專利名稱：中重型汽車轉(zhuǎn)向節(jié)模鍛擠壓復(fù)合工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于機械制造領(lǐng)域的鍛造加工工藝，特別是分模面與法蘭盤面垂直的汽車轉(zhuǎn)向 節(jié)模鍛鍛造工藝技術(shù)。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)向節(jié)是汽車前橋總成及前懸架系統(tǒng)中的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件，它聯(lián)結(jié)前橋和轉(zhuǎn)向系統(tǒng)，不僅 承載汽車全部重量，傳遞轉(zhuǎn)向動力，還承擔(dān)著來自地面的沖擊和車輪側(cè)向制動等產(chǎn)生的負(fù) 荷，是汽車行駛中安全性的有力保證。轉(zhuǎn)向節(jié)在汽車底盤部件中屬于形狀復(fù)雜的保安件。 由于我國汽車產(chǎn)業(yè)的高速發(fā)展，轉(zhuǎn)向節(jié)產(chǎn)品的生產(chǎn)和研制也取得長足進(jìn)步，隨之帶來行業(yè) 間的競爭日趨激烈。目前，國內(nèi)商用車特別是中重型汽車轉(zhuǎn)向節(jié)生產(chǎn)工藝具有代表性的主 要有以下幾種-
熱模鍛壓力機生產(chǎn)工藝在3000T或以上噸位的熱模鍛壓力機上整體輕墩坯料去氧化
皮、壓扁桿部、預(yù)鍛、終鍛成型。這種生產(chǎn)工藝生產(chǎn)率高、鍛件質(zhì)量好，但投資大、設(shè)備 結(jié)構(gòu)復(fù)雜、工藝裝備制造周期長、材料利用率低。這種鍛造工藝在國內(nèi)大型國有鍛造廠應(yīng) 用比較普遍。
摩擦壓力機生產(chǎn)工藝先在空氣錘上整體輕墩坯料去氧化皮、拔長桿部、墩粗頭部坯 料，再在3000T摩擦壓力機上預(yù)鍛，最后在2500T或以上噸位的摩擦壓力機上終鍛成型。 這種生產(chǎn)工藝投資小、設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、工藝裝備制造周期短，但生產(chǎn)率低、鍛件質(zhì)量相對 較差、材料利用率低。這種鍛造工藝在國內(nèi)很多民營鍛造廠應(yīng)用比較普遍。
模鍛錘生產(chǎn)工藝先在3T模鍛錘上整體輕墩坯料去氧化皮、拔長桿部、預(yù)鍛，再對坯 料進(jìn)行二火加熱在5T或以上噸位的模鍛錘上終鍛成型。這種生產(chǎn)工藝投資小、設(shè)備結(jié)構(gòu)簡 單、工藝裝備制造周期短，但制坯時間長，需要二火加熱，能源浪費大，生產(chǎn)率低，鍛件 質(zhì)量差，材料利用率低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是利用模鍛錘制坯的靈活性克服各種生產(chǎn)工藝中材料利用率低和壓力
機生產(chǎn)工藝中投資大的缺點，發(fā)揮模鍛錘在制坯時坯料逐步墩粗成型和壓力機擠壓制坯模 具的結(jié)構(gòu)特點，提供一種制坯模具結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)工藝獨到，可以使轉(zhuǎn)向節(jié)制坯時坯料分布均 勻、材料利用率高、模具壽命長、鍛件質(zhì)量好的中重型汽車轉(zhuǎn)向節(jié)模鍛擠壓復(fù)合工藝。
本發(fā)明的技術(shù)方案是采用中頻加熱爐加熱圓形棒料至鍛造工藝所需溫度，放在鍛錘
上制坯模拔桿型腔中對坯料一端拔長桿部，再在制坯模分模面平面處對拔長后的坯料耳部 壓扁，壓扁后的坯料在制坯模立劈型腔中立劈坯料，立劈后的坯料在制坯模預(yù)鍛型腔中預(yù) 鍛成形，預(yù)鍛后的坯料轉(zhuǎn)到鍛錘終鍛模中終鍛成形，終鍛成型后的鍛件切邊，切邊后進(jìn)行
