本實用新型涉及電動汽車驅(qū)動電機技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)、電機及汽車。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)在傳統(tǒng)電機的電機轉(zhuǎn)軸進行空心設(shè)計時，由于轉(zhuǎn)軸的前后端軸承內(nèi)徑較小，電機軸前端輸出軸花鍵外徑小，電機軸后端要放置旋轉(zhuǎn)變壓器軸后端內(nèi)徑也很小，導(dǎo)致從軸的任何一端進行機加工都受到軸兩段外徑較小的限制，進而導(dǎo)致空心軸減重孔外徑較小，不能很好地降低空心軸重量及電機轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動慣量，且使得電機功率密度偏低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)、電機及汽車，用以解決現(xiàn)有電動汽車電機轉(zhuǎn)軸減重效果不明顯，不能很好降低電機重量及電機功率密度偏低的問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了一種電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)，包括：

電機轉(zhuǎn)軸本體，所述電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)。

本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)，包括電機轉(zhuǎn)軸本體，所述電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)。本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)采用分段式結(jié)構(gòu)，且電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于中間部位的外徑，降低了電機轉(zhuǎn)軸的前后端軸承內(nèi)徑對空心軸加工孔內(nèi)徑的限制，能夠方便地對外徑大的中間部位進行減重設(shè)計，進而能夠很好地降低電機的重量，提升電機功率密度。

其中，所述電機轉(zhuǎn)軸本體包括：第一段轉(zhuǎn)軸和與所述第一段轉(zhuǎn)軸連接的第二段轉(zhuǎn)軸；

所述第一段轉(zhuǎn)軸兩端的外徑不同，且所述第二段轉(zhuǎn)軸兩端的外徑不同。

其中，所述第一段轉(zhuǎn)軸包括依次連接的第一部分、第二部分和第三部分，所述第三部分與所述第二段轉(zhuǎn)軸連接；

其中，所述第一部分的外徑小于所述第二部分的外徑，所述第二部分的外徑小于所述第三部分的外徑。

其中，所述第一部分、所述第二部分及所述第三部分均為空心結(jié)構(gòu)。

其中，所述第一部分上設(shè)置有花鍵結(jié)構(gòu)。

其中，所述第二段轉(zhuǎn)軸包括：依次連接的第四部分、第五部分和第六部分，所述第六部分與所述第一段轉(zhuǎn)軸連接；

其中，所述第四部分的外徑小于所述第五部分的外徑，所述第五部分的外徑小于所述第六部分的外徑。

其中，所述第四部分、第五部分及所述第六部分均為空心結(jié)構(gòu)。

其中，所述第一段轉(zhuǎn)軸和所述第二段轉(zhuǎn)軸通過過盈配合的方式連接。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型還提供了一種電機，包括如上所述的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)。

本實用新型實施例的電機，電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)。本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)采用分段式結(jié)構(gòu)，且電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于中間部位的外徑，降低了電機轉(zhuǎn)軸的前后端軸承內(nèi)徑對空心軸加工孔內(nèi)徑的限制，能夠方便地對外徑大的中間部位進行減重設(shè)計，進而能夠很好地降低電機的重量，提升電機功率密度。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型實施例還提供了一種汽車，包括如上所述的電機。

本實用新型實施例的汽車，所述電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)。本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)采用分段式結(jié)構(gòu)，且電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于中間部位的外徑，降低了電機轉(zhuǎn)軸的前后端軸承內(nèi)徑對空心軸加工孔內(nèi)徑的限制，能夠方便地對外徑大的中間部位進行減重設(shè)計，進而能夠很好地降低電機的重量，提升電機功率密度。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)的一結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)的又一結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記說明：

11-第一段轉(zhuǎn)軸，111-第一部分，112-第二部分，113-第三部分，12-第二段轉(zhuǎn)軸，121-第四部分，122-第五部分，123-第六部分。

具體實施方式

為使本實用新型要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合具體實施例及附圖進行詳細描述。

本實用新型實施例解決現(xiàn)有電動汽車電機轉(zhuǎn)軸減重效果不明顯，不能很好降低電機重量的問題。本實用新型實施例提供了一種電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)，包括：

電機轉(zhuǎn)軸本體，所述電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)。

這里的電機轉(zhuǎn)軸本體根據(jù)實際設(shè)計情況可包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，并采用分段式結(jié)構(gòu)，且電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于中間部位的外徑，降低了電機轉(zhuǎn)軸的前后端軸承內(nèi)徑對空心軸加工孔內(nèi)徑的限制，能夠方便地對外徑大的中間部位進行減重設(shè)計，進而能夠很好地降低電機的重量。

具體的，如圖1和圖2所示，上述電機轉(zhuǎn)軸本體包括：第一段轉(zhuǎn)軸11和與所述第一段轉(zhuǎn)軸11連接的第二段轉(zhuǎn)軸12；

所述第一段轉(zhuǎn)軸11兩端的外徑不同，且所述第二段轉(zhuǎn)軸12兩端的外徑不同。

本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)，由分段式的第一段轉(zhuǎn)軸和第二段轉(zhuǎn)軸構(gòu)成，采用分段式的結(jié)構(gòu)能夠更加方便地對第一段轉(zhuǎn)軸和第二段轉(zhuǎn)軸進行空心化設(shè)計，從而能夠有效地降低電機重量。

進一步地，所述第一段轉(zhuǎn)軸11包括依次連接的第一部分111、第二部分112和第三部分113，所述第三部分113與所述第二段轉(zhuǎn)軸12連接；

其中，所述第一部分111的外徑小于所述第二部分112的外徑，所述第二部分112的外徑小于所述第三部分113的外徑。

本實用新型實施例中，第一段轉(zhuǎn)軸11包括外徑依次減小的三個部分，其中，第一部分111的外徑可根據(jù)軸承內(nèi)徑的大小進行設(shè)計，而第二部分112和第三部分113的外徑則不受軸承內(nèi)徑大小的限制，可大大增加第三部分113的外徑，以減輕電機轉(zhuǎn)軸的重量，進而降低電機的重量。

優(yōu)選的，本實用新型實施例中，所述第一部分111、所述第二部分112及所述第三部分113均為空心結(jié)構(gòu)。且第三部分113的長度大于第一部分111和第二部分112的長度。

當(dāng)然，本實用新型實施例中也可將第一部分111和所述第二部分112設(shè)置為實心結(jié)構(gòu)，將所述第三部分113設(shè)置為空心結(jié)構(gòu)，在減輕電機重量的前提下，能夠有效保證電機轉(zhuǎn)軸連接端的強度。

進一步地，所述第一部分111上設(shè)置有花鍵結(jié)構(gòu)，第一部分111通過花鍵結(jié)構(gòu)與電機匹配連接，如與電機的減速器匹配連接。

進一步地，本實用新型實施例中，所述第二段轉(zhuǎn)軸12包括：依次連接的第四部分121、第五部分122和第六部分123，所述第六部分123與所述第一段轉(zhuǎn)軸11連接；

其中，所述第四部分121的外徑小于所述第五部分122的外徑，所述第五部分122的外徑小于所述第六部分123的外徑。

同理，本實用新型實施例中，第二段轉(zhuǎn)軸12包括外徑依次減小的三個部分，其中，第四部分121的外徑可根據(jù)軸承內(nèi)徑的大小進行設(shè)計，而第五部分122和第六部分123的外徑則不受軸承內(nèi)徑大小的限制，可大大增加第五部分122和第六部分123的外徑，以減輕電機轉(zhuǎn)軸的重量，進而降低電機的重量。

優(yōu)選的，所述第四部分121、第五部分122及所述第六部分123均為空心結(jié)構(gòu)，大大降低了電機轉(zhuǎn)軸的重量，進而降低了電機的重量。

優(yōu)選的，所述第一段轉(zhuǎn)軸11和所述第二段轉(zhuǎn)軸12通過過盈配合的方式連接。具體的，第三部分113與第六部分123通過過盈配合的方式連接，方便安裝。

本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)，采用分段式空心軸結(jié)構(gòu)可以將電機轉(zhuǎn)子鐵芯和轉(zhuǎn)軸采用模塊化設(shè)計加工，電機的空心轉(zhuǎn)軸與電機轉(zhuǎn)子鐵芯固定在一起，通過調(diào)整電機軸前端結(jié)構(gòu)尺寸和后端結(jié)構(gòu)尺寸來形成不同的輸出花鍵和方式，更適合批量化生產(chǎn)，降低電機的成本。

本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)，包括電機轉(zhuǎn)軸本體，所述電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)采用分段式結(jié)構(gòu)，且電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于中間部位的外徑，降低了電機轉(zhuǎn)軸的前后端軸承內(nèi)徑對空心軸加工孔內(nèi)徑的限制，能夠方便地對外徑大的中間部位進行減重設(shè)計，進而能夠很好地降低電機的重量，提升電機功率密度。

本實用新型的實施例還提供了一種電機，包括如上所述的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)。

相應(yīng)的，本實用新型實施例還提供了一種汽車，包括如上所述的電機，該電機包括電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)，所述電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)包括：

電機轉(zhuǎn)軸本體，所述電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)。

進一步地，所述電機轉(zhuǎn)軸本體包括：第一段轉(zhuǎn)軸和與所述第一段轉(zhuǎn)軸連接的第二段轉(zhuǎn)軸；

其中，所述第一段轉(zhuǎn)軸和所述第二段轉(zhuǎn)軸均包括一空心結(jié)構(gòu)，所述第一段轉(zhuǎn)軸兩端的外徑不同，且所述第二段轉(zhuǎn)軸兩端的外徑不同。

本實用新型實施例的汽車，電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)。本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)采用分段式結(jié)構(gòu)，且電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于中間部位的外徑，降低了電機轉(zhuǎn)軸的前后端軸承內(nèi)徑對空心軸加工孔內(nèi)徑的限制，能夠方便地對外徑大的中間部位進行減重設(shè)計，進而能夠很好地降低電機的重量，提升電機功率密度。

需要說明的是，上述電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)的實施例均適用于該汽車及電機的實施例中，也能達到相同的技術(shù)效果。

本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)、電機及汽車，包括電機轉(zhuǎn)軸本體，電機轉(zhuǎn)軸本體包括至少兩段轉(zhuǎn)軸，且所述電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于所述電機轉(zhuǎn)軸本體中間部位的外徑，所述電機轉(zhuǎn)軸本體的中間部位為空心結(jié)構(gòu)。本實用新型實施例的電機轉(zhuǎn)軸結(jié)構(gòu)采用分段式結(jié)構(gòu)，且電機轉(zhuǎn)軸本體兩端的外徑小于中間部位的外徑，降低了電機轉(zhuǎn)軸的前后端軸承內(nèi)徑對空心軸加工孔內(nèi)徑的限制，能夠方便地對外徑大的中間部位進行減重設(shè)計，進而能夠很好地降低電機的重量，提升電機功率密度。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。