專利名稱：一種含酸原油加氫脫酸方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于一種原油加氫處理方法，更具體地說(shuō)是關(guān)于一種含酸原油加氫脫酸 脫金屬方法。
背景技術(shù)：
石油中通常含有酸類化合物，主要是以環(huán)烷酸的形式存在。石油中酸的濃度或含 量使用總酸值來(lái)表示?？偹嶂?TAN)是指中和1克原油或石油餾分所有酸性組分所需要的 氫氧化鉀(K0H)的毫克數(shù)，單位是mg KOH/g。一般認(rèn)為，高酸原油屬于中重質(zhì)原油，不但其 總酸值高，而且密度大(大于0. 86g/cm3)，殘?zhí)扛?基本都在6%以上)，粘度大，膠質(zhì)、浙青 質(zhì)含量高，輕組分含量低，金屬鎳、釩含量高(基本上都大于20 u g/g)，鐵、鈣含量高。在石油煉制過(guò)程中，石油中的環(huán)烷酸可以直接與鐵發(fā)生反應(yīng)，造成加熱爐管等煉 油設(shè)備腐蝕；也可以與煉油設(shè)備上的保護(hù)膜FeS發(fā)生反應(yīng)，使金屬設(shè)備露出新的表面，受到 新的腐蝕。目前，普通的煉油設(shè)備僅能加工總酸值小于0.3mgK0H/g的含酸烴油，而當(dāng)含酸 烴油中的總酸值超過(guò)lmgKOH/g時(shí)，設(shè)備腐蝕會(huì)非常嚴(yán)重；總酸值達(dá)到0. 5mgK0H/g時(shí)就會(huì)對(duì) 煉油設(shè)備造成顯著腐蝕。由于含酸原油的腐蝕性，煉廠通常不愿意加工酸值大于lmgKOH/g 的原油。加氫脫酸是含酸烴油中的石油酸和氫氣反應(yīng)脫去羧基生成烴和水的方法。 USP5897769報(bào)道了使用小孔加氫催化劑(孔徑5_8. 5nm)加氫選擇性脫除石油低分子量環(huán) 烷酸的方法，反應(yīng)溫度為200-370°C。該方法僅適合于處理雜質(zhì)含量，尤其是Ca、Fe和重金 屬等雜質(zhì)含量低的含酸原油，而對(duì)于目前所開(kāi)采的含酸原油，尤其是高酸原油中Ca、Fe和 重金屬等雜質(zhì)含量較高，若直接采用小孔加氫催化劑進(jìn)行加氫處理，即使反應(yīng)條件比較緩 和，也很容易造成反應(yīng)器頂部結(jié)垢嚴(yán)重，壓降迅速升高難以保證長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。CN1164867A提出原油在溫和的條件(l_50bar、100-300°C )下，采用催化加氫的 方法脫除環(huán)烷酸，但要避免大量的脫硫反應(yīng)、脫氮反應(yīng)以及芳烴飽和反應(yīng)，以保證耗氫量適 度，所采用的加氫催化劑的孔徑介于10-20nm之間。其缺點(diǎn)是(1)催化劑的孔徑10-20nm對(duì) 于加氫脫酸反應(yīng)來(lái)說(shuō)比較大，不利于脫酸反應(yīng)，脫酸效果差；(2)對(duì)于高酸原油中Ca、Fe等 金屬雜質(zhì)含量較高，若直接采用該范圍孔徑的加氫催化劑進(jìn)行加氫處理，Ca、Fe等難以進(jìn)入 催化劑孔道內(nèi)沉積，很容易造成反應(yīng)器頂部結(jié)垢嚴(yán)重，壓降迅速升高難以保證長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。CN1611576A公開(kāi)了 一種餾分油加氫脫酸的方法，該方法中的催化劑孔直徑 40-100埃的孔體積占總孔體積75%以上。該孔徑適合餾分油脫酸，對(duì)于金屬含量較高的原 油脫酸來(lái)說(shuō)，催化劑孔道容易被金屬雜質(zhì)堵塞，造成反應(yīng)器頂部結(jié)垢嚴(yán)重，壓降迅速升高難 以保證長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)的問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是，針對(duì)處理金屬雜質(zhì)含量高的含酸原油的需要，提供 一種新的更為有效的原油加氫脫酸方法。