3熱校正，本工藝中，制坯模立劈型腔下模沿橢圓形孔洞一周設(shè)計成與水平面7° 12°的反 傾角，且在下模長耳外側(cè)設(shè)計有突出水平分模面30ram 40mm高的類方形結(jié)構(gòu)，該類方形結(jié) 構(gòu)上平面設(shè)計與水平面成6。 10°的傾角；上模型腔總體截面設(shè)計成梯形狀，且在梯形狀 型腔軸線處設(shè)計出V形刃口，刃端頂點到分模面的距離為轉(zhuǎn)向節(jié)法蘭盤厚度加2 3mm， 口 端寬度比轉(zhuǎn)向節(jié)長短耳內(nèi)側(cè)寬度大l 2mm，刃端設(shè)計傾角為與垂直面成45。 60° ， 口端 設(shè)計與垂直面成傾角為5° 10° ;制坯模預(yù)鍛型腔法蘭盤與桿部過渡及兩耳內(nèi)側(cè)周圍設(shè)計 出寬8mm 12mm高6mm 10mm的類半圓形阻尼梗，預(yù)鍛結(jié)束要求鍛件溫度不低于850。C轉(zhuǎn)到 終鍛；終鍛模型腔法蘭盤與桿部過渡處為高20mra 25mm的局部半閉式結(jié)構(gòu)，兩耳內(nèi)側(cè)有阻 尼槽結(jié)構(gòu)，終鍛結(jié)束要求鍛件溫度不低于75(TC轉(zhuǎn)到切邊；制坯模預(yù)鍛型腔、終鍛模型腔的 桿部長度比實際長度減短3 4mm，法蘭盤部寬度縮小1.8 2mra，法蘭盤厚度縮小0.3 0.5mm，轉(zhuǎn)向節(jié)短耳整體向內(nèi)偏移2 3mm;切邊后的鍛件在進(jìn)行熱校正前對前軸轉(zhuǎn)向空間采 用熱擠壓成型工藝進(jìn)行擠壓成型，熱壓形模具設(shè)計成開式結(jié)構(gòu)，采用桿部軸承頸和短耳定 位，前軸轉(zhuǎn)向空間熱擠壓成型后鍛件溫度不低于60(TC轉(zhuǎn)到熱校正；切邊、熱擠壓成型、熱 校正在同一臺摩擦壓力機上進(jìn)行。
鍛造工藝所需溫度為根據(jù)圓形棒料即圓鋼的材質(zhì)不同溫度略有差異， 一般為115(TC 1250°C，該溫度可由數(shù)據(jù)手冊査得。
除加工初始時的溫度為根據(jù)所用原料材質(zhì)確定外，其后各階段的溫度均應(yīng)達(dá)到本工藝 要求，當(dāng)設(shè)備設(shè)置完善、流程合理、生產(chǎn)節(jié)奏安排緊湊流暢的情況下，各個階段均能在上 一工序結(jié)束時，和到達(dá)下一工序時達(dá)到溫度要求，中間無需二次加熱。
工藝流程如下
1. 下料；
2. 加熱；
3. 制坯預(yù)鍛成形鍛造，經(jīng)拔長桿部、耳部壓扁、立劈制坯和預(yù)鍛成形四步工序鍛造， 在同一臺設(shè)備、 一個多型腔模具體上進(jìn)行；
4. 終鍛成形，對預(yù)鍛后的坯料在終鍛模具中模鍛成形；
5. 切邊，對鍛件進(jìn)行整體切邊；
6. 熱擠壓成形，對切邊后的鍛件前軸轉(zhuǎn)向空間進(jìn)行熱擠壓成形；
7. 校正，對鍛件進(jìn)行整體熱校正，5、 6、 7工序在同一臺摩擦壓力機上進(jìn)行；
8. 檢驗。
本發(fā)明主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
該工藝投資少、生產(chǎn)率高、鍛件質(zhì)量好，適應(yīng)于各類中重型汽車轉(zhuǎn)向節(jié)，特別是分模 面與法蘭盤面垂直的轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件的生產(chǎn)。
