專利名稱：一種加氫催化劑的預硫化方法
技術領域：
本發(fā)明是關于一種加氫催化劑的預硫化方法。
加氫催化劑包括許多種類，如以脫硫、脫氮為目的加氫精制催化劑；以脫硫、脫氮、脫烯烴、脫芳烴為目的的加氫處理催化劑；以脫金屬、膠質和其它雜質為目的加氫保護劑；以生產(chǎn)燃料油為目的的加氫裂化催化劑等等。這些催化劑均含有一種催化劑載體和負載在該載體上的第VIB族加氫活性金屬和第VIII族加氫活性金屬。常用的第VIB族加氫活性金屬為鉬和/或鎢，常用的第VIII族加氫活性金屬為鎳和/或鈷。加氫精制催化劑、加氫保護催化劑的催化劑載體一般選自耐熱無機氧化物。加氫裂化催化劑的載體一般選自一種含沸石和耐熱無機氧化物的載體。加氫處理催化劑的載體既可以是耐熱無機氧化物，也可以是沸石和耐熱無機氧化物的混合物。
加氫催化劑中的第VIB族加氫活性金屬，如鉬和/或鎢，第VIII族加氫活性金屬，如鎳和/或鈷，在使用前，均以氧化態(tài)的形式存在于催化劑中，在加氫轉化過程中，雖然由于原料油中含有硫化物，可通過反應轉化成硫化態(tài)，但由于在反應條件下，原料油中含硫量過低，硫化不完全，導致一部分金屬還原，使催化劑活性達不到正常水平，因此，在實際使用過程中，在進行加氫轉化反應之前，需對加氫催化劑進行預硫化。
加氫預硫化的方法大體上分為兩大類，即器內預硫化法和器外預硫化法。
器內預硫化法是一種傳統(tǒng)的預硫化方法，它又包括氣相預硫化法和液相預硫化法。器內預硫化法已為本領域技術人員所公知，對此，《中國煉油技術》，候樣麟主編，中國石化出版社，279-281，1991，做了較為詳盡的總結。
器外預硫化法也已經(jīng)有許多報道。
US4,177,136公開了一種烴類原料的加氫處理方法，所述烴類原料含有具有碳-硫鍵、碳-氮鍵和碳-氧鍵的化合物，所述加氫處理方法包括在提高的溫度下，將烴類原料與氫和一種加氫處理催化劑接觸，以除去其中的硫、氮和氧，其改進在于使用了一種硫化的催化劑，所述催化劑是將負載金屬氧化物的催化劑按如下步驟進行預硫化得到的在沒有氫氣存在的條件下，將負載金屬氧化物的催化劑與元素硫接觸，使所述元素硫的至少一部分進入催化劑的孔中，在200-600℃將引入硫的催化劑與氫接觸。
EP359,356A1提出了兩種加氫處理催化劑的預硫化方法。一種方法包括(1)在低于210°F(約99℃)的溫度下，將催化劑與粉末狀的元素硫接觸，使所述元素硫基本上進入催化劑的孔中，形成一種混合物；并且(2)在氫存在下，將所述混合物加熱至硫的熔化點以上至390°F(約199℃)。另一種方法包括(1)在低于210°F(約99℃)的溫度下，將催化劑與粉末狀的元素硫接觸，使所述元素硫基本上進入催化劑的孔中，形成一種混合物；并且(2)將所述混合物與至少一種選自烴類溶劑和高沸點油的物質混合，形成一種預先潤濕的混合物，該方法還可以包括將所述預先潤濕混合物加熱至硫的熔化點以上。
US5,215,954公開了兩種預硫化含金屬氧化物催化劑的方法，第一種方法包括(1)用升華和/或熔化的方法，將所述催化劑與元素硫接觸，接觸的溫度使所述元素硫基本上進入催化劑的孔中，(2)在液體烯烴存在下，在溫度約大于150℃的條件下加熱引入硫的催化劑。第二種方法包括將所述催化劑與粉末狀元素硫和液體烯烴的混合物接觸，并加熱得到的混合物至150℃以上。
US5,139,990公開了一種用于對含烴類的原料進行加氫處理的催化劑的制備方法，該方法包括(1)得到一種催化劑，該催化劑含有一種載體材料，該載體材料沉積有一種或多種對含烴類的原料進行加氫處理有活性的金屬或金屬化合物；(2)用含有有機硫化合物的液體介質與步驟(1)的催化劑接觸，在催化劑中引入有效量的有機硫化合物，所述有機硫化合物選自如下的一組亞乙基雙(二硫代氨基甲酸)的鹽，2，5-二巰基-1，3，4-噻二唑的鹽，硫脲、硫代氰酸銨、二甲基亞砜、3，4-二硫雜己二酸鹽、2，2-二硫代乙二醇。