本發(fā)明提供的原油加氫脫酸方法包括在加氫處理?xiàng)l件下，將預(yù)處理后的含酸原 油與催化劑接觸，所述的催化劑含有氧化鋁載體、加氫活性金屬及助劑堿性氧化物，所述催 化劑的孔分布如下孔直徑小于8nm的孔的孔容占總孔容的比率< 10%，優(yōu)選< 5%，孔直 徑8-12nm的孔的孔容占總孔容的比率為25 50%，優(yōu)選30% 40%，孔直徑20_50nm的 孔的孔容占總孔容的比率為20 35%，優(yōu)選25 35%，孔直徑lOO-lOOOnm的孔的孔容占 總孔容的比率為15 40%，優(yōu)選20 30%。所述的加氫活性金屬及含量可根據(jù)常規(guī)加氫處理催化劑來(lái)選擇，一般選自第VIB 族和/或第VIII族金屬中的一種或多種，第VIII族金屬優(yōu)選為Ni和/或Co，第VIB族金 屬優(yōu)選為Mo和/或W。第VIII族金屬氧化物和/或第VIB族金屬氧化物在催化劑中的重 量含量為0. 5% 20. 0%，優(yōu)選3. 5% 15. 0%。所述的堿性金屬為K，在催化劑中以氧化 物計(jì)的重量含量為0. 3.5%。所述的加氫活性金屬優(yōu)選為Mo和Ni，堿性金屬優(yōu)選為K，優(yōu)選的催化劑組成及含 量如下以催化劑重量為基準(zhǔn)，氧化鎳含量為0. 5% 4. 5% ；三氧化鉬含量為 5% ； 氧化鉀含量為0. 3. 5%，余量為氧化鋁。所述的催化劑的比表面積為150 400m2/g，孔容為0. 45 1. 20ml/g，進(jìn)一步優(yōu) 選比表面積為150 220m2/g，孔容為0. 60 1. 0ml/g。按照本發(fā)明提供的方法，其中所述的催化劑的制備方法，包括a)制備氧化鋁載體；b)負(fù)載活性金屬和堿金屬。其中步驟a)所述的制備氧化鋁載體過(guò)程如下小孔氧化鋁和大孔氧化鋁按照 30 70 70 30重量比混合，并加入膠溶劑和助擠劑，經(jīng)混捏，成型，干燥和焙燒，得到氧 化鋁載體。再經(jīng)步驟b)負(fù)載活性金屬和堿金屬、干燥和焙燒制備出催化劑。所述的小孔氧化鋁的性質(zhì)如下比表面積為200 500m2/g，孔容為0. 6 0. 9ml/ g，平均孔直徑6 12nm，孔直徑為< 12nm孔的孔容占總孔容70 % 85 %，優(yōu)選75 % 85% ；所述的小孔氧化鋁可采用氯化鋁_氨水法、碳化法或硫酸鋁法等方法制備。所述的大孔氧化鋁的性質(zhì)如下比表面積為150 300m2/g，孔容為0. 7 1. 2ml/ g，平均孔直徑10 32nm，孔直徑20-50nm的孔的孔容占總孔容的15 % 40 %，優(yōu)選20 % 30%，孔直徑100-1000nm的孔的孔容占總孔容的15% 40%，優(yōu)選20% 30%。所述的大孔氧化鋁是以硫酸鋁和偏鋁酸鈉為原料采用并流加擺動(dòng)的方法制備，具 體過(guò)程如下(1)將作為晶種的氧化鋁研磨至100-200目，投入到成膠釜中；晶種的加入量為步 驟(2)中硫酸鋁和偏鋁酸鈉水溶液中總鋁量(以氧化鋁計(jì))的5wt% -15wt%。(2)同時(shí)向成膠釜中加入硫酸鋁水溶液和偏鋁酸鈉水溶液，控制成膠溫度為60 100°C，成膠體系pH值為6 8 ；(3) 一段時(shí)間后，停止加入硫酸鋁水溶液，向體系中加入偏鋁酸鈉水溶液使體系 pH值達(dá)到8 10，停止加入偏鋁酸鈉水溶液，穩(wěn)定5-10分鐘；(4)向體系中加入硫酸鋁水溶液，體系pH值達(dá)到2 4時(shí)停止加入硫酸鋁水溶液， 穩(wěn)定5-10分鐘；然后再向體系中加入偏鋁酸鈉水溶液，體系pH值達(dá)到8 10時(shí)停止加入 偏鋁酸鈉水溶液 穩(wěn)定5-10分鐘，
