專利名稱:可鍛鑄鐵催化法低溫退火及催化用劑的制作方法
本發(fā)明涉及金屬熱處理方法，更具體地說，是涉及到可鍛鑄鐵在催化劑氣氛作用下的一種低溫快速退火方法及其催化用劑的制造方法。
眾所周知，可鍛鑄鐵退火溫度高、周期長(zhǎng)，溫度高達(dá)960℃甚至980℃，以致引起鑄件嚴(yán)重變形或損壞，周期長(zhǎng)達(dá)五、六十小時(shí)，有些工藝長(zhǎng)達(dá)70～120小時(shí)，這樣不僅造成生產(chǎn)效率低，退火件成品率低、質(zhì)量差，同時(shí)還帶來能耗高、退火箱及退火爐壽命短等缺點(diǎn)，所以人們一直在探索降低退火溫度、縮短退火周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量的方法，但一直未取得明顯進(jìn)展。
四十年代，可鍛鑄鐵采用了還原、可控氣氛或惰性氣氛退火，但這種方法只起到保護(hù)鑄件不受或少受氧化的作用，對(duì)降低退火溫度及縮短周期沒起多大作用。六十年代范文瑞工程師首次在石家莊柴油機(jī)廠利用金屬鋅氣氛進(jìn)行可鍛鑄鐵催化退火，使周期從80～120小時(shí)縮短到24～32小時(shí)，并在七十、八十年代廣泛應(yīng)用。鋅氣氛退火雖有如節(jié)煤，可提高退火件機(jī)械性能、周期短等優(yōu)點(diǎn)(見“可鍛鑄鐵通訊”84年11期及“鋅氣氛退火資料匯編”)，但因鋅的沸點(diǎn)為907℃，故不能用于低于910℃的低溫退火，退火溫度偏高(高溫采用960～980℃)未得到解決，同時(shí)需耗金屬鋅，不利節(jié)省金屬鋅資源。近年國(guó)外報(bào)導(dǎo)(見“可鍛鑄鐵通訊”84年11期4頁)，適當(dāng)改變白口坯化學(xué)成份，使含硅提高到1.8%，在含鉍0.01%基礎(chǔ)上添加形核原素硼及鋁，可在不改變退火周期下使退火溫度從920℃降低到820℃，印度P.L.poy等研究表明，經(jīng)氯化鈉處理的鐵水澆成的白口坯件，在700℃退火60～90小時(shí)，可得到鐵素體可鍛鑄鐵，但是，這些研究均未用于實(shí)際生產(chǎn)，且既使應(yīng)用于生產(chǎn)也因其寄托于化學(xué)成份的改變及孕育處理，使現(xiàn)行通用成份的可鍛鑄鐵件仍無法采用低溫退火。
本發(fā)明目地是提供一種新型催化劑的制造方法及應(yīng)用該催化劑對(duì)金屬進(jìn)行熱處理的方法，它可擺脫單純依靠能量(動(dòng)能、內(nèi)能)變化促使退火過程石墨化完成的途徑，而采取利用催化作用促使?jié)B碳體分解加快，達(dá)到縮短退火周期、降低退火溫度、提高退火質(zhì)量的目的。本發(fā)明特征是利用活性碳與有機(jī)硅化物、或/和無機(jī)可溶硅化物，最好再加石墨化元素的化合物進(jìn)行反應(yīng)，水解、風(fēng)干、燜放而制成的催化劑，它能在低溫退火石墨化溫度下線700℃以下氣化，可滲入鑄件內(nèi)，可在700℃后分解產(chǎn)生有強(qiáng)烈催化滲碳體分解作用的羰基、酮基、碳硅鍵合物及其游離的碳及硅鍵原子，等活性原子及基團(tuán)。本發(fā)明不同于金屬氣氛或可控氣氛熱處理，自行設(shè)計(jì)了一套利用FD-1催化劑氣氛進(jìn)行熱處理的獨(dú)特工藝，將原可鍛鑄鐵退火分離、低溫兩段保溫進(jìn)行石墨化的方式，改為一次保溫石墨化式;將退火高溫使用溫度由原來930°～980℃，改為830°～890℃，以及高溫保溫采用平臺(tái)式及上升式。本發(fā)明催化劑的加入，是在退火件裝箱時(shí)把它放入退火箱內(nèi)，而后與退火件一起加蓋密封退火，這樣退火進(jìn)入高溫后催化劑便氣化滲入退火件內(nèi)部，分解產(chǎn)生活性原子及基團(tuán)，催化促使?jié)B碳體分解使石墨化迅速完成，催化劑加入量按退火箱容積計(jì)算，即每立方米加入500～1000克。本發(fā)明退火周期由原高溫下(930°～980℃)五、六十小時(shí)，縮短到低溫(830°～890℃)電爐9～14小時(shí)，一般爐20～30小時(shí)。現(xiàn)通過實(shí)例結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作更詳細(xì)具體的說明。
