑的前驅物，并烘干、焙燒， 得到催化劑前體II;以及(3 )還原所述催化劑前體11,得到所述的催化劑。
8、 如權利要求7所述的方法，其特征在于，在所述催化劑前體II還原之 后，還進一步包括用氯化鉀和/或氯化銨對所得到的催化劑的表面進行預處理， 并烘干。
9、 如權利要求8所述的方法，其特征在于，在所述催化劑前體II還原之 后，還進一步包括用氯化鉀對所得到的催化劑的表面進行預處理，并在90-120 。C條件下烘干。
10、 如權利要求8所述的方法，其特征在于，在所述催化劑前體II還原之 后，還進一步包括用氯化銨對所得到的催化劑的表面進行預處理，并在70-90 。C條件下烘干。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種四氯化碳加氫脫氯轉化成氯仿的高效催化劑及制備方法。該催化劑以金屬Pt作為主催化活性組分，加入Mn作為助催化劑，均勻分散在γ-Al₂O₃載體上，其可以有效地提高催化劑的轉化率以及催化劑的活性和穩(wěn)定性。在產能保持在15g四氯化碳/天·克催化劑的條件下，該催化劑可以連續(xù)運轉200天，轉化率與選擇性分別維持在90％和80％以上。
文檔編號C07C19/04GK101362090SQ200810198939
公開日2009年2月11日 申請日期2008年9月28日 優(yōu)先權日2008年9月28日
發(fā)明者青 賈, 賈振華, 彤 鄭, 剛 陳, 陳新滋, 黎星術 申請人:廣東理文化工研發(fā)有限公司