US5,681,787公開了一種含至少一種金屬或金屬氧化物的加氫催化劑顆粒的預硫化方法，該方法包括(1)將所述催化劑與元素硫接觸，接觸的溫度使至少部分硫進入催化劑的孔中，并且(2)將所述催化劑與至少一種具有至少12個碳原子的含氧烴類接觸，得到一種具有降低的自熱性質的催化劑。
CN85,107,953A公開了一種催化劑的預硫化方法，該催化劑含有至少一種金屬或非金屬氧化物載體和至少一種活潑金屬，在第一反應階段，在無氫氣條件下，在0-50℃，用至少一種硫化劑處理該催化劑，使該硫化劑部分或全部滲入到催化劑孔隙中，該硫化劑是具有下列化學通式的多硫化物R-S(n)-R’，式中n為3-20，R’表示氫原子或與R基團相同或不相同的其他基團，這兩種基團分別表示帶有1-150個碳原子的有機基團，這些基團選自飽和/或不飽和的直鏈、支鏈或環(huán)形的烷基基團，芳基基團、烷基芳香基基團和芳香基烷基基團，硫化劑是溶解在溶劑中使用的，將催化劑進行干燥處理。然后在第二反應階段，把第一反應階段處理過的催化劑用以下方法處理(1)在沒有氫存在和有一個惰性或非惰性氣體存在的條件下，在65-275℃的溫度和0.5-70巴的壓力下，用至少5分鐘的時間處理催化劑，然后(2)在至少275℃的溫度下，用至少1分鐘的時間進一步處理催化劑。
CN1,082,591A1公開了一種處理含至少一種金屬或非金屬氧化物和至少一種活性金屬的催化劑方法，該方法是用至少一種硫化劑處理催化劑，所述硫化劑選自由元素硫和具有R-S(n)-R’化學式的有機硫化合物組成的一組，式中n為3-20，R和R’可以相同也可以不同，每個基團的分子有1-150個碳原子，選自由飽和或不飽和的直鏈或支鏈或鏈烷型烷基，芳基、烷芳基和芳烷基組成的組中，R’還可以代表氫原子。
經(jīng)過硫化的加氫催化劑的活性得到了提高，但是，隨著催化劑活性的提高，催化劑也更易積炭，從而使催化劑失活速度增大。
M.Marafi等人(Applied CatalysisAGeneral 159，259-267，1997)以減壓瓦斯油為原料，對硫化態(tài)Ni-Mo/γ-Al2O3加氫處理催化劑的脫硫、脫氮反應進行了研究，發(fā)現(xiàn)積炭過程主要發(fā)生在反應的初期，反應一開始積炭就快速形成，反應3個小時以內，積炭量即達到10重％，反應時間在24小時以內，催化劑上的積炭量達到平衡。
既然積炭過程主要發(fā)生在反應的初期，從而使催化劑失活，如果能控制加氫催化劑在反應初期的積炭量，催化劑的失活速度會大大降低，而采用現(xiàn)有的預硫化方法卻不能解決這一問題。
本發(fā)明的目的是提供一種新的能降低加氫催化劑積炭量，降低催化劑失活速度的加氫催化劑的預硫化方法。
本發(fā)明提供的加氫催化劑的預硫化方法包括用氣相預硫化法或器外預硫化法對一種氧化態(tài)加氫催化劑進行預硫化，該方法還包括在氫氣存在下將用氣相預硫化法或器外預硫化法硫化的催化劑與一種烴油接觸，然后再與一種含氫氣的氣體接觸，所述與一種烴油接觸的條件為接觸溫度為250-420℃，接觸壓力為0.1-15兆帕，氫油體積比為50-2000，液時空速為0.1-10小時-1，接觸時間為0.2-500小時；所述與含氫氣的氣體接觸的條件為接觸溫度為230-450℃，接觸時間為至少0.5小時，含氫氣的氣體的流量為每克催化劑每小時至少5毫升氫氣。
按照本發(fā)明提供的方法，所述用氣相預硫化法或器外預硫化法硫化的催化劑與所述烴油的接觸條件優(yōu)選為接觸溫度為300-400℃，接觸壓力為1-12兆，氫油體積比為100-1500，液時空速為0.5-5小時-1，接觸時間為5-300小時。
所述烴油選自可用作加氫反應原料的各種烴油，如直餾汽油、煤油、柴油、常三線餾分油、減二線餾分油、減三線餾分油、減壓瓦斯油、催化裂化柴油和焦化柴油中的一種或幾種。優(yōu)選為直餾煤油、柴油或常三線餾分油或它們中2種或3種的混合物。