(5)重復(fù)步驟(4) 1 6次，(6)用偏鋁酸鈉水溶液將步驟(5)所得的混合物的pH值調(diào)至9 11，然后進(jìn)行老 化，洗滌和干燥，得到大孔氧化鋁；步驟(1)所述的作為晶種的氧化鋁的性質(zhì)如下比表面積為150 400m2/g，孔容 為0. 7 1. 0ml/g。該氧化鋁可以采用現(xiàn)成的市售產(chǎn)品，也可以采用常規(guī)方法制備，最好是 采用硫酸鋁法制備的氧化鋁。所述的大孔氧化鋁制備過(guò)程中，所用的硫酸鋁水溶液的濃度為2 10gAl203/100ml，偏鋁酸鈉水溶液的濃度為8 30gAl203/100ml。步驟(6)中所述的老化溫度85 100°C，老化時(shí)間0. 1 2小時(shí)；所述的干燥溫 度50 140°C，干燥時(shí)間為3 10小時(shí)。所述大孔氧化鋁的制備方法是利用現(xiàn)有的氧化鋁作為晶種，可以起到良好的導(dǎo)向 作用，有利于更大顆粒度的氧化鋁生成，而后期的擺動(dòng)有利于消除小顆粒度的氧化鋁，從而 形成適宜的孔分布。與現(xiàn)有方法相比，本發(fā)明方法中使用的催化劑孔分布適宜，用于處理金屬雜質(zhì)含 量高的含酸原油時(shí)，可以兼顧脫酸活性和脫金屬活性，并且具有較高的容金屬雜質(zhì)能力。本 發(fā)明方法不但能將含酸原油的總酸值脫至0. 5mgK0H/g以下，減少對(duì)下游設(shè)備的腐蝕，而且 具有較高的脫金屬能力，催化劑床層不易被金屬等雜質(zhì)堵塞，從而延長(zhǎng)裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。
具體實(shí)施例方式按照本發(fā)明提供的方法，在氧化鋁載體制備過(guò)程中所用的膠溶劑和助擠劑可采用 常規(guī)制備加氫催化劑載體時(shí)所用的膠溶劑和助擠劑。膠溶劑可以是有機(jī)酸，包括甲酸、乙 酸、檸檬酸、丙二酸等；也可以是無(wú)機(jī)酸，包括硝酸、鹽酸等；還可以是其它鹽類，包括磷酸 銨、硫酸銨、硝酸銨、硝酸鋁、氯化鋁、硫酸鋁等。助擠劑可以是淀粉、甲基纖維素、田菁粉、甲 酸、酒石酸、檸檬酸；也可以是復(fù)合助擠劑檸檬酸_田菁粉等。所述的氧化鋁載體采用常規(guī)成型方法進(jìn)行，如壓片、滾球、擠條等方法均可。所述 的干燥溫度為90 140°C，優(yōu)選為100 130°C，干燥時(shí)間為1 10小時(shí)，優(yōu)選為3 5小 時(shí)；所述的焙燒溫度為400 1000°C，優(yōu)選為600 900°C，焙燒時(shí)間為1 8小時(shí)，優(yōu)選為 3 6小時(shí)。所述的氧化鋁載體負(fù)載加氫活性金屬組分和堿性金屬可采用常規(guī)的負(fù)載方法，優(yōu) 選浸漬法，最好采用噴浸法，先浸活性金屬，再浸堿性金屬。配制浸液時(shí)，所用的含活性金屬的化合物為可溶性化合物，比如鉬酸鹽、鎢酸鹽、 硝酸鎳、硝酸鈷、醋酸鎳、醋酸鈷、碳酸鎳、碳酸鈷、氯化鎳和氯化鈷中的一種或幾種。所述含 堿性金屬的化合物可選氧化鉀或含鉀的無(wú)機(jī)酸鹽、有機(jī)酸鹽中的一種或幾種，如硝酸鉀、 硝酸鎂、氯化鉀、硫酸鎂、磷酸二氫鉀、硬脂酸鎂等，優(yōu)選磷酸二氫鉀。