專利名稱：整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)立式鍛造加工工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的轉(zhuǎn)向節(jié)叉零件，尤其是整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)立式鍛造加 工工藝方法。
背景技術(shù)：
如圖1所示，一種整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉，由桿部1、法蘭盤2、法蘭盤2上設(shè)有的大 叉耳5及小叉耳4形成一個(gè)整體，大叉耳5及小叉耳4之間的內(nèi)開檔底面7是凸起面，所示 大叉耳5內(nèi)開檔面與桿部中心線有8°的負(fù)夾角，小叉耳4外開檔面與桿部中心線有8°的 負(fù)夾角；轉(zhuǎn)向節(jié)叉通過鍛造成形，零件在毛坯制造中，所示大叉耳5內(nèi)開檔面與桿部中心線 有8°的負(fù)夾角及小叉耳4外開檔面與桿部中心線有8°的負(fù)夾角。這一負(fù)夾角在立式鍛造 過程是不可能鍛造出來的，因而整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉這種采用臥式鍛打工藝，沿轉(zhuǎn)向節(jié)叉 的軸向方向(水平方向)分型，這樣由于鍛打中必須存在的拔模角及飛邊問題，造成內(nèi)檔底 部余量大，飛邊大(平均材料利用率只有72%左右)、鍛打力大(需要大噸位的壓力設(shè)備)、 制坯難(輔助工序多)，在鍛打中需經(jīng)過兩次制坯工序才能有效地保證零件的成形，因而形 成材料利用率低，產(chǎn)品成本高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)立式鍛造加工工藝方法法，在保證提供合 格零件的情況下，提高材料利用率，以解決零件成本高的問題。為此，本發(fā)明的技術(shù)方案如下整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)立式鍛造加工工藝方法，所述的 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉由桿部、法蘭盤、法蘭盤上設(shè)有的大叉耳及小叉耳形成一個(gè)整體，其特征在于 具體步驟為a、對(duì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的大叉耳內(nèi)開檔面進(jìn)行補(bǔ)料，形成正夾角，構(gòu)成拔模角；對(duì) 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的小叉耳外開檔面進(jìn)行補(bǔ)料，形成正夾角，構(gòu)成拔模角；b、從汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉法 蘭盤、兼顧兩側(cè)叉耳進(jìn)行立式分模，立式分模的分模面與桿部垂直；C、在鍛造機(jī)上進(jìn)行立式 鍛造采用圓鋼，不需要制坯，經(jīng)過預(yù)鍛、終鍛直接成形；所述大叉耳及小叉耳內(nèi)檔底部也 直接鍛打成形；再切邊、調(diào)質(zhì)處理；d、把經(jīng)過切邊、調(diào)質(zhì)處理后的轉(zhuǎn)向節(jié)叉鍛件通過機(jī)加工 加工出大叉耳內(nèi)開檔面及小叉耳外開檔面，使大叉耳內(nèi)開檔面與桿部中心線形成負(fù)夾角， 使小叉耳外開檔面與桿部中心線形成負(fù)夾角。有益效果由于改變了分模形式，對(duì)大叉耳內(nèi)開檔面及小叉耳外開檔面進(jìn)行了補(bǔ) 料，節(jié)省了制坯工序，實(shí)現(xiàn)立式鍛打成形，然后再對(duì)補(bǔ)料處加工成形；立式分模面積比臥式 鍛造分模面積減少50%以上，減少鍛造打擊力50%以上，飛邊減少，提高材料利用率20% 以上，減少臥式鍛打中的二次制坯環(huán)節(jié)，提高鍛造效率，降低生產(chǎn)成本。所述的加工夾角工 藝幾乎不增加成本，同時(shí)叉耳內(nèi)檔底部因直接鍛造成形，減少了臥式鍛造叉耳內(nèi)檔底部形 成的拔模角的加工工藝。


圖1為整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本發(fā)明中整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的鍛件結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式結(jié)合圖2所示，進(jìn)一步描述本發(fā)明如下整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)立式鍛造加工工藝方 法，所述的汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉由桿部1、法蘭盤2、法蘭盤上設(shè)有的大叉耳5及小叉耳4形成一個(gè) 整體，其特征在于具體步驟為a、對(duì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的大叉耳內(nèi)開檔面6進(jìn)行補(bǔ)料(補(bǔ)料見圖 