本發(fā)明屬于有機(jī)合成領(lǐng)域，具體涉及一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法。
背景技術(shù)：
苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯(化學(xué)結(jié)構(gòu)式如式1所示，以下用該化合物的通用俗名“氟唑活化酯”)在cn1450057中首次公開了將其作為化學(xué)誘導(dǎo)劑應(yīng)用于紅豆杉植物細(xì)胞培養(yǎng)次級(jí)代謝產(chǎn)物紫杉醇，取得了顯著效果。cn18688277公開了氟唑活化酯作為植物抗病激活劑，通過(guò)該化合物在抗水稻白葉枯病和稻瘟病、抗瓜類炭疽病和白粉病、以及抗珊西煙枯斑寄主的實(shí)驗(yàn)證明其作為植物抗病激活劑性能相當(dāng)于或優(yōu)于bth。cn101836640a公開了氟唑活化酯對(duì)園藝作物土傳病害具有明顯的誘導(dǎo)抗病效果，誘導(dǎo)抗病譜廣。因而是氟唑活化酯一個(gè)很有應(yīng)用前景的植物保護(hù)產(chǎn)品。
cn1450057公開了一種由苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸經(jīng)過(guò)酰氯化和酯化兩步反應(yīng)制備氟唑活化酯的方法(如反應(yīng)式一所示)，不僅存在收率較低的缺陷，兩步收率僅53.8％(質(zhì)量收率，下同)；而且酰氯化反應(yīng)副產(chǎn)毒性大的氯化氫和二氧化硫的混合氣體，這種混合氣體的后處理難度大、成本高，三廢量大。酯化反應(yīng)所用有機(jī)堿三乙胺價(jià)格高，如不回收廢水cod超高，沒(méi)法生化處理、不能排放；如回收，則需要消耗至少與三乙胺等物質(zhì)量的氫氧化鈉進(jìn)行中和、低溫分層等后處理操作，從而產(chǎn)生需要綜合處理的高鹽廢水。這些因素使得采用該工藝方法的設(shè)備投資大，工藝流程復(fù)雜，三廢量大，制備成本高。
cn101973960a中公開了一種改進(jìn)的氟唑活化酯制備方法(如反應(yīng)式二所示)，主要是將制備酰氯的原料由氯化亞砜改為草酰氯，使得由苯并[d][1，2，3]噻二唑-7-甲酸經(jīng)過(guò)酰氯化和酯化兩步反應(yīng)制備氟唑活化酯的收率提高到95％。該方法制備酰氯存在如下缺陷：1)采用的原料草酰氯噸價(jià)格(2.5-3.0萬(wàn)/噸)是氯化亞砜(0.3-0.33萬(wàn)/噸)的7-10倍，草酰氯分子量比氯化亞砜大8，則對(duì)同樣量的苯并[d][1，2，3]噻二唑-7-甲酸進(jìn)行酰氯化，需要消耗的草酰氯量更大，從而使得采用該方法制備氟唑活化酯的成本仍然較高；2)草酰氯參與酰氯化反應(yīng)后的自身變?yōu)槎喾N化合物，包括單草酰氯、草酸、二氧化碳、一氧化碳、氯化氫等，其中單草酰氯和草酸不易與生成的所需酰氯分離，從而給后續(xù)反應(yīng)造成負(fù)面影響，一氧化碳和氯化氫屬于劇毒氣體，且以混合氣體形式排出，后處理難度大、成本高；3)所采用溶劑二氯甲烷沸點(diǎn)低(僅40℃)、高毒，在生產(chǎn)操作過(guò)程和后處理蒸發(fā)回收過(guò)程中有較大量容易氣化進(jìn)入環(huán)境，從而對(duì)操作者和環(huán)境造成傷害、污染。該工藝的酯化反應(yīng)也采用三乙胺做為堿吸收氯化氫促進(jìn)酯化反應(yīng)進(jìn)行，因而存在與zl03116948.1中酯化反應(yīng)同樣的缺點(diǎn)。這些因素使得采用該工藝方法的設(shè)備投資仍然大，工藝流程復(fù)雜，三廢量大，制備成本仍然高。
綜上所述，如何能夠減少設(shè)備投資、簡(jiǎn)化工藝流程、降低三廢量、降低生產(chǎn)成本制備苯并[d][1，2，3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯仍然是產(chǎn)業(yè)界所期望的解決的技術(shù)問(wèn)題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有解決中存在的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述制備方法三廢少、成本低、反應(yīng)條件溫和、方法簡(jiǎn)單，且苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的純度高、收率高。
為達(dá)到上述技術(shù)效果，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟：
(1)以4-二甲氨基吡啶為催化劑，使苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸與三光氣反應(yīng)，得到苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯；
(2)將步驟(1)得到的苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯與三氟乙醇和碳酸鹽反應(yīng)，得到苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯。
