一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，屬于航空發(fā)動(dòng)機(jī)及燃?xì)廨啓C(jī)聯(lián)體葉片精鑄【技術(shù)領(lǐng)域】。采用本實(shí)用新型的澆注系統(tǒng)所制作的型殼，在其進(jìn)行澆注作業(yè)時(shí)，鋼液首先經(jīng)過澆口進(jìn)入直澆道，由于澆口的大端端面與下緣板最高點(diǎn)擁有足夠的距離，鋼液充型有足夠的沖擊力，同時(shí)可以獲得較高的充型速度，在充型過程中，鋼液通過上緣板橫澆道和下緣板橫澆道進(jìn)入六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件腔，由于上、下緣板冒口均采用分散式結(jié)構(gòu)，防止了上、下緣板處縮松缺陷的產(chǎn)生，由于上、下緣板冒口分別與葉片排氣邊側(cè)的葉片上、下緣板相連，保證葉片排氣邊薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補(bǔ)縮，最終保證了六聯(lián)體導(dǎo)向葉片的生產(chǎn)合格率。
【專利說明】一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于航空發(fā)動(dòng)機(jī)及燃?xì)廨啓C(jī)聯(lián)體葉片精鑄【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】
[0002]某型航空發(fā)動(dòng)機(jī)的六聯(lián)體導(dǎo)向葉片，其為6個(gè)葉片Z軸通過發(fā)動(dòng)機(jī)中心的聯(lián)體葉片組，其相鄰兩個(gè)葉片Z軸成3° 9' 12"的夾角，葉片之間的縫隙狹窄且間距小，葉片的葉身超薄細(xì)長，其中葉片的排氣邊厚度只有0.5mm，葉身的最大厚度也僅為3.2mm，葉身長度為155mm，葉身最大弦長為34.4mm，葉片的上緣板為階梯結(jié)構(gòu)，沿葉片的進(jìn)、排氣邊方向均帶有較深的凹槽，葉片的下緣板呈工字狀結(jié)構(gòu)，因此葉片形狀復(fù)雜，使六聯(lián)體導(dǎo)向葉片的鑄造難度極大。
[0003]采用現(xiàn)有鑄件澆注系統(tǒng)進(jìn)行六聯(lián)體導(dǎo)向葉片熔模鑄造時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)充型不完整的情況，進(jìn)而導(dǎo)致的葉片排氣邊欠鑄，從而使葉片報(bào)廢，且葉片的上、下緣板處也易產(chǎn)生縮松缺陷，嚴(yán)重的制約了六聯(lián)體導(dǎo)向葉片的研制生產(chǎn)工作。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0004]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本實(shí)用新型提供一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，對(duì)鑄件澆注系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì)，解決了充型不完整的問題，避免了葉片排氣邊欠鑄情況的發(fā)生，同時(shí)減少了葉片上、下緣板處縮松缺陷的發(fā)生，提高了六聯(lián)體導(dǎo)向葉片的生產(chǎn)合格率。
[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用如下技術(shù)方案:一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，包括零件熔模、上緣板橫澆道、下緣板橫澆道、內(nèi)冒口、直澆道及澆口，所述澆口設(shè)置為圓錐體結(jié)構(gòu)，澆口小端與直澆道相連接；所述直澆道兩端分別與上緣板橫澆道和下緣板橫澆道相連接，所述零件熔模位于上緣板橫澆道與下緣板橫澆道之間，零件熔模上緣板通過上緣板冒口與上緣板橫澆道相連接，零件熔模下緣板通過下緣板冒口與下緣板橫澆道相連接。
[0006]所述上緣板橫澆道及下緣板橫澆道均設(shè)置為T型結(jié)構(gòu)，上緣板橫澆道的T型頭與直澆道相連接，上緣板橫澆道的T型臂通過上緣板冒口與零件熔模上緣板相連接；所述下緣板橫澆道的T型頭與直澆道相連接，下緣板橫澆道的T型臂通過下緣板冒口與零件熔模下緣板相連接。
[0007]為了保證葉片排氣邊薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補(bǔ)縮，所述上緣板冒口連接于葉片排氣邊側(cè)的零件熔模上緣板上，所述下緣板冒口連接于葉片排氣邊側(cè)的零件熔模下緣板上。
[0008]為了防止上、下緣板處產(chǎn)生縮松缺陷，所述上緣板冒口、下緣板冒口均采用分散式結(jié)構(gòu)，所述上緣板冒口設(shè)置為三個(gè)，每個(gè)上緣板冒口對(duì)應(yīng)兩個(gè)葉片；所述下緣板冒口設(shè)置為兩個(gè)，每個(gè)下緣板冒口對(duì)應(yīng)三個(gè)葉片。
[0009]為了保證鋼液充型過程中排氣順暢，在所述澆口大端邊沿與下緣板橫澆道之間連接有排氣通道。
[0010]為了保證鋼液充型有足夠的沖擊力，以獲得較高的充型速度，所述澆口的大端端面與下緣板最高點(diǎn)之間的距離為120mm。
[0011]為了盡量縮短鋼液的流程，所述葉片排氣邊與直澆道之間的距離為30mm。
[0012]本實(shí)用新型的有益效果:
[0013]采用本實(shí)用新型的澆注系統(tǒng)所制作的型殼，在其進(jìn)行澆注作業(yè)時(shí)，鋼液首先經(jīng)過澆口進(jìn)入直澆道，由于澆口的大端端面與下緣板最高點(diǎn)擁有足夠的距離，鋼液充型有足夠的沖擊力，同時(shí)可以獲得較高的充型速度，在充型過程中，鋼液通過上緣板橫澆道和下緣板橫澆道進(jìn)入六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件腔，由于上、下緣板冒口均采用分散式結(jié)構(gòu)，防止了上、下緣板處縮松缺陷的產(chǎn)生，由于上、下緣板冒口分別與葉片排氣邊側(cè)的葉片上、下緣板相連，保證葉片排氣邊薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補(bǔ)縮，最終保證了六聯(lián)體導(dǎo)向葉片的生產(chǎn)合格率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本實(shí)用新型的一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015]圖2為圖1中A-A剖視圖；
[0016]圖3為上緣板橫澆道結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]圖4為下緣板橫澆道結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖中，I一零件熔模，2—上緣板橫澆道，3—下緣板橫澆道，4一上緣板冒口，5—直澆道，6—澆口，7—排氣通道，8—上緣板，9一下緣板，10—下緣板冒口，11一葉片排氣邊。

【具體實(shí)施方式】
[0019]下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
[0020]如圖1、2、3、4所示，一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，包括零件熔模1、上緣板橫澆道2、下緣板橫澆道3、內(nèi)冒口 4、直澆道5及澆口 6，所述澆口 6設(shè)置為圓錐體結(jié)構(gòu)，澆口 6小端與直澆道5相連接；所述直澆道5的兩端分別與上緣板橫澆道2和下緣板橫澆道3相連接，所述零件熔模I位于上緣板橫澆道2與下緣板橫澆道3之間，零件熔模I上緣板8通過上緣板冒口 4與上緣板橫澆道2相連接，零件熔模I下緣板9通過下緣板冒口 10與下緣板橫澆道3相連接。
[0021]所述上緣板橫澆道2及下緣板橫澆道3均設(shè)置為T型結(jié)構(gòu)，上緣板橫澆道2的T型頭與直澆道5相連接，上緣板橫澆道2的T型臂通過上緣板冒口 4與零件熔模I上緣板8相連接；所述下緣板橫澆道3的T型頭與直澆道5相連接，下緣板橫澆道3的T型臂通過下緣板冒口 10與零件熔模I下緣板9相連接。
[0022]為了保證葉片排氣邊11薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補(bǔ)縮，所述上緣板冒口 4連接于葉片排氣邊11側(cè)的零件熔模I上緣板8上，所述下緣板冒口 10連接于葉片排氣邊11側(cè)的零件熔模I下緣板9上。
[0023]為了防止上、下緣板處產(chǎn)生縮松缺陷，所述上緣板冒口 4、下緣板冒口 10均采用分散式結(jié)構(gòu)，所述上緣板冒口 4設(shè)置為三個(gè)，每個(gè)上緣板冒口 4對(duì)應(yīng)兩個(gè)葉片；所述下緣板冒口 10設(shè)置為兩個(gè)，每個(gè)下緣板冒口 10對(duì)應(yīng)三個(gè)葉片。
[0024]為了保證鋼液充型過程中排氣順暢，在所述澆口 6大端邊沿與下緣板橫澆道3之間連接有排氣通道7。
[0025]為了保證鋼液充型有足夠的沖擊力，以獲得較高的充型速度，所述澆口 6的大端端面與下緣板9最高點(diǎn)之間的距離為120_。
[0026]為了盡量縮短鋼液的流程，所述葉片排氣邊11與直澆道5之間的距離為30mm。
[0027]采用本實(shí)用新型的六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)制作的型殼，在其進(jìn)行澆注作業(yè)時(shí)，鋼液首先經(jīng)過澆口 6進(jìn)入直澆道5，由于澆口 6的大端端面與下緣板9最高點(diǎn)擁有足夠的距離，鋼液充型有足夠的沖擊力，同時(shí)可以獲得較高的充型速度，在充型過程中，鋼液通過上緣板橫澆道2和下緣板橫澆道3進(jìn)入六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件腔，由于上緣板冒口 4、下緣板冒口 10均采用分散式結(jié)構(gòu)，防止上、下緣板處縮松缺陷的產(chǎn)生，由于上緣板冒口 4、下緣板冒口 10分別與葉片排氣邊11側(cè)的葉片上緣板8、下緣板9相連，保證葉片排氣邊11薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補(bǔ)縮，最終保證了六聯(lián)體導(dǎo)向葉片的生產(chǎn)合格率。
【權(quán)利要求】
1.一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，其特征在于:包括零件熔模、上緣板橫澆道、下緣板橫澆道、內(nèi)冒口、直澆道及澆口，所述澆口設(shè)置為圓錐體結(jié)構(gòu)，澆口小端與直澆道相連接；所述直澆道兩端分別與上緣板橫澆道和下緣板橫澆道相連接，所述零件熔模位于上緣板橫澆道與下緣板橫澆道之間，零件熔模上緣板通過上緣板冒口與上緣板橫澆道相連接，零件熔模下緣板通過下緣板冒口與下緣板橫澆道相連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，其特征在于:所述上緣板橫澆道及下緣板橫澆道均設(shè)置為I型結(jié)構(gòu)，上緣板橫澆道的I型頭與直澆道相連接，上緣板橫澆道的I型臂通過上緣板冒口與零件熔模上緣板相連接；所述下緣板橫澆道的I型頭與直澆道相連接，下緣板橫澆道的I型臂通過下緣板冒口與零件熔模下緣板相連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，為了保證葉片排氣邊薄壁位置的充型及上、下緣板厚大部位的補(bǔ)縮，其特征在于:所述上緣板冒口連接于葉片排氣邊側(cè)的零件熔模上緣板上，所述下緣板冒口連接于葉片排氣邊側(cè)的零件熔模下緣板上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，為了防止上、下緣板處產(chǎn)生縮松缺陷，其特征在于:所述上緣板冒口、下緣板冒口均采用分散式結(jié)構(gòu)，所述上緣板冒口設(shè)置為三個(gè)，每個(gè)上緣板冒口對(duì)應(yīng)兩個(gè)葉片；所述下緣板冒口設(shè)置為兩個(gè)，每個(gè)下緣板冒口對(duì)應(yīng)三個(gè)葉片。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，為了保證鋼液充型過程中排氣順暢，其特征在于:在所述澆口大端邊沿與下緣板橫澆道之間連接有排氣通道。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，為了保證鋼液充型有足夠的沖擊力，以獲得較高的充型速度，其特征在于:所述澆口的大端端面與下緣板最高點(diǎn)之間的距離為120111111。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種六聯(lián)體導(dǎo)向葉片鑄件澆注系統(tǒng)，為了盡量縮短鋼液的流程，其特征在于:所述葉片排氣邊與直澆道之間的距離為
【文檔編號(hào)】B22C9/04GK204220932SQ201420670525
【公開日】2015年3月25日 申請(qǐng)日期:2014年11月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月11日
【發(fā)明者】韓宏, 倪偉, 丁山 申請(qǐng)人:沈陽黎明航空發(fā)動(dòng)機(jī)(集團(tuán))有限責(zé)任公司