中A所示)，形成正夾角α，構(gòu)成拔模角；對(duì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的小叉耳外開檔面3進(jìn)行補(bǔ)料(補(bǔ) 料見圖中B所示)，形成正夾角β，構(gòu)成拔模角；b、從汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉法蘭盤、兼顧兩側(cè)叉耳進(jìn) 行立式分模，立式分模的分模面C與桿部垂直；C、在鍛造機(jī)上進(jìn)行立式鍛造采用圓鋼，不 需要制坯，經(jīng)過預(yù)鍛、終鍛直接成形；所述大叉耳及小叉耳內(nèi)檔底部7也直接鍛打成形；再 切邊、調(diào)質(zhì)處理；d、把經(jīng)過切邊、調(diào)質(zhì)處理后的轉(zhuǎn)向節(jié)叉鍛件通過機(jī)加工加工出大叉耳內(nèi)開 檔面及小叉耳外開檔面，使大叉耳內(nèi)開檔面與桿部中心線形成8°的負(fù)夾角，使小叉耳外開 檔面與桿部中心線形成8°的負(fù)夾角。所述的拔模角一般為2° 5°。類似圖1中所示的，帶有負(fù)夾角的整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)，都可以采用本發(fā)明的工藝 方法實(shí)現(xiàn)，再次不再累述。本發(fā)明使得整體式轉(zhuǎn)向節(jié)鍛造毛坯材料利用率提高到90%以上，預(yù)鍛、終鍛兩次 成形，不用制坯，效率提高50%左右，分模面減小50%左右，減少鍛打力50%左右，減少設(shè) 備投入80 % -90 %左右(如原EQ153轉(zhuǎn)向節(jié)需用6300噸設(shè)備臥式鍛造，設(shè)備投資需要3200 萬元，用新工藝只需2500噸設(shè)備就可鍛造，投資只需460萬元)，使得整體式轉(zhuǎn)向節(jié)直接節(jié) 約成本20%以上，同時(shí)叉耳內(nèi)檔底部可以直接鍛打成形，減少了叉耳內(nèi)檔底部的加工工藝。
權(quán)利要求
整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)立式鍛造加工工藝方法，所述的汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉由桿部、法蘭盤、法蘭盤上設(shè)有的大叉耳及小叉耳形成一個(gè)整體，其特征在于具體步驟為a、對(duì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的大叉耳內(nèi)開檔面進(jìn)行補(bǔ)料，形成正夾角，構(gòu)成拔模角；對(duì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的小叉耳外開檔面進(jìn)行補(bǔ)料，形成正夾角，構(gòu)成拔模角；b、從汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉法蘭盤、兼顧兩側(cè)叉耳進(jìn)行立式分模，立式分模的分模面與桿部垂直；c、在鍛造機(jī)上進(jìn)行立式鍛造采用圓鋼，不需要制坯，經(jīng)過預(yù)鍛、終鍛直接成形；所述大叉耳及小叉耳內(nèi)檔底部也直接鍛打成形；再切邊、調(diào)質(zhì)處理；d、把經(jīng)過切邊后的轉(zhuǎn)向節(jié)叉鍛件通過機(jī)加工加工出大叉耳內(nèi)開檔面及小叉耳外開檔面，使大叉耳內(nèi)開檔面與桿部中心線形成負(fù)夾角，使小叉耳外開檔面與桿部中心線形成負(fù)夾角。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)立式鍛造加工工藝方法，其特征在于所 述的拔模角一般為2° 5°。
全文摘要
一種整體式汽車轉(zhuǎn)向節(jié)立式鍛造加工工藝方法，步驟為a、對(duì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的大叉耳內(nèi)開檔面進(jìn)行補(bǔ)料及對(duì)汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉的小叉耳外開檔面進(jìn)行補(bǔ)料，形成正夾角，構(gòu)成拔模角；b、從汽車轉(zhuǎn)向節(jié)叉法蘭盤、兼顧兩側(cè)叉耳進(jìn)行立式分模，分模面與桿部垂直；c、在鍛造機(jī)上進(jìn)行立式鍛造采用圓鋼，不需要制坯，經(jīng)過預(yù)鍛、終鍛直接成形；所述大叉耳及小叉耳內(nèi)檔底部也直接鍛打成形；再切邊、調(diào)質(zhì)處理；d、把經(jīng)過切邊后的轉(zhuǎn)向節(jié)叉鍛件通過機(jī)加工加工出大叉耳內(nèi)開檔面及小叉耳外開檔面，使大叉耳內(nèi)開檔面與桿部中心線形成負(fù)夾角，使小叉耳外開檔面與桿部中心線形成負(fù)夾角。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了立式鍛打，提高材料利用率20％以上，提高鍛造效率及降低生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)B21K7/12GK101811170SQ20101014125
公開日2010年8月25日 申請(qǐng)日期2010年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月30日
發(fā)明者曹立新 申請(qǐng)人:曹立新