上述方法所述反應(yīng)如反應(yīng)式三所示：
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述dmap和苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸的摩爾比為(0.1～5):100，如0.1:100、0.2:100、0.5:100、1:100、1.5:100、2:100、2.5:100、3:100、3.5:100、4:100、4.5:100或5:100等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為(0.5～1):100。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述三光氣與苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸的摩爾比為(0.34～0.47):1，如0.34:1、0.35:1、0.36:1、0.37:1、0.38:1、0.39:1、0.40:1、0.41:1、0.42:1、0.43:1、0.44:1、0.45:1、0.46:1或0.47:1等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為(0.35～0.40):1。
三光氣又稱固體光氣，化學(xué)名稱為雙(三氯甲基)碳酸酯，能夠在反應(yīng)中分解釋放出光氣。三光氣毒性低，運(yùn)輸、儲(chǔ)存和計(jì)量都容易，是光氣的優(yōu)良替代品。三光氣價(jià)格為0.6萬(wàn)/噸，僅為草酰氯的1/5-1/4，1分子三光氣在反應(yīng)中可分解為3分子光氣，因而同等質(zhì)量下，三光氣可利用有效氯是草酰氯的1.26倍。三光氣用于酰氯化制備后副產(chǎn)物是氯化氫和二氧化碳，即使有少量分解產(chǎn)生的光氣隨氯化氫和二氧化碳一起溢出反應(yīng)器，因光氣與水立即水解為氯化氫和二氧化碳，二氧化碳在水中溶解度小(1體積水可溶解1體積二氧化碳)，絕大部分繼續(xù)從水溶液溢出可直接排入大氣或被適當(dāng)利用。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述反應(yīng)的反應(yīng)溫度為50～120℃，如50℃、55℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、115℃或120℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為80～90℃。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間為1～15h，如1h、2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h、10h、11h、12h、13h、14h或15h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
其中，步驟(1)反應(yīng)過(guò)程中產(chǎn)生的副產(chǎn)氣體混合物(包括氯化氫、二氧化碳和微量光氣)可一并用水在常壓下吸收制備工業(yè)上使用廣泛的30％鹽酸自用或外銷，對(duì)副產(chǎn)氣體進(jìn)行資源化利用，直接降低廢氣處理成本，間接降低氟唑活化酯生產(chǎn)成本。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)所述三氟乙醇與苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸的摩爾比為(1.00～1.15):1，如1.00:1、1.01:1、1.02:1、1.03:1、1.04:1、1.05:1、1.06:1、1.07:1、1.08:1、1.09:1、1.10:1、1.11:1、1.12:1、1.13:1、1.14:1或1.15:1等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為(1.05～1.10):1。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)所述碳酸鹽與苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸的摩爾比為(0.5～1.1):1，如0.5:1、0.55:1、0.6:1、0.65:1、0.7:1、0.75:1、0.8:1、0.85:1、0.9:1、0.95:1、1.0:1、1.05:1或1.1:1等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為(0.55～0.65):1。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)所述碳酸鹽包括碳酸鈉和/碳酸鉀，優(yōu)選為碳酸鈉。