圖一為本發(fā)明的第一個(gè)實(shí)施例，表示使用電爐進(jìn)行催化低溫退火的工藝過程圖;
圖二為本發(fā)明的第二個(gè)實(shí)施例，表示使用普通退火爐進(jìn)行催化低溫退火的工藝過程圖;
圖三為本發(fā)明第三實(shí)施例，表示使用大型退火爐進(jìn)行催化低溫退火的工藝過程圖。
普通退火爐采用8噸活底占式煤粉爐內(nèi)實(shí)施，大型退火爐采用15噸活底占式煤粉爐內(nèi)實(shí)施，電爐采用箱式實(shí)驗(yàn)爐內(nèi)實(shí)施，但本發(fā)明不限于這些實(shí)施例，現(xiàn)對(duì)具體工藝加以說明。
為便于了解，先將原理作如下扼要闡述。
有機(jī)硅化物三氯硅甲烷是比水重的液體，由于si-cl鍵易斷裂性質(zhì)活潑，易水解或醇解，其水解產(chǎn)物為硅原子上連有三個(gè)羥基的硅醇。
三氯硅甲烷在特殊反應(yīng)床(碳床)水解，可生成具有一定化學(xué)組份的含有類羰鍵的多縮硅醇及部分親合性碳硅鍵合物，它可減弱退火過程的氧化作用防止退火件氧化脫碳。多縮硅醇的沸點(diǎn)在250°～300℃左右，多縮硅醇及碳硅鍵合物的分解溫度在600°～700℃，它們?cè)谕嘶饡r(shí)進(jìn)入鑄件后受熱分解產(chǎn)生羰基、酮基(醚基)，有時(shí)有部分羥基、以及碳硅鍵合物游離的碳、硅鍵原子等活性原子及基團(tuán)，可促進(jìn)滲碳體分解加快退火時(shí)石墨化進(jìn)程20～40倍，故可用于可鍛鑄鐵退火以及灰鑄鐵硬點(diǎn)消除的處理，及某些鋼材、合金的處理。
可鍛鑄鐵退火無論高溫滲碳體(或菜氏體)的分解石墨化，或是低溫珠光體的分解石墨化，其實(shí)質(zhì)是碳化三鐵分解生成鐵素體及石墨，F(xiàn)e3C(滲碳體，菜氏體，珠光體) (△)/((催化劑)) 3Fe(鐵素體)+C(石墨)，這一化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行。任何化學(xué)反應(yīng)只要能夠找到理想催化劑，在催化劑存在下其反應(yīng)速度便會(huì)大大增加。問題的癥結(jié)是能否找到理想催化劑，以及如何將催化劑加入固態(tài)的金屬內(nèi)部。本發(fā)明利用FD-1催化劑可加速滲碳體分解速度20～40倍，以及能夠在700℃前氣化進(jìn)入鑄件內(nèi)部的特性，解決了這兩個(gè)十分關(guān)鍵和困難的問題。催化退火打破了過去熱處理相變理論的陳規(guī)，提出催化理論新內(nèi)容，本發(fā)明改過去分別在930°～980℃及735°～760℃分高、低溫兩段石墨化退火為一次在830°～890℃保溫進(jìn)行石墨退火的過程，為滲碳體分解是直接進(jìn)行還是通過奧氏體轉(zhuǎn)變進(jìn)行這一長(zhǎng)期爭(zhēng)論的問題，提供了更直觀條件并豐富了資料。本發(fā)明奇特的二段石墨化速度由過去12～14小時(shí)變?yōu)閹资昼娺@一事實(shí)的出現(xiàn)，以及催化作用加快滲碳體分解20～40倍，無疑會(huì)對(duì)相變理論研究上的突破作出貢獻(xiàn)。
現(xiàn)介紹上述催化劑的制造方法
