本發(fā)明涉及催化劑材料，尤其涉及一種重油熱裂化催化劑及其制備方法。
背景技術(shù)：
稀土元素被引入到裂化催化劑后能夠顯著提高催化劑的活性和穩(wěn)定性，大幅提高原料油裂化轉(zhuǎn)化率，增加汽油和柴油的產(chǎn)率，同時(shí)還具有原油處理量大、輕質(zhì)油收率高、催