1.轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件精度和外觀質(zhì)量達(dá)到和優(yōu)于GB12362規(guī)定；2. 關(guān)鍵質(zhì)量項目，轉(zhuǎn)向節(jié)配合前軸一起做臺架實驗時，轉(zhuǎn)向節(jié)疲勞壽命138萬次，遠(yuǎn) 高于國家70萬次標(biāo)準(zhǔn)；
3. 材料利用率92 95%，比熱模鍛壓力機生產(chǎn)工藝的73 78%節(jié)材20%左右，如年產(chǎn) 量60萬件，年節(jié)約鋼材3000T，價值近1500萬元；
4. 模具壽命制坯模壽命2 2. 5萬件，終鍛模壽命0.5 0.6萬件。 由于采用模鍛錘生產(chǎn)工藝，V形刃口和局部閉式模具結(jié)構(gòu)的立劈坯料，阻尼埂結(jié)構(gòu)的預(yù)
鍛型腔，局部半閉式結(jié)構(gòu)和阻尼槽結(jié)構(gòu)的終鍛型腔，熱擠壓成型工藝取代機床加工的轉(zhuǎn)向 空間成型工藝，等一系列技術(shù)措施和相應(yīng)的模具、設(shè)備，使本發(fā)明既有模鍛錘生產(chǎn)工藝的 設(shè)備投資小、設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、工藝裝備制造周期短，生產(chǎn)工藝流程合理簡單、加工容易的 特點，又有產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)率高的特點，特別是，材料利用率明顯高于原有任何一種轉(zhuǎn) 向節(jié)加工工藝，顯著降低了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。


圖1是本發(fā)明鍛件主視示意圖。
圖2是本發(fā)明鍛件俯視示意圖。
圖3是本發(fā)明終鍛模具下模俯視示意圖。
圖4是本發(fā)明終鍛模具G—G剖視示意圖。
圖5是本發(fā)明終鍛模具H—H剖視示意圖。
圖6是本發(fā)明預(yù)鍛鍛件主視示意圖。
圖7是本發(fā)明預(yù)鍛鍛件俯視示意圖。
圖8是本發(fā)明立劈坯料主視示意圖。
圖9是本發(fā)明立劈坯料俯視示意圖。
圖io是本發(fā)明耳部壓扁坯料主視示意圖。
圖11是本發(fā)明耳部壓扁坯料俯視示意圖。 圖12是本發(fā)明拔長桿部坯料主視示意圖。 圖13是本發(fā)明拔長桿部坯料俯視示意圖。 圖14是本發(fā)明制坯預(yù)鍛模具下模俯視示意圖。 圖15是本發(fā)明制坯預(yù)鍛模具D—D剖視示意圖。 圖16是本發(fā)明制坯預(yù)鍛模具C一C剖視示意圖。 圖17是本發(fā)明制坯預(yù)鍛模具A—A剖視示意圖。 圖18是本發(fā)明制坯預(yù)鍛模具B—B剖視示意圖。 圖19是本發(fā)明制坯預(yù)鍛模具F向局部視圖。 圖20是本發(fā)明制坯預(yù)鍛模具E—E剖視示意圖。圖21是本發(fā)明前軸轉(zhuǎn)向空間熱壓形壓頭模具圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖，以出口印度TATA汽車集團(tuán)公司的909型汽車轉(zhuǎn)向節(jié)為例對本發(fā)明加以 說明，如圖l、圖2，該轉(zhuǎn)向節(jié)模鍛鍛造工藝流程如下
1. 下料采用GB4025C帶鋸機，切割4W00圓鋼，長度為248±2咖；
2. 加熱采用KGPS800-1型中頻感應(yīng)加熱爐，加熱圓形棒料至鍛造工藝所需溫度；
3. 制坯預(yù)鍛成形鍛造采用3T模鍛錘，拔長桿部、耳部壓扁、立劈制坯和預(yù)鍛成形 四步工序鍛造，四步工序鍛造位于一個多型腔模具體上進(jìn)行；