1).碳合將三氯硅甲烷(或R2SiCl2等水解性有機(jī)硅化物、和/或水溶性無機(jī)硅鹽)最好加石墨化元素鹽與活性碳(或木碳、煤)反應(yīng)，其比例為每100克活性碳加入10～33克三氯硅甲烷(以25克較好)，反應(yīng)在常溫下進(jìn)行，時(shí)間20～40分鐘，反應(yīng)過程中應(yīng)不斷攪拌或翻滾。
2).水解將碳合物徐徐加適量水水解，水量應(yīng)足夠反應(yīng)需要，但又不可使反應(yīng)物成泥狀，一般每5公斤活性碳加水2～3升，水解時(shí)間8～24小時(shí)，反應(yīng)溫度一般可在60°～30℃間進(jìn)行，但最好控制在40°～45℃。
3).中和水解過程中不斷加入50%碳酸鈉溶液中和反應(yīng)生成的鹽酸，以保持中性或微堿性(可用pH試紙或1%甲基橙檢查)。也可用苛性鈉及氨堿中和。
4).風(fēng)干在通風(fēng)良好的室內(nèi)進(jìn)行。
5).二次水解水量視風(fēng)干狀況而定，一般每10公斤加入1～2.5升。
6).二次風(fēng)干條件同第一次，但殘余水份應(yīng)控制在15～20%。
7).燜放將二次風(fēng)干物置于隔絕空氣的容器內(nèi)，在15～25℃燜放半月。
8).混配燜放物10公斤加入2.5公斤粒狀(1～3mm)木炭及尿素2.5公斤，攪拌均勻。木炭加入是保護(hù)試劑在退火中少受氧化，尿素是保護(hù)試劑在存放過程中不致變質(zhì)失效，故比例不必嚴(yán)格控制。
現(xiàn)對(duì)可鍛鑄鐵催化法低溫快速退火方法作一說明
(1)升溫本發(fā)明保證實(shí)際退火工藝曲線與設(shè)計(jì)曲線的同步，是充分發(fā)揮催化效果的關(guān)鍵。因?yàn)榇呋瘎饣鬂B入鑄件內(nèi)部進(jìn)而分解起催化作用能夠維持高效的時(shí)間不是無限的，如果退火升溫過慢，催化劑氣化后退火件長(zhǎng)期達(dá)不到石墨化所需溫度，就可能有部份催化氣氛逸失或氧化失效，使催化石墨化的效果削弱，故在400℃后升溫宜快，最好在4小時(shí)內(nèi)升到高溫830°～890℃。
(2)保溫高溫石墨保溫采用平臺(tái)式或上升式。因?yàn)槿魏螝怏w溫度每升高一度體積增加1/273，降低一度體積縮小1/273。假如在850℃保溫時(shí)溫度下降27度，退火箱內(nèi)氣體體積便縮小1/10，此時(shí)如密封不好或退火箱破裂(應(yīng)嚴(yán)格防止出現(xiàn)這些現(xiàn)象)，便會(huì)有空氣(爐氣)進(jìn)入箱內(nèi)，不僅使1/10空間的退火件失去催化氣氛，而且還會(huì)使箱內(nèi)氣氛氧化失效。又，假如降溫后重新升溫到850℃，這時(shí)箱內(nèi)混合氣氛又要有1/10飛出箱外，從而又使部分催化氣氛逸失，如此往返升降數(shù)次之后，箱內(nèi)氣氛就會(huì)全部變?yōu)闋t氣，故萬不可采用下滑式或鋸齒式保溫。
(3)降溫從830℃或890℃降至780℃時(shí)，速度可快，每小時(shí)下降120℃未出現(xiàn)問題。尾段出爐溫度應(yīng)略低，一般以600～650℃為宜，退火爐溫差大時(shí)選用600℃，溫差小可選用650℃。
(4)本發(fā)明在實(shí)用工藝上將過去高溫(930°～980°)及低溫(735°～760℃)兩段石墨化退火方法改為一次在820°～890℃完成，這是由于本發(fā)明珠光體分解速度快，只需30～150分鐘，而所有退火爐從820°～890℃降至650℃均在兩小時(shí)以上，故無需再進(jìn)行二段保溫。
(5)本發(fā)明退火過程中實(shí)際對(duì)石墨化進(jìn)行有用的時(shí)間(即各段時(shí)間參數(shù))為，400℃時(shí)效處理0～3小時(shí)，820°～890℃高溫石墨化3～7小時(shí)，珠光分解30～150分鐘，總共需4～12小時(shí)，這也是目前所有工藝中未曾有過的先進(jìn)數(shù)據(jù)。