按照本發(fā)明提供的方法，氧化鋁載體浸漬活性金屬后，需要經(jīng)過(guò)干燥和焙燒處理， 所述干燥和焙燒的條件均是常規(guī)的，例如干燥溫度80 150°C，優(yōu)選100 130°C ；干燥 時(shí)間1 16小時(shí)，優(yōu)選1 10小時(shí)；焙燒溫度400 800°C，優(yōu)選450 600°C ；焙燒時(shí) 間1 7小時(shí)，優(yōu)選3 6小時(shí)；當(dāng)所述的浸漬堿性金屬后，需要經(jīng)過(guò)干燥和焙燒處理，所 述干燥和焙燒的條件均是常規(guī)的，例如干燥溫度80 150°C，優(yōu)選100 130°C ；干燥時(shí)間1 16小時(shí)，優(yōu)選1 10小時(shí)；焙燒溫度400 800°C，優(yōu)選450 600°C;焙燒時(shí)間 1 7小時(shí)，優(yōu)選3 6小時(shí)。按照本領(lǐng)域中的常規(guī)方法，所述的催化劑在使用之前，可在氫氣存在下，于150 370°C的溫度下用硫、硫化氫或含硫原料進(jìn)行預(yù)硫化，這種預(yù)硫化可以在器外進(jìn)行也可在器 內(nèi)原位硫化，將其轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)。按照本發(fā)明提供的方法，所述的加氫處理?xiàng)l件為反應(yīng)溫度200 500°C，優(yōu)選為 250 400°C，氫分壓3 20MPa,優(yōu)選為5 18MPa,液時(shí)空速0. 3 101T1，優(yōu)選為1 51T1， 氫油體積比50 1500，優(yōu)選為400 1000。本發(fā)明提供的方法特別適用于對(duì)含酸原油或高酸原油進(jìn)行脫酸、脫金屬精制。所 述含酸原油的總酸值通常大于0.5mg KOH/g，優(yōu)選大于l.Omg KOH/g，金屬含量通常小于 100P g/g，優(yōu)選小于 80iig/g。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，所述對(duì)原油的預(yù)處理過(guò)程為常規(guī)的原油脫鹽、脫水、脫鈣 等過(guò)程，以除去原油中大部分鹽類物質(zhì)、水和鈣等。本發(fā)明中，催化劑比表面積的分析方法為低溫氮吸附，催化劑孔容、孔分布的分析 方法為壓汞法，催化劑中Ni、V、K組分含量用離子發(fā)射光譜儀測(cè)得。下面將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明。實(shí)施例1 2說(shuō)明適用于本發(fā)明方法的催化劑中的大孔氧化鋁及其制備方法。實(shí)施例1大孔氧化鋁DA-1的制備。(1)將硫酸鋁法制備的比表面積為230m2/g，孔容為0. 89ml/g的氧化鋁作為晶種， 并研磨至200目，然后投入到裝有底水的成膠釜中，晶種的加入量為步驟(2)中硫酸鋁和偏 鋁酸鈉水溶液中總鋁量(以氧化鋁計(jì))的8wt%。(2)在攪拌情況下，將偏鋁酸鈉水溶液(A1203濃度為15g/100ml)和硫酸鋁的水溶 液(A1203濃度為4g/100ml)同時(shí)加入不銹鋼罐內(nèi)，保持pH為7. 2，成膠溫度為70°C。(3) 一段時(shí)間后，停止加入硫酸鋁溶液，向體系中加入偏鋁酸鈉水溶液(A1203濃度 為15g/100ml)使pH值升至9，停止加入偏鋁酸鈉溶液，穩(wěn)定5分鐘。(4)加入硫酸鋁溶液(A1203濃度為4g/100ml)，使pH值降至3，穩(wěn)定5分鐘；向體 系中加入偏鋁酸鈉水溶液(A1203濃度為15g/100ml)使pH值升至9，停止加入偏鋁酸鈉溶 液，穩(wěn)定5分鐘；(5)重復(fù)步驟(4)的過(guò)程3次，即重復(fù)擺動(dòng)3次。(6)擺動(dòng)結(jié)束后，用偏鋁酸鈉水溶液調(diào)漿液pH值為9. 6，老化0. 1小時(shí)后，過(guò)濾分 離母液，洗滌。在140°C溫度下干燥3小時(shí)，得大孔氧化鋁DA-1，經(jīng)800°C下焙燒3小時(shí)，性 質(zhì)見(jiàn)表2。實(shí)施例2與實(shí)施例1相比，晶種的加入量為步驟(2)中硫酸鋁和偏鋁酸鈉水溶液中總鋁量 (以氧化鋁計(jì))的12wt%，擺動(dòng)次數(shù)為2次外，其余同實(shí)施例1，得大孔氧化鋁DA-2，性質(zhì)見(jiàn)表2。實(shí)施例3按照1 1比例稱取小孔氧化鋁(性質(zhì)見(jiàn)表1)和大孔氧化鋁DA-1混合均勻，加入膠溶劑溶液，混捏成可塑體后，擠成外接圓直徑為01.3-1. 1的四葉草，130°C烘干，820°C 焙燒3小時(shí)，得到催化劑載體1。用載體飽和吸水量100% (V)的鉬酸銨和硝酸鎳的溶液噴 浸載體1，然后在100°C干燥5小時(shí)，在560°C下焙燒3小時(shí)，得到催化劑中間體1。再用載 體飽和吸水量100% (V)含鉀的磷酸二氫鉀的溶液噴浸上述催化劑中間體1，然后在100°C 干燥5小時(shí)，在560°C下焙燒3小時(shí)，得到催化劑1，其催化劑物化性質(zhì)見(jiàn)表2。實(shí)施例4在實(shí)施例3中，將兩種氧化鋁比例變?yōu)? 4，得到載體2和催化劑2，其催化劑物 化性質(zhì)見(jiàn)表2。實(shí)施例5在實(shí)施例3中，將兩種氧化鋁比例變?yōu)? 6，得到載體3和催化劑3，其催化劑物 化性質(zhì)見(jiàn)表2。實(shí)施例6在實(shí)施例3中，將兩種氧化鋁比例變?yōu)? 3，得到載體4和催化劑4，其催化劑物 化性質(zhì)見(jiàn)表2。對(duì)比例1 在實(shí)施例3中，只稱取小孔氧化鋁，得到載體5和催化劑5，其催化劑物化性質(zhì)見(jiàn)表 2。對(duì)比例2在實(shí)施例3中，只稱取大孔氧化鋁，得到載體6和催化劑6，其催化劑物化性質(zhì)見(jiàn)表 2。實(shí)施例7本實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明提供的方法。在200ml固定床加氫試驗(yàn)裝置上對(duì)催化劑1_6 進(jìn)行加氫脫酸試驗(yàn)，并進(jìn)行穩(wěn)定性試驗(yàn)。正式進(jìn)料前，先用含2重％二硫化碳的煤油對(duì)催化劑進(jìn)行硫化，硫化條件為壓力 8MPa，溫度300°C，時(shí)間28h，硫化油進(jìn)料空速為2. Oh—1，氫油體積比500，之后切入原料進(jìn)行 反應(yīng)。所用原料油性質(zhì)、試驗(yàn)條件和試驗(yàn)結(jié)果列于表5和表6。表1小孔氧化鋁性質(zhì) 表2大孔氧化鋁的性質(zhì) 表3各實(shí)施例和對(duì)比例所得加氫處理催化劑的性質(zhì) 表4原料油性質(zhì) 表5試驗(yàn)條件和試驗(yàn)結(jié)果 表6試驗(yàn)條件和試驗(yàn)結(jié)果

表5和表6的結(jié)果說(shuō)明，采用本發(fā)明提供的方法對(duì)含酸原油具有較好的脫酸和脫 金屬效果，并且表現(xiàn)出良好的穩(wěn)定性。
權(quán)利要求
一種原油加氫脫酸方法，該方法包括在加氫處理?xiàng)l件下，將預(yù)處理后的含酸原油與催化劑接觸，所述的催化劑含有氧化鋁載體、加氫活性金屬及助劑堿性氧化物，其特征在于，所述的催化劑孔分布如下孔直徑＜8nm的孔的孔容占總孔容的比率＜10％，孔直徑8-12nm的孔的孔容占總孔容的比率為25％～50％，孔直徑20-50nm的孔的孔容占總孔容的比率為20％～35％，孔直徑100-1000nm的孔的孔容占總孔容的比率為15％～40％。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的催化劑孔分布如下孔直徑<8nm 的孔的孔容占總孔容的比率< 5%，孔直徑8-12nm的孔的孔容占總孔容的比率為30% 40%，孔直徑20-50nm的孔的孔容占總孔容的比率為25% 35%，孔直徑lOO-lOOOnm的孔 的孔容占總孔容的比率為20% 30%。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氫活性金屬選自第VIB族和/或 第VIII族金屬中的一種或多種，在催化劑中的重量含量為0. 5% 20% ；所述的堿性金屬 選自第1A族中的一種或多種，以氧化物計(jì)在催化劑中的重量含量為0. 3. 5%。
4.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述的第VIII族金屬為Ni和/或Co，第 VIB族金屬為Mo和/或W，所述的加氫活性金屬在催化劑中的重量含量為3. 5% 15%。
5.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述的加氫活性金屬組分為Mo和Ni， 堿性金屬為K，以催化劑重量為基準(zhǔn)，氧化鎳含量為0. 5% 4. 5%，三氧化鉬含量為 5%，氧化鉀含量為0. 3. 5%，余量為氧化鋁。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化劑的比表面積為150 400m2/ g，孔容 0. 45 1. 20ml/g。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化劑的比表面積為150 220m2/ g，孔容 0. 60 1. 0ml/go
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氫處理?xiàng)l件為反應(yīng)溫度200 500°C，氫分壓3 20MPa，液時(shí)空速0. 3 101T1，氫油體積比50 1500。
9.按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述的加氫處理?xiàng)l件為反應(yīng)溫度為 250 400°C，氫分壓5 18MPa，液時(shí)空速為1 51T1，氫油體積比為400 1000。
10.按照權(quán)利要求1 9任一權(quán)利要求所述的方法，其特征在于，所述催化劑的制備方 法包括如下步驟(1)制備氧化鋁載體；(2)負(fù)載活性金屬和堿金屬；步驟(1)所述的制備氧化鋁載體過(guò)程如下小孔氧化鋁和大孔氧化鋁按照30 70 70 30重量比混合，同時(shí)加入膠溶劑和助擠劑，經(jīng)混捏，成型，干燥和焙燒，得到氧化鋁載 體；所述的小孔氧化鋁的性質(zhì)如下比表面積為200 500m2/g，孔容為0. 6 0. 9ml/g,平 均孔直徑為6 12nm，孔直徑為< 12nm孔的孔容占總孔容70% 85% ；所述的大孔氧化鋁 的性質(zhì)如下比表面積為150 300m2/g，孔容為0. 7 1. 2ml/g,平均孔直徑為10 32nm, 孔直徑20-50nm的孔的孔容占總孔容的15% 40%，孔直徑lOO-lOOOnm的孔的孔容占總 孔容的15% 40%。
11.按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于，所述的大孔氧化鋁是以硫酸鋁和偏鋁 酸鈉為原料采用擺動(dòng)法制備的，具體過(guò)程如下(1)將作為晶種的氧化鋁研磨至100-200目，投入到成膠釜中；晶種的加入量為步驟 (2)中硫酸鋁和偏鋁酸鈉水溶液中以氧化鋁計(jì)的總鋁量的5wt% -15wt% ；(2)同時(shí)向成膠釜中加入硫酸鋁水溶液和偏鋁酸鈉水溶液，控制成膠溫度為60 100°C，成膠體系pH值為6 8 ；(3)一段時(shí)間后，停止加入硫酸鋁水溶液，向體系中加入偏鋁酸鈉水溶液使體系pH值 達(dá)到8 10，停止加入偏鋁酸鈉水溶液，穩(wěn)定5-10分鐘；(4)向體系中加入硫酸鋁水溶液，體系pH值達(dá)到2 4時(shí)停止加入硫酸鋁水溶液，穩(wěn) 定5-10分鐘；然后再向體系中加入偏鋁酸鈉水溶液，體系pH值達(dá)到8 10時(shí)停止加入偏 鋁酸鈉水溶液，穩(wěn)定5-10分鐘，(5)重復(fù)步驟(4)1 6次，(6)用偏鋁酸鈉水溶液將步驟(5)所得的混合物的pH值調(diào)至9 11，然后進(jìn)行老化， 洗滌，干燥，得到所需的大孔氧化鋁；步驟(1)所述的作為晶種的氧化鋁的性質(zhì)如下比表面積為150 400m2/g，孔容為 0. 7 1. 0ml/go
12.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述含酸原油的總酸值大于0.5mgK0H/ g，金屬含量小于100iig/g。
13.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述含酸原油的總酸值大于1.OmgKOH/ g，金屬含量小于80iig/g。
14.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述對(duì)含酸原油的預(yù)處理為常規(guī)的原油 脫鹽、脫水和脫鈣處理。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種原油加氫脫酸方法，該方法包括在加氫處理工藝條件下，將原油或者預(yù)處理后的原油與催化劑接觸，所述催化劑的孔分布如下孔直徑＜8nm的孔的孔容占總孔容的比率＜10％，孔直徑8-12nm的孔的孔容占總孔容的比率為25％-50％，孔直徑20-50nm的孔的孔容占總孔容的比率為20％-35％，孔直徑100-1000nm的孔的孔容占總孔容的比率為15％-40％。與現(xiàn)有方法相比較，本發(fā)明提供方法能兼顧原油的加氫脫酸和加氫脫金屬與容金屬等雜質(zhì)能力，不但能減少對(duì)下游設(shè)備的腐蝕，而且具有較高的脫金屬能力，催化劑床層不易被金屬等雜質(zhì)堵塞，延長(zhǎng)裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。
文檔編號(hào)B01J23/85GK101864326SQ20091016459
公開(kāi)日2010年10月20日 申請(qǐng)日期2009年7月17日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月15日
發(fā)明者劉喜來(lái), 張 成, 王剛, 蔡立, 袁勝華, 隋寶寬 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司;中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院