制坯預(yù)鍛模及其局部截面剖視如圖14至20所示，在拔桿型腔10中拔長，拔桿型腔10 橫向截面為橢圓形，縱向截面為喇叭形狀，如圖15、圖16，在分模面平面11壓扁耳部， 拔桿后的坯料如圖12、圖13所示，壓扁耳部后的坯料如圖10、圖11所示，其中，圖ll、 圖13中的虛線部分為桿部4。壓扁后的坯料立起使拔細(xì)的桿部4部分插入制坯預(yù)鍛模下模 立劈型腔下模12橢圓形孔洞中立劈坯料，如圖14、圖17、圖18所示，立劈型腔下模12 沿橢圓形孔澗一周設(shè)計成與水平面成7° 12°的反傾角，本例中為12° ，即立劈型腔下 模12設(shè)計成鍋底狀結(jié)構(gòu)13，制坯預(yù)鍛模上模14立劈型腔總體截面設(shè)計成梯形狀15，且在 梯形狀15型腔軸線處設(shè)計出V形刃口 16,刃端17設(shè)計傾角可在與垂直面成45° 60°之 間取值即可，在本例中為與垂直面成53。 ， 口端18設(shè)計與垂直面成傾角為5° 10° ,在 本例中相對于短耳2邊口端設(shè)計為與垂直面成傾角8° ,相^t于長耳1邊口端設(shè)計為與垂直 面成傾角10° ，刃端17頂點到分模面的距離為轉(zhuǎn)向節(jié)法蘭盤3厚度加2 3mm， 口端18寬 度比轉(zhuǎn)向節(jié)長短耳內(nèi)側(cè)寬度大1 2mm,在立劈時不僅坯料向兩耳方向分料，同時在此過程 中坯料還可以有利于向預(yù)、終鍛時窄且深的法蘭盤3部方向展開，使坯料分布均勻合理， 提高材料利用率，同時還可以采用較小規(guī)格的圓鋼鍛出較大截面積的法蘭盤3部。根據(jù)最 大截面選材原理，法蘭盤3部最大截面等同于O140圓鋼，但本發(fā)明工藝技術(shù)采用立劈工步 之后僅需①100圓鋼即可，采用較小規(guī)格的圓鋼顯著減少了鋼材采購成本，同時還提高制坯 時的拔桿效率進(jìn)而提高勞動生產(chǎn)率。立劈還采用局部閉式結(jié)構(gòu)，如圖14、圖18、圖19所 示，在下模相對于長耳l外側(cè)設(shè)計有突出水平分模面30nim 40mm高的類方形結(jié)構(gòu)19,且該 結(jié)構(gòu)上平面設(shè)計為與水平面成6° 10°的傾角，在本例中高取32mra且與水平面成10。的 傾角，類方形結(jié)構(gòu)19既可以在立劈時逼住坯料向較深的長耳1處分料，又可以保證在該位 置不出毛邊，同時還可以起鎖扣作用，提高制坯質(zhì)量和提高模具壽命。由于立劈采用較大 的V形刃口 16及適當(dāng)?shù)膬A角，并配合下模鍋底狀結(jié)構(gòu)13和局部閉式的類方形結(jié)構(gòu)19,所 以可使坯料產(chǎn)生較大的變形，又能保證變形后的質(zhì)量，進(jìn)而使后序的預(yù)、終鍛窄且深的法 蘭盤3部和變形較大的長短耳部充形飽滿，且飛邊分布更加合理，從而提高了材料利用率 和鍛件質(zhì)量。立劈后的鍛件坯料如圖8、圖9所示，將立劈后的坯料水平放入預(yù)鍛型腔20 中預(yù)鍛成形，預(yù)鍛型腔20外圍局部采用阻尼埂結(jié)構(gòu)21，相對于法蘭盤3與桿部4過渡及兩 耳內(nèi)側(cè)周圍設(shè)計出寬8mm 12咖高6咖 10mm的類半圓形阻尼梗，在本例中寬取9咖，高取8mm，如圖14、圖20所示，實驗證明該結(jié)構(gòu)可以更好的保證預(yù)鍛的充型質(zhì)量，預(yù)鍛后的鍛 件坯料如圖6、圖7所示，預(yù)鍛結(jié)束要求鍛件溫度不低于85(TC轉(zhuǎn)到終鍛。制坯預(yù)鍛模上模 14除有說明的以外，其余與下模、預(yù)鍛鍛件對應(yīng)。
4. 終鍛成形采用5T模鍛錘對預(yù)鍛后的坯料在終鍛模具中模鍛成形；