(6)催化劑加入方法及加入量FD-1催化劑不是把它加入鐵水中進(jìn)行孕育處理，也不可能在退火過程中直接加入退火鑄件內(nèi)部，而是在退火件裝箱時(shí)把它放入退火箱內(nèi)(箱內(nèi)不得有砂土、雜物或填充料)，而后與退火件一起加蓋密封退火，這樣，當(dāng)退火進(jìn)入高溫，F(xiàn)D-1催化劑即氣化滲入退火件內(nèi)起催化作用。FD-1劑的用量按退火箱容積計(jì)算，即每立方米加入500～1000克。為防止退火箱跑火后催化劑氧化失效，可在裝箱時(shí)于箱內(nèi)裝入少許木炭(特別在上部高溫區(qū)箱內(nèi))，每立方米加250～500克。
為便于了解，通過本發(fā)明三種不同退火爐型的實(shí)施例加以闡明。電爐(見圖一)在本發(fā)明實(shí)施例中高溫保溫采用的溫度最低，為820°～860℃，因電爐溫差小、爐溫易于平衡。圖一升溫過程在400℃有2～3小時(shí)時(shí)效處理，是為了防止升溫過快引起退火件崩裂，同時(shí)也可增加退火件石墨核心，利于高溫石墨化進(jìn)行。電爐高溫石墨化時(shí)間3～6小時(shí)，降溫從860℃降至600℃為2.5～3小時(shí)，總周期9～14小時(shí)，是目前國(guó)內(nèi)外周期最短，采用溫度最低的唯一工藝。普通退火爐(見圖二)升溫為7～8小時(shí)，升溫過程沒有400℃時(shí)效處理，因這種爐從常溫升至400℃需要3小時(shí)以上時(shí)間，它在升溫同時(shí)已對(duì)退火件起了時(shí)效處理的作用。普通退火爐在本發(fā)明實(shí)施例中高溫保溫溫度最高840°～890℃，保溫時(shí)間最長(zhǎng)4～7小時(shí)，因?yàn)檫@種爐型溫差大爐溫不易平衡。降溫普通爐較電爐時(shí)間長(zhǎng)，從890℃降至650℃7～9小時(shí)，是因這種爐降溫速度慢造成?？傊芷跒?6～24小時(shí)，也是目前國(guó)內(nèi)外生產(chǎn)上周期最短、溫度最低的工藝。大型爐(見圖三)升溫最長(zhǎng)12～16小時(shí)，是由于退火件裝載量大造成。因升溫較前兩種爐型更慢，故不僅略去時(shí)效處理，而且也將高溫保溫溫度適當(dāng)降低，采用830°～870℃，保溫時(shí)間適當(dāng)縮短，采用3～6小時(shí)，因?yàn)橥嘶鸺谳^長(zhǎng)的升溫過程中已開始石墨化。大型爐降溫時(shí)間較長(zhǎng)9～10小時(shí)，原因與普通退火爐相同。由上三例，可見，充分發(fā)揮催化工藝優(yōu)勢(shì)，宜選用升、降溫快，溫差小的爐型。但既是選用現(xiàn)行一般爐型也可取得十分理想的，目前國(guó)內(nèi)外尚未有的效果。
此外，保溫溫度隨退火件化學(xué)成份好壞在760°～890℃間選擇(見下表一)。
表一
高溫石墨化時(shí)間隨退火件壁厚變動(dòng)(見表二)一般可選用3～8小時(shí)，具體長(zhǎng)短，以檢查退火試件滲碳體分解余量1%時(shí)為止。
表二

本發(fā)明對(duì)白口鐵水孕育處理適應(yīng)性廣，它可用不進(jìn)行孕育的白口坯件退火，也可采用高硅加鉍孕育，硅鋁、鉍復(fù)合孕育，硼、鉍孕育等處理的白口坯鐵退火，本發(fā)明對(duì)退火件化學(xué)成分在不影響退火性能前題下可適當(dāng)放寬，如低硅、高鉻件(硅＜1.2%甚至0.8%;Cr0.06～0.13%)只要略略提高退火溫度，本發(fā)明便可使其退火石墨化完成得到性能良好的合格退火鑄件。
本發(fā)明退火件較常法組織細(xì)，氧化及變形極小，機(jī)械性能高，下表三是本發(fā)明一組實(shí)施例數(shù)據(jù)。(工藝見圖二)
機(jī)械性能
編號(hào) 強(qiáng)度kg/mm延伸率% 化學(xué)成份 %