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)所述反應(yīng)的反應(yīng)溫度為40～120℃，如40℃、45℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、115℃或120℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為70～80℃。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)所述反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間為2～20h，如2h、3h、5h、8h、10h、12h、15h、18h或20h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
其中，步驟(2)反應(yīng)結(jié)束后未反應(yīng)的三氟乙醇進(jìn)行蒸餾回收、再利用，溶劑甲苯回收再利用，大部分固體鹽經(jīng)過(guò)處理轉(zhuǎn)化為可自用或外銷的工業(yè)鹽，極大的減少三廢量，降低三廢處理成本和氟唑活化酯的制備成本。
上述步驟(1)和步驟(2)所述的反應(yīng)均在溶劑中進(jìn)行，所述溶劑包括甲苯、二甲苯、二氯乙烷或鹵代苯等任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選為甲苯。所述苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸與所述溶劑的質(zhì)量比為1:(4～6)，如1:4、1:4.2、1:4.5、1:4.8、1:5、1:5.2、1:5.5、1:5.8或1:6等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
步驟(2)反應(yīng)結(jié)束后，壓濾，洗滌，濃縮，冷卻結(jié)晶，過(guò)濾后對(duì)晶體進(jìn)行洗滌和干燥可得到苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯固體。其中，在濃縮前可選的向洗滌后的液體中加入活性炭在50～60℃攪拌1～3h，壓濾，洗滌，之后再進(jìn)行濃縮以及后續(xù)處理步驟。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明至少具有以下有益效果：
(1)本發(fā)明提供一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法采用毒性低、運(yùn)輸、儲(chǔ)存、計(jì)量和操作容易且價(jià)格適宜的三光氣作為酰氯化原料，環(huán)境友好，簡(jiǎn)化了反應(yīng)工藝，降低了生產(chǎn)成本；
(2)本發(fā)明提供一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法產(chǎn)生的廢氣可進(jìn)行資源化利用，未反應(yīng)的三氟乙醇可進(jìn)行回收重復(fù)利用，降低了生產(chǎn)成本，減少了三廢產(chǎn)生；
(3)本發(fā)明提供一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法制備得到的氟唑活化酯的收率可達(dá)97％、純度可達(dá)99％。
具體實(shí)施方式
為便于理解本發(fā)明，本發(fā)明列舉實(shí)施例如下。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實(shí)施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對(duì)本發(fā)明的具體限制。
實(shí)施例1
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法包括以下步驟：
(1)室溫下，將無(wú)水甲苯(5l)和三光氣(3.71mol)混合，攪拌溶均，得到三光氣甲苯溶液；無(wú)水甲苯(9l)、苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸(10.12mol)和dmap(0.10mol)混合，攪拌溶均，然后1小時(shí)內(nèi)逐步向其中加入得到的三光氣甲苯溶液，加完繼續(xù)在室溫下攪拌反應(yīng)1.5小時(shí)，而后升溫至85℃反應(yīng)4小時(shí)，反應(yīng)所得含苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液直接用于下一步反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)生的廢氣冷凝后用水吸收，可副產(chǎn)濃度為30～31％的鹽酸。
(2)將三氟乙醇(10.63mol)和碳酸鈉(5.57mol)加入步驟(1)得到的苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液中，室溫?cái)嚢?.5小時(shí)，而后升溫至75℃繼續(xù)攪拌反應(yīng)5小時(shí)；將反應(yīng)混合液壓濾、洗滌(甲苯400ml×3)，有機(jī)相合并后加入活性炭(46g)在55℃攪拌2小時(shí)，壓濾、洗滌(甲苯100ml×3)；有機(jī)相合并后在90℃下蒸餾收集41ml液體(gc檢測(cè)三氟乙醇含量89％，甲苯含量10.5％，此液體可在下一批次酯化反應(yīng)時(shí)折算為三氟乙醇質(zhì)量數(shù)使用)；有機(jī)相繼續(xù)在115℃下蒸餾回收液體13l(gc檢測(cè)甲苯含量99％，可直接用于下一批次酰氯化反應(yīng))；剩余混合液冷卻至5℃進(jìn)行結(jié)晶、過(guò)濾、洗滌(冰冷甲苯200ml×3)、干燥得到2598g類白色苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯，hplc檢測(cè)含量98.5％，收率96.5％(以苯并[d][1，2，3]噻二唑-7-甲酸計(jì))。結(jié)晶過(guò)濾后母液回收甲苯套用。反應(yīng)混合液壓濾、洗滌后所得固體濾餅溶于適量水，用30％工業(yè)鹽酸中和至ph＝6～7，而后進(jìn)行常規(guī)減壓蒸餾濃縮除去部分水、降溫析出氯化鈉晶體、壓濾、干燥得含量99％的工業(yè)鹽自用或外銷。
實(shí)施例2
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法包括以下步驟：
(1)室溫下，將無(wú)水甲苯(5l)和三光氣(3.71mol)混合，攪拌溶均，得到三光氣甲苯溶液；無(wú)水甲苯(9l)、苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸(10.12mol)和dmap(0.01mol)混合，攪拌溶均，然后1小時(shí)內(nèi)逐步向其中加入得到的三光氣甲苯溶液，加完繼續(xù)在室溫下攪拌反應(yīng)1.5小時(shí)，而后升溫至80℃反應(yīng)15小時(shí)，反應(yīng)所得含苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液直接用于下一步反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)生的廢氣冷凝后用水吸收，可副產(chǎn)濃度為30～31％的鹽酸。
(2)將三氟乙醇(10.63mol)和碳酸鈉(5.57mol)加入步驟(1)得到的苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液中，室溫?cái)嚢?.5小時(shí)，而后升溫至70℃繼續(xù)攪拌反應(yīng)20小時(shí)；將反應(yīng)混合液壓濾、洗滌(甲苯400ml×3)，有機(jī)相合并后加入活性炭(46g)在55℃攪拌2小時(shí)，壓濾、洗滌(甲苯100ml×3)；有機(jī)相合并后在90℃下蒸餾收集41ml液體(gc檢測(cè)三氟乙醇含量89％，甲苯含量10.5％，此液體可在下一批次酯化反應(yīng)時(shí)折算為三氟乙醇質(zhì)量數(shù)使用)；有機(jī)相繼續(xù)在115℃下蒸餾回收液體13l(gc檢測(cè)甲苯含量99％，可直接用于下一批次酰氯化反應(yīng))；剩余混合液冷卻至5℃進(jìn)行結(jié)晶、過(guò)濾、洗滌(冰冷甲苯200ml×3)、干燥得到類白色苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯。結(jié)晶過(guò)濾后母液回收甲苯套用。反應(yīng)混合液壓濾、洗滌后所得固體濾餅溶于適量水，用30％工業(yè)鹽酸中和至ph＝6～7，而后進(jìn)行常規(guī)減壓蒸餾濃縮除去部分水、降溫析出氯化鈉晶體、壓濾、干燥得含量99％的工業(yè)鹽自用或外銷。
實(shí)施例3
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法包括以下步驟：
(1)室溫下，將無(wú)水甲苯(5l)和三光氣(3.71mol)混合，攪拌溶均，得到三光氣甲苯溶液；無(wú)水甲苯(9l)、苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸(10.12mol)和dmap(0.05mol)混合，攪拌溶均，然后1小時(shí)內(nèi)逐步向其中加入得到的三光氣甲苯溶液，加完繼續(xù)在室溫下攪拌反應(yīng)1.5小時(shí)，而后升溫至90℃反應(yīng)6小時(shí)，反應(yīng)所得含苯并[d][1，2，3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液直接用于下一步反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)生的廢氣冷凝后用水吸收，可副產(chǎn)濃度為30～31％的鹽酸。
(2)將三氟乙醇(10.63mol)和碳酸鈉(5.57mol)加入步驟(1)得到的苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液中，室溫?cái)嚢?.5小時(shí)，而后升溫至80℃繼續(xù)攪拌反應(yīng)8小時(shí)；將反應(yīng)混合液壓濾、洗滌(甲苯400ml×3)，有機(jī)相合并后加入活性炭(46g)在55℃攪拌2小時(shí)，壓濾、洗滌(甲苯100ml×3)；有機(jī)相合并后在90℃下蒸餾收集41ml液體(gc檢測(cè)三氟乙醇含量89％，甲苯含量10.5％，此液體可在下一批次酯化反應(yīng)時(shí)折算為三氟乙醇質(zhì)量數(shù)使用)；有機(jī)相繼續(xù)在115℃下蒸餾回收液體13l(gc檢測(cè)甲苯含量99％，可直接用于下一批次酰氯化反應(yīng))；剩余混合液冷卻至5℃進(jìn)行結(jié)晶、過(guò)濾、洗滌(冰冷甲苯200ml×3)、干燥得到類白色苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯。結(jié)晶過(guò)濾后母液回收甲苯套用。反應(yīng)混合液壓濾、洗滌后所得固體濾餅溶于適量水，用30％工業(yè)鹽酸中和至ph＝6～7，而后進(jìn)行常規(guī)減壓蒸餾濃縮除去部分水、降溫析出氯化鈉晶體、壓濾、干燥得含量99％的工業(yè)鹽自用或外銷。
實(shí)施例4
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法包括以下步驟：
(1)室溫下，將無(wú)水甲苯(5l)和三光氣(3.71mol)混合，攪拌溶均，得到三光氣甲苯溶液；無(wú)水甲苯(9l)、苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸(10.12mol)和dmap(0.08mol)混合，攪拌溶均，然后1小時(shí)內(nèi)逐步向其中加入得到的三光氣甲苯溶液，加完繼續(xù)在室溫下攪拌反應(yīng)1.5小時(shí)，而后升溫至85℃反應(yīng)5小時(shí)，反應(yīng)所得含苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液直接用于下一步反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)生的廢氣冷凝后用水吸收，可副產(chǎn)濃度為30～31％的鹽酸。
(2)將三氟乙醇(10.63mol)和碳酸鈉(5.57mol)加入步驟(1)得到的苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液中，室溫?cái)嚢?.5小時(shí)，而后升溫至75℃繼續(xù)攪拌反應(yīng)6小時(shí)；將反應(yīng)混合液壓濾、洗滌(甲苯400ml×3)，有機(jī)相合并后加入活性炭(46g)在55℃攪拌2小時(shí)，壓濾、洗滌(甲苯100ml×3)；有機(jī)相合并后在90℃下蒸餾收集41ml液體(gc檢測(cè)三氟乙醇含量89％，甲苯含量10.5％，此液體可在下一批次酯化反應(yīng)時(shí)折算為三氟乙醇質(zhì)量數(shù)使用)；有機(jī)相繼續(xù)在115℃下蒸餾回收液體13l(gc檢測(cè)甲苯含量99％，可直接用于下一批次酰氯化反應(yīng))；剩余混合液冷卻至5℃進(jìn)行結(jié)晶、過(guò)濾、洗滌(冰冷甲苯200ml×3)、干燥得到類白色苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯。結(jié)晶過(guò)濾后母液回收甲苯套用。反應(yīng)混合液壓濾、洗滌后所得固體濾餅溶于適量水，用30％工業(yè)鹽酸中和至ph＝6～7，而后進(jìn)行常規(guī)減壓蒸餾濃縮除去部分水、降溫析出氯化鈉晶體、壓濾、干燥得含量99％的工業(yè)鹽自用或外銷。
實(shí)施例5
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法包括以下步驟：
(1)室溫下，將無(wú)水甲苯(5l)和三光氣(3.71mol)混合，攪拌溶均，得到三光氣甲苯溶液；無(wú)水甲苯(9l)、苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸(10.12mol)和dmap(0.50mol)混合，攪拌溶均，然后1小時(shí)內(nèi)逐步向其中加入得到的三光氣甲苯溶液，加完繼續(xù)在室溫下攪拌反應(yīng)1.5小時(shí)，而后升溫至90℃反應(yīng)1小時(shí)，反應(yīng)所得含苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液直接用于下一步反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)生的廢氣冷凝后用水吸收，可副產(chǎn)濃度為30～31％的鹽酸。
(2)將三氟乙醇(10.63mol)和碳酸鈉(5.57mol)加入步驟(1)得到的苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酰氯的混合液中，室溫?cái)嚢?.5小時(shí)，而后升溫至80℃繼續(xù)攪拌反應(yīng)2.5小時(shí)；將反應(yīng)混合液壓濾、洗滌(甲苯400ml×3)，有機(jī)相合并后在90℃下蒸餾收集41ml液體(gc檢測(cè)三氟乙醇含量89％，甲苯含量10.5％，此液體可在下一批次酯化反應(yīng)時(shí)折算為三氟乙醇質(zhì)量數(shù)使用)；有機(jī)相繼續(xù)在115℃下蒸餾回收液體13l(gc檢測(cè)甲苯含量99％，可直接用于下一批次酰氯化反應(yīng))；剩余混合液冷卻至5℃進(jìn)行結(jié)晶、過(guò)濾、洗滌(冰冷甲苯200ml×3)、干燥得到苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯。結(jié)晶過(guò)濾后母液回收甲苯套用。反應(yīng)混合液壓濾、洗滌后所得固體濾餅溶于適量水，用30％工業(yè)鹽酸中和至ph＝6～7，而后進(jìn)行常規(guī)減壓蒸餾濃縮除去部分水、降溫析出氯化鈉晶體、壓濾、干燥得含量99％的工業(yè)鹽自用或外銷。
實(shí)施例6
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(1)所述三光氣的用量為3.44mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例7
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(1)所述三光氣的用量為3.54mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例8
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(1)所述三光氣的用量為4.05mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例9
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(1)所述三光氣的用量為4.39mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例10
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(1)所述三光氣的用量為4.72mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例11
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(2)所述三氟乙醇的用量為10.12mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例12
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(2)所述三氟乙醇的用量為10.93mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例13
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(2)所述三氟乙醇的用量為11.13mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
實(shí)施例14
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(2)所述三氟乙醇的用量為11.64mol外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
對(duì)比例1
一種苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯的制備方法，所述方法除了步驟(1)不使用dmap作為催化劑外，其他條件均與實(shí)施例1相同。
使用高效液相色譜對(duì)實(shí)施例1-14以及對(duì)比例1-3制備得到的苯并[d][1,2,3]噻二唑-7-甲酸三氟乙酯進(jìn)行純度檢測(cè)，并計(jì)算其收率，結(jié)果如表1所示。
表1
從實(shí)施例1-5可以看出在其他反應(yīng)物用量不變的情況下，dmap的使用量與氟唑活化酯的產(chǎn)率和純度成正比，dmap的使用量越高，產(chǎn)品的產(chǎn)率越高，純度越高。而通過(guò)實(shí)施例6-10可以看出在其他反應(yīng)物和催化劑用量不變的情況下，三光氣的使用量與氟唑活化酯的產(chǎn)率和純度成正比，三光氣的使用量越高，產(chǎn)品的產(chǎn)率越高，純度越高。從實(shí)施例11-14可以看出在其他反應(yīng)物和催化劑用量不變的情況下，三氟乙醇的使用量與氟唑活化酯的產(chǎn)率和純度成正比，三氟乙醇的使用量越高，產(chǎn)品的產(chǎn)率越高，純度越高。對(duì)比例1未使用催化劑dmap，hplc監(jiān)測(cè)產(chǎn)品生成極少，面積歸一法計(jì)算純度僅為1.5％，因酯化反應(yīng)進(jìn)行很少，未進(jìn)行后處理，沒(méi)有收率數(shù)據(jù)。
申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過(guò)上述實(shí)施例來(lái)說(shuō)明本發(fā)明的詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。