終鍛模及其截面剖視如圖3至5所示，終鍛型腔桿部與法蘭盤過渡處采用高為20mm 25mm的局部半閉式結(jié)構(gòu)7，如圖4，本例采用25咖，兩耳內(nèi)側(cè)增加阻尼槽結(jié)構(gòu)8，如圖5所 示，此結(jié)構(gòu)保證截面變化最大的桿部與法蘭盤過渡處的飛邊均勻，即提高材料的利用率， 又能進(jìn)一步保證窄且深的法蘭盤部型腔的充形，局部半閉式結(jié)構(gòu)7還能有鎖扣的作用進(jìn)而 保證模鍛錘上的鍛件產(chǎn)品質(zhì)量；終鍛結(jié)束要求鍛件溫度不低于75(TC轉(zhuǎn)到切邊。終鍛模上模 9與下模、鍛件對應(yīng)。終鍛后鍛件如圖l、圖2，僅沒有前軸轉(zhuǎn)向空間6。
5. 切邊采用J53-630T摩檫壓力機進(jìn)行整體切邊；
6. 熱擠壓成形釆用J53-630T摩檫壓力機進(jìn)行，鍛件立起桿部4放入工作臺孔洞中， 在軸承頸5處和短耳2定位固定，法蘭盤3部設(shè)計成開式結(jié)構(gòu)，便于取出鍛件，熱壓形模 如圖21，對鍛件的前軸轉(zhuǎn)向空間6進(jìn)行熱擠壓成形，鍛件如圖1、圖2所示，前軸轉(zhuǎn)向空 間6熱擠壓成型后鍛件溫度不低于60(TC轉(zhuǎn)到熱校正；
通過熱壓型模對前軸轉(zhuǎn)向空間6進(jìn)行立式擠壓成型，不僅能去掉轉(zhuǎn)向節(jié)機加工藝中粗、 精挖底工步，使整個鍛件生產(chǎn)過程均為鍛造，無機加工工序，簡化了加工工藝，而且還能 節(jié)約原材料，該技術(shù)方案難點在于壓型后鍛件尺寸難以保證， 一般轉(zhuǎn)向節(jié)前軸轉(zhuǎn)向空間容 納材料質(zhì)量約為0. 3Kg 0. 9Kg，本例轉(zhuǎn)向節(jié)前軸轉(zhuǎn)向空間容納材料質(zhì)量為0.68Kg，通過對 壓型時金屬流向進(jìn)行實驗分析后，發(fā)現(xiàn)在壓型過程中坯料向桿部4流入的質(zhì)量比例約為 60% 70%、向法蘭盤3部流入的質(zhì)量比例約為30% 40%，且壓型過程中短耳2整體向外偏 移1.5mm至2.5mm,根據(jù)體積互換原理，通過在設(shè)計熱鍛件圖時打破常規(guī)設(shè)計思維，對熱 鍛件圖桿部4、長短耳內(nèi)外側(cè)、法蘭盤3部尺寸進(jìn)行局部縮小處理，人為的對桿部4長度減 短3 4mm，法蘭盤3部寬度縮小1. 8 2mm，厚度縮小0. 3 0. 5mm，轉(zhuǎn)向節(jié)短耳2整體向內(nèi) 偏移2 3mm，從而解決壓型后鍛件尺寸難以保證這一難題。本例中對桿部4端減短4咖， 法蘭盤3部寬度縮小1.8mm、厚度縮小0. 3ram，短耳2整體向內(nèi)偏移2咖。
7. 校正采用J53-630T摩檫壓力機，在熱校正模中對鍛件進(jìn)行整體熱校正，熱校正 主要校正桿部與法蘭盤部的垂直度，模具按常規(guī)設(shè)計即可。工藝上把整體切邊、轉(zhuǎn)向空間 熱擠壓成形、熱校正三道工序在同一臺630T摩檫壓力機上進(jìn)行，三道工序下模做成一個模 具體，上模分開制作以便于在生產(chǎn)過程中靈活調(diào)整來實現(xiàn)與各自的下模對應(yīng)。
8. 檢驗按鍛件圖檢査鍛件幾何尺寸及表面質(zhì)量。 完成全部鍛造工藝后，進(jìn)入熱處理、探傷、機加工等工序。 模具設(shè)計及鍛件加工過程中除上述特別要求之外，其它按常規(guī)設(shè)計規(guī)范進(jìn)行。
權(quán)利要求