1組① 39.8 18.6
② 38.6 16.0 C＝2.32;2.43;2.62;2.48
③ 38.6 19.8
2組① 39.8 15.0
② 41.7 16.0
③ 38.3 17.0 Mn＝0.373;0.364;0.398;0.425
3組① 38.3 19.0 S＝0.127;0.124;0.135;0.109
② 41.7 18.0
③ 38.8 22.0 P＝0.042;0.045;0.034;0.030
4組① 39.8 11.2 Cr＝0.084;0.130 C＝3.15;3.17
② 39.85 11.8 Si＝1.56;1.34 Mn＝0.56;0.58
③ 39.3 10.6 S＝0.150;0.140 P＝0.088;0.055
本發(fā)明新用爐第一次退火高溫石墨化完成所需時(shí)間，總要比第二爐所需時(shí)間長(zhǎng)1/3，而第二爐又比第三爐長(zhǎng)1/3，四五爐后石墨化完成時(shí)間才趨于固定范圍;又，用同爐進(jìn)行一個(gè)時(shí)期催化退火后改用普通退火，頭兩三爐效果仍與催化退火相同，四五爐后才減退，這種效果滯后的原因，是因?yàn)橥嘶鸶G及退火箱對(duì)催化劑的吸收有一飽和過程的緣故。不注意這點(diǎn)不僅開頭會(huì)擬定冒進(jìn)的失敗工藝，還會(huì)誤認(rèn)為催化退火效果不大而終止其使用。又，我們?cè)谕粻t內(nèi)，將退火爐中央的退火箱不加催化劑(其余均加)，采用催化工藝退火，結(jié)果這未加催化劑箱內(nèi)的退火件，與各加催化劑箱內(nèi)的退火件石墨化效果相同。原因是因退火箱是用與退火件化學(xué)成份相同的鐵水澆成，催化劑氣化后既可進(jìn)入退火件內(nèi)，自然也可穿過箱壁進(jìn)入其它箱內(nèi)。這種穿透現(xiàn)象的優(yōu)點(diǎn)是，偶然裝箱時(shí)個(gè)別箱忘加催化劑，也不致出現(xiàn)生口。但是因?yàn)檫@種穿透現(xiàn)象，不可在同一爐內(nèi)作加催化劑與不加催化劑的對(duì)比試驗(yàn)。
本發(fā)明不只限于普通可鍛鑄鐵的退火，還可用于合金可鍛鑄鐵和鋼的退火，以及灰鑄鐵硬點(diǎn)消除的處理，與某些合金鋼材的處理。
綜上所述，本發(fā)明有如下優(yōu)點(diǎn)
周期短，可提高工效。一般只要二十多小時(shí)，電爐(或?qū)Ｓ脿t)還可使用周期縮短到數(shù)小時(shí)，較現(xiàn)行工藝縮短周期數(shù)至十倍。
退火溫度低。高溫石墨化溫度成百度大幅度下降，減少了退火件的氧化、變形以及流造成的廢品，提高了成品率。同時(shí)也減少了退火箱、退火窯的塌裂損失，還進(jìn)一步節(jié)約了能耗，降低了成本，每噸件根據(jù)管理水平不同下降8～50元，并節(jié)約了緊缺昂貴的金屬鋅。
退火件性能好。組織較常法細(xì)，氧化及變形極小，機(jī)械性能較高。
對(duì)退火件化學(xué)成份適應(yīng)性廣，不僅可用于各種不同孕育方式的白口坯件，而且可使按規(guī)定不合格的低硅、高鉻坯件處理得到合格的產(chǎn)品。
本發(fā)明將兩段保溫進(jìn)行石墨化退火改為一次完成，工藝簡(jiǎn)便、容易掌握，便于推廣應(yīng)用。
本發(fā)明催化劑味香無毒、不易燃、不爆、性能穩(wěn)定、催化效力高、用途廣，可適用于可鍛鑄鐵、灰鑄鐵、合金鋼材等的熱處理。
總之，本發(fā)明打破了目前單純依靠熱能完成鍛鑄鐵件退火常規(guī)，采用催化法使可鍛鑄鐵退火周期縮短，退火溫度降低，退火質(zhì)量提高，退火件化學(xué)成份范圍放寬，為改變可鍛鑄鐵性能，擴(kuò)大可鍛鑄鐵應(yīng)用范圍，以及增加合金可鍛鑄鐵品種創(chuàng)造了條件，為可鍛鑄鐵發(fā)展開辟了新前景。本發(fā)明也為其它金屬處理提供了方法，為金屬熱處理理論研究增添了新的內(nèi)容。