所述與含氫氣的氣體接觸的條件優(yōu)選為接觸溫度為300-420℃，接觸時間為1-50小時，更優(yōu)選為5-50小時。含氫氣的氣體的流量可以很大，優(yōu)選為每克催化劑每分鐘100-3000毫升氫氣。接觸的壓力沒有特別的要求。
按照本發(fā)明提供的方法，所述含氫氣的氣體可以是純的氫氣，也可以是氫氣與惰性氣體的混合氣。在所述氫氣與惰性氣體的混合氣中，氫氣的含量是任意的，只要混合氣的流量能保證每克催化劑每小時至少5毫升氫氣即可達到本發(fā)明的目的。由于混合氣中氫氣含量過低，所需混合氣的用量太大，因此，所述含氫氣的氣體優(yōu)選純的氫氣或氫氣含量至少80體％的氫氣與惰性氣體的混合氣。這里所述惰性氣體選自在所述接觸條件下，不與催化劑、氫氣發(fā)生化學作用的氣體中的一種或幾種。這些惰性氣體包括但不限于氮氣、元素周期表中零族的惰性氣體等。其中，優(yōu)選為氮氣。
所述氧化態(tài)加氫催化劑包括含有氧化態(tài)第VIB族和第VIII族加氫活性金屬及耐熱無機氧化物載體的加氫精制催化劑、加氫處理催化劑、加氫保護劑及含有沸石、耐熱無機氧化物及第VIB族和第VIII族加氫活性金屬的加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。其中，所述第VIB族加氫活性金屬優(yōu)選為鉬和/或鎢，第VIII族加氫活性金屬優(yōu)選為鎳和/或鈷。
在所述加氫催化劑中，所述耐熱無機氧化物選自常用作加氫催化劑載體或基質的耐熱無機氧化物中的一種或幾種。如氧化鋁、氧化硅、氧化鈦、氧化鋯、氧化硼中的一種或幾種，優(yōu)選的耐熱無機氧化物為氧化鋁和/或氧化硅。
所述加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑中的沸石選自常用作加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑活性組分的沸石中的一種或幾種，一般情況下，所述沸石選自中孔和大孔沸石中的一種或幾種，如Y型沸石、Beta沸石、ZSM-5沸石中的一種或幾種。
在所述加氫催化劑中還可以含有加氫催化劑常常含有的助劑組分，這些助劑組分選自氟、鎂、磷，元素周期表中VB族元素、VIIB族元素、IB族元素、IIB族元素、錫、銻、鉍和碲中的一種或幾種，其中，氟、鎂或磷最為常用。
所述氣相預硫化法指現(xiàn)有的各種氣相預硫化法，所述氣相預硫化法的過程、硫化劑、硫化條件已為本領域技術人員所公知，例如《中國煉油技術》，候祥麟主編，中國石化出版社，P279-281，1991對常用的氣相預硫化法進行詳細的闡述。
按照本發(fā)明一個優(yōu)選的實施方案，所述氣相預硫化法包括將一種含氣態(tài)硫化劑的氫氣與所述氧化態(tài)加氫催化劑接觸，接觸溫度為170-500℃，優(yōu)選為300-500℃，接觸壓力為0.1-12兆帕，優(yōu)選為1-8兆帕，接觸時間為10-60小時，優(yōu)選為20-60小時，硫化劑在氫氣中的含量為0.1-5體％，優(yōu)選0.3-4體％，含硫化劑的氫氣的流量為每克催化劑每小時100-2000毫升，優(yōu)選為每克催化劑每小時200-1500。所述硫化劑可以選自硫化氫或二硫化碳。
所述器外預硫化法指現(xiàn)有的各種器外預硫化方法，如US4,089,930公開的以元素硫為硫化劑的器外預硫化方法，EP359,356A1公開的以元素硫為硫化劑的器外預硫化方法，US5,215,954公開的以元素硫為硫化劑的器外預硫化方法，US5,139,990公開的以有機硫化合物為硫化劑的方法，US5,681,787公開的以元素硫為硫化劑的器外預硫化方法，CN85,107,953A公開的以有機多硫化物為硫化劑的方法，CN1,082,591A公開的以有機硫化物和/或元素硫為硫化劑的器外預硫化方法等等。上面僅列出了現(xiàn)有的部分器外預硫化方法，并不構成對本發(fā)明的限制，在本發(fā)明提供的方法中，在將催化劑與所述烴油接觸及與含氫氣的氣體接觸之前，可以采用任何已有的氣相預硫化法或器外預硫化法。
采用本發(fā)明提供的方法對加氫催化劑進行預硫化可以明顯降低加氫過程中加氫催化劑的積炭量，使催化劑的穩(wěn)定性得到顯著提高。例如，按照本發(fā)明提供的方法對含氧化鎳2.0重％、氟化鎢21.2重％、氟4.4重％及余量氧化鋁載體的加氫精制催化劑進行預硫化后，在350℃、3.2兆帕，氫油體積比為500、液時空速為2.0小時-1的情況下對含氮916ppm、硫5200ppm的催化柴油進行加氫精制，反應300小時后，催化劑上積炭含量只有3.5重％，脫氮率達52.53重％，脫硫率達88.10重％，而采用傳統(tǒng)的預硫化方法，其它條件及催化劑均相同時，催化劑上積炭含量高達5.2重％，脫硫率只有47.32重％，脫氮率只有86.34重％。
下面的實施例將對本發(fā)明做進一步說明。
實例1本實例說明本發(fā)明提供的預硫化方法。
按CN85,104,438B實例3的方法制備加氫精制催化劑，催化劑的組成為氧化鎳2.0重％，氧化鎢21.2重％，氟4.4重％，余量為氧化鋁。將得到的催化劑破碎成長度為1-2毫米的條，將破碎后的催化劑100毫升裝入中型滴流床反應裝置的反應器中，通入含硫化氫0.2體％的氫氣，含硫化氫氫氣的壓力為3.2兆帕，含硫化氫氫氣的流量為每克催化劑每小時1000毫升，升溫至480℃，恒溫24小時，得到用氣相預硫化法硫化的催化劑。然后，在330℃下切換表1所示的催化柴油，在3.2兆帕壓力、氫油體積比400和液時空速2小時-1的條件下，將所述催化柴油與硫化后的催化劑接觸10小時，切斷催化柴油，調整氫氣流量為每克催化劑每小時200毫升的氫氣(含氫氣99.9體％)，在330℃的溫度下，將氫氣與催化劑接觸12小時，然后再次通入表1所示催化柴油，對所述催化柴油進行加氫精制，精制條件為反應溫度350℃，氫分壓3.2兆帕，液時空速2.0小時-1，氫油體積比為500。反應進行300小時后停工，分析產(chǎn)品油的硫、氮含量，并計算出脫氮率和脫硫率，結果列表于2中。將催化劑從反應器中取出，取20克樣品，以甲苯為溶劑進行索式抽提，烘干后測定催化劑中的積炭含量，結果列于表2中。其中，硫含量采用sh/T0253-92法測定，氮含量采有化學發(fā)光法測定，積炭含量測定方法參見《石油化工分析方法(RIPP試驗方法)》，科學出版社，P302，1990。
對比例1按實例1方法對同樣的催化劑進行預硫化并對同樣的原料油進行加氫精制，不同的只是通入含硫化氫的氫氣并恒溫24小時后，直接切換原料油，在相同的精制條件下對原料油進行精制，不經(jīng)過與氫氣接觸的過程，反應時間為280小時，結果列于表2中。
實例2本實例說明本發(fā)明提供的預硫化方法。
按實例1的方法對同樣的催化劑進行預硫化并對同樣的原料進行加氫精制，不同的是，與含硫化氫的氫氣接觸時間為48小時，所述催化劑與催化柴油的接觸條件為接觸溫度350℃，接觸壓力為8.0兆帕，氫油體積比為800，液時空速3.0小時-1，接觸時間為24小時；所述與氫氣的接觸條件為接觸溫度370℃，接觸時間12小時，氫氣流量為每克催化劑每小時1000毫升，結果列于表2中。
實例3本實例說明本發(fā)明提供的預硫化方法。
按實例1的方法對同樣的催化劑進行預硫化并對同樣的原料油進行加氫精制，不同的是，與含硫化氫的氫氣接觸24小時以后，將催化劑與表1所示的直餾煤油接觸，接觸溫度為300℃，接觸壓力為2.0兆帕，氫油體積比為200，液時空速3.5小時-1，接觸時間為200小時；然后，與一種含氫氣90體％的氫氣和氮氣的混合氣接觸，接觸溫度為320℃，接觸時間為36小時，混合氣流量為每克催化劑每小時150毫升(合每克催化劑每分鐘135毫升氫氣)。結果列于表2中。
表1
表2
實例4-5本實例說明本發(fā)明提供的方法。
按CN1,056,514A中實例14制備催化劑，催化劑的組成為氧化鎳4.0重％，氧化鎢17.5重％，氟0.5重％，余量為含Y型沸石的載體。將得到的催化劑破碎成長度為1-2毫米的條，分別按如下方法進行預硫化
方法1，將破碎后的催化劑100毫升(相當于86克)裝入中型滴流床反應裝置的反應器中，通入含硫化氫2.5體％的氫氣，含硫化氫氫氣的壓力為8兆帕，流量為每克催化劑每小時1000毫升，升溫至480℃，恒溫48小時，然后，在370℃的溫度下切換表3所示的減壓瓦斯油，在8.0兆帕壓力、氫油體積比800和液時空速1.0小時-1的條件下，將所述減壓瓦斯油與催化劑接觸24小時，切斷減壓瓦斯油，調整氫氣流量為每克催化劑每小時500毫升的氫氣(規(guī)格同實例1)，在370℃的溫度，將所述氫氣與催化劑接觸24小時。
方法2，按US4,177,136實例1方法對催化劑進行器外預硫化。將86克催化劑(孔容為0.43毫升/克)置于一管式反應器內，在催化劑上方加入硫單質10克，在流量為每克催化劑每小時1000毫升的氮氣流下升溫至120℃，約30分鐘后降溫至室溫。將得到的含元素硫的催化劑100毫升裝入中型滴流床反應裝置的反應器中，在溫度為371℃，壓力為8.0兆帕，氫油體積比為800和液時空速為1.0小時-1的條件下，將表3所示減壓瓦斯油與催化劑接觸24小時，切斷減壓瓦斯油，調整氫氣的流量為每克催化劑每小時200毫升的氫氣(規(guī)格同實例1)，在370℃的溫度下，將所述氫氣與催化劑接觸24小時。
在裝有用方法1或方法2進行預硫化的催化劑的反應器中分別通入表3所示的減壓瓦斯油和氫氣，均在反應溫度370℃，反應壓力8.0兆帕，氫油體積比為800，液時空速為1.0小時-1的條件下，對所述減壓瓦斯油進行加氫處理，運轉500小時后停工，分別測定產(chǎn)品中的硫、氮含量，結果列于表4中。將催化劑分別從反應器中取出，分別取20克樣品，以甲苯為溶劑進行索氏抽提，烘干，分別測定催化劑中的積炭含量，結果列于表4中。
對比例2用與實例4相同的方法對催化劑進行預硫化并對同樣的原料油進行加氫精制，不同的只是，通入含硫化氫的氣體并恒溫24小時以后，直接切換原料油，在相同的精制條件下，直接對原料油進行加氫精制，而沒有催化劑與氫氣的接觸過程，結果列于表4中。
對比例3用與實例5相同的方法對催化劑進行預硫化，并對同樣的原料油進行加氫精制，不同的是用含元素硫的催化劑直接在相同的精制條件下對相同的原料油進行加氫精制，而沒有催化劑與氫氣的接觸過程，結果列于表4中。
表3
表權利要求
1.一種加氫催化劑的預硫化方法包括用氣相預硫化法或器外預硫化法對一種氧化態(tài)加氫催化劑進行預硫化，其特征在于，該方法還包括在氫氣存在下，將用氣相預硫化法或器外預硫化法硫化的催化劑與一種烴油接觸，然后，再與一種含氫氣的氣體接觸，所述與烴油接觸的條件為接觸溫度為250-420℃，接觸壓力為0.1-15兆帕，氫油體積比為50-2000，液時空速為0.1-10小時-1，接觸時間為2-500小時；所述與含氫氣的氣體接觸的條件為接觸溫度為230-450℃，接觸時間為至少0.5小時，含氫氣的氣體的流量為每克催化劑每小時至少5毫升氫氣。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述與烴油接觸的條件為接觸溫度為300-400℃，接觸壓力為1-12兆帕，氫油體積比為100-1500，液時空速為0.5-5小時-1，接觸時間為5-300小時。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述烴油選自直餾汽油、煤油、柴油、常三線餾分油、減二線餾分油、減三線餾分油、催化裂化柴油和焦化柴油中的一種或幾種。
4.根據(jù)權利要求3所述的方法，其特征在于，所述烴油選自直餾煤油、柴油或常三線餾分油或它們中2種或3種的混合油。
5.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述與含氫氣的氣體接觸的條件為接觸溫度為300-420℃，接觸時間為5-50小時，含氫氣的氣體的流量為每克催化劑每小時100-3000毫升氫氣。
6.根據(jù)權利要求1或5所述的方法，其特征在于，所述含氫氣的氣體指純的氫氣或氫氣含量至少80體％的氫氣與惰性氣體的混合氣。
7.根據(jù)權利要求6所述的方法，其特征在于，所述惰性氣體指氮氣。
8.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化態(tài)加氫催化劑選自一種含有氧化態(tài)的鉬和/或鎢及鎳和/或鈷的加氫催化劑。
9.根據(jù)權利要求8所述的方法，其特征在于，所述氧化態(tài)加氫催化劑選自含有一種耐熱無機氧化物載體、氧化態(tài)的鉬和/或鎢及鎳和/或鈷的加氫精制催化劑、加氫處理催化劑或加氫保護劑。
10.根據(jù)權利要求8所述的方法，其特征在于，所述氧化態(tài)加氫催化劑選自含有沸石、耐熱無機氧化物、氧化態(tài)的鉬和/或鎢及鎳和/或鈷的加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。
11.根據(jù)權利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述耐熱無機氧化物指氧化鋁和/或氧化硅。
12.根據(jù)權利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述催化劑中還含有一種助劑組分，所述助劑組分選自氟、鎂、磷、VB族元素、VIIB族元素、IB族元素、IIB族元素、錫、銻、鉍和碲中的一種或幾種。
13.根據(jù)權利要求12所述的方法，其特征在于，所述助劑組分選自氟、鎂或磷。
14.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述氣相預硫化包括將一種含氣態(tài)硫化劑的氫氣與所述氧化態(tài)加氫催化劑接觸，接觸的溫度為170-500℃，接觸的壓力為0.1-12兆帕，接觸的時間為10-60小時，硫化劑在氫氣中的含量為0.1-5體％，含硫化劑的氫氣的流量為每克催化劑每小時100-2000毫升。
15.根據(jù)權利要求14所述的方法，其特征在于，所述接觸溫度為300-500℃，接觸的壓力為1-8兆帕，接觸時間為20-60小時，硫化劑在氫氣中的含量為0.2-4體％，含硫化劑的氫氣的流量為每克催化劑每小時200-1500。
16.根據(jù)權利要求14或15所述的方法，其特征在于，所述硫化劑為硫化氫、二硫化碳。
全文摘要
一種加氫催化劑的預硫化方法包括用氣相預硫化法或器外預硫化法對一種氧化態(tài)加氫催化劑進行預硫化,并在氫氣存在下與一種烴油接觸,然后與一種含氫氣的氣體接觸,與烴油接觸的條件為250－420℃,0.1－15兆帕,氫油體積比為50－2000,液時空速為0.1－10小時
文檔編號C10G45/00GK1351111SQ00129838
公開日2002年5月29日 申請日期2000年10月30日 優(yōu)先權日2000年10月30日
發(fā)明者石亞華, 余斌, 聶紅, 王奎 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院