1.一種中重型汽車轉(zhuǎn)向節(jié)模鍛擠壓復(fù)合工藝，采用中頻加熱爐加熱圓形棒料至鍛造工藝所需溫度，放在鍛錘上制坯預(yù)鍛模拔桿型腔(10)中對坯料一端拔長桿部(4)，再在制坯模分模面平面(11)處對拔長后的坯料耳部壓扁，壓扁后的坯料在制坯預(yù)鍛模立劈型腔中立劈坯料，立劈后的坯料在制坯模預(yù)鍛型腔(20)中預(yù)鍛成形，預(yù)鍛后的坯料轉(zhuǎn)到鍛錘終鍛模中終鍛成形，終鍛成型后的鍛件切邊，切邊后進(jìn)行熱校正，其特征在于制坯預(yù)鍛模立劈型腔下模(12)沿橢圓形孔洞一周設(shè)計成與水平面7°～12°的反傾角，且在制坯預(yù)鍛模下模長耳外側(cè)設(shè)計有突出水平分模面30mm～40mm高的類方形結(jié)構(gòu)(19)，該類方形結(jié)構(gòu)(19)上平面設(shè)計與水平面成6°～10°的傾角；制坯預(yù)鍛模上模(14)立劈型腔總體截面設(shè)計成梯形狀(15)，且在梯形狀(15)型腔軸線處設(shè)計出V形刃口(16)，刃端(17)頂點到分模面的距離為轉(zhuǎn)向節(jié)法蘭盤(3)厚度加2～3mm，口端(18)寬度比轉(zhuǎn)向節(jié)長短耳內(nèi)側(cè)寬度大1～2mm，刃端(17)設(shè)計傾角為與垂直面成45°～60°，口端(18)設(shè)計與垂直面成傾角為5°～10°；制坯預(yù)鍛模預(yù)鍛型腔(20)法蘭盤與桿部過渡及兩耳內(nèi)側(cè)周圍設(shè)計出寬8mm～12mm高6mm～10mm的類半圓形阻尼梗(21)，預(yù)鍛結(jié)束要求鍛件溫度不低于850℃轉(zhuǎn)到終鍛；終鍛模型腔法蘭盤與桿部過渡處為高20mm～25mm的局部半閉式結(jié)構(gòu)(7)，兩耳內(nèi)側(cè)有阻尼槽結(jié)構(gòu)(8)，終鍛結(jié)束要求鍛件溫度不低于750℃轉(zhuǎn)到切邊；制坯預(yù)鍛模預(yù)鍛型腔(20)、終鍛模型腔的桿部長度比實際長度減短3～4mm，法蘭盤部寬度縮小1.8～2mm，法蘭盤厚度縮小0.3～0.5mm，轉(zhuǎn)向節(jié)短耳整體向內(nèi)偏移2～3mm；切邊后的鍛件在進(jìn)行熱校正前對前軸轉(zhuǎn)向空間(6)采用熱擠壓成型工藝進(jìn)行擠壓成型，熱壓形模具設(shè)計成開式結(jié)構(gòu)，采用桿部軸承頸(5)和短耳(2)定位，前軸轉(zhuǎn)向空間(6)熱擠壓成型后鍛件溫度不低于600℃轉(zhuǎn)到熱校正；切邊、熱擠壓成型、熱校正在同一臺摩擦壓力機上進(jìn)行。
全文摘要
一種中重型汽車轉(zhuǎn)向節(jié)模鍛擠壓復(fù)合工藝，克服傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝材料利用率低和設(shè)備投資大的缺點，利用模鍛錘制坯的靈活性、壓力機擠壓模具的結(jié)構(gòu)特點，采用模鍛錘生產(chǎn)工藝和壓力機擠壓復(fù)合工藝，主要技術(shù)方案是V形刃口和局部閉式結(jié)構(gòu)的模具立劈坯料、阻尼埂結(jié)構(gòu)的預(yù)鍛型腔，局部半閉式結(jié)構(gòu)的終鍛型腔、轉(zhuǎn)向空間熱擠壓成型工藝，等一系列技術(shù)措施、參數(shù)要求和相應(yīng)的模具、設(shè)備，使本發(fā)明既有模鍛錘生產(chǎn)工藝的設(shè)備投資小、結(jié)構(gòu)簡單、裝備制造周期短，生產(chǎn)工藝流程合理、加工容易的特點，又有產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)率高的特點，材料利用率明顯高于原有任何一種轉(zhuǎn)向節(jié)加工工藝，顯著降低了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。
文檔編號B21J13/02GK101607294SQ20091006313
公開日2009年12月23日 申請日期2009年7月8日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月8日
發(fā)明者余國林, 占克勤, 張運軍, 徐世榮, 胡道財, 陳天賦 申請人:湖北三環(huán)鍛造有限公司