權(quán)利要求
1、一種用于金屬熱處理的催化劑的制造方法，其特征是利用活性碳、木炭、煤中任造一種與具有水解性的有機(jī)硅化物或/和無機(jī)可溶硅化物進(jìn)行反應(yīng)，再經(jīng)水解，風(fēng)干，燜放及混配而制成催化劑。
2、根據(jù)權(quán)利要求
1所說的催化劑制造方法，其中活性碳與有機(jī)硅化物或/和無機(jī)可溶硅化物進(jìn)行反應(yīng)時(shí)最好加入石墨化元素鹽。
3、根據(jù)權(quán)利要求
1所說的催化劑制造方法，其中有機(jī)硅化物可以是三氯硅甲烷。
4、根據(jù)權(quán)利要求
1和3所說的催化劑制造方法，其中每100克活性碳加入10～33克三氯硅甲烷，最好為25克，反應(yīng)過程中應(yīng)不斷攪拌或翻滾。
5、根據(jù)權(quán)利要求
1所說的催化劑制造方法，其中水解反應(yīng)按5公斤活性碳加水2～3升，反應(yīng)溫度在60°～30℃間進(jìn)行，最好控制在40°～45℃。
6、根據(jù)權(quán)利要求
1所說的催化劑制造方法，其中的中和反應(yīng)是在水解過程中不斷加入50%碳酸鈉溶液，也可用苛性鈉及氨堿中和，最后溶液呈中性或堿性。
7、根據(jù)權(quán)利要求
1所說的催化劑制造方法，其中燜放過程將風(fēng)干物置于隔絕空氣的容器內(nèi)，在15°～25℃燜放半月。
8、根據(jù)權(quán)利要求
1所說的催化劑制造方法，其中在混配過程中粒狀(1～3mm)木炭及尿素與燜放物混均勻混合。
9、根據(jù)權(quán)利要求
8所說的催化劑制造方法，其中燜放物與木炭、尿素混合大致為10∶2.5∶2.5。
10、一種金屬熱處理退火方法，其特征在于金屬退火過程中放入如權(quán)利要求
1所述的退火催化劑。
11、根據(jù)權(quán)利要求
10所說的退火方法，其中所說的金屬為可鍛鑄鐵，合金可鍛鑄鐵，合金鋼材，鋼。
12、根據(jù)權(quán)利要求
10和11所述的退火方法，其中可鍛鑄鐵退火方法如下
a.退火件裝箱時(shí)把催化劑放入退火箱內(nèi)，與退火件一起加蓋密封，
b.升溫，爐溫400℃后升溫快，4小時(shí)內(nèi)升到830°～890℃，
c.保溫，高溫(830°～890℃)石墨化保溫采用平臺(tái)式或上升式，
d.降溫，從830℃或890℃降至780℃時(shí)，速度可快，每小時(shí)下降120℃，出爐溫度為600°～650℃。
13、根據(jù)權(quán)利要求
12所說的可鍛鑄鐵退火方法，其特征在于將高溫(930°～980℃)及低溫(735°～760℃)兩段石墨化退火方式改為一次在820°～890℃完成。
14、根據(jù)權(quán)利要求
12所說的可鍛鑄鐵退火方法，其中催化劑加入量以退火箱容積計(jì)算，每立方米加入500～1000克，并加入木炭250～500克。
專利摘要
本發(fā)明涉及可鍛鑄鐵在催化氣氛作用下一種低溫快速退火方法及其催化用劑的制造方法。該催化劑為有機(jī)物，它由碳合、水解、中和、風(fēng)干、混配等工序制成。該催化劑使可鍛鑄鐵退火在高、低溫兩段保溫下進(jìn)行石墨化的方式，改為一次保溫石墨化形式；并將退火溫度從930℃～980℃降至為830℃～890℃。本方法大大縮短了可鍛鑄鐵的退火時(shí)間，耗能少，成本低，鑄鐵退火以后機(jī)械性能較好。本發(fā)明的催化劑用途廣，可適用于可鍛鑄鐵，灰鑄鐵，合金鋼等的熱處理。
文檔編號(hào)C21D5/14GK87101993SQ87101993
公開日1988年9月28日 申請(qǐng)日期1987年3月16日
發(fā)明者范文瑞 申請(qǐng)人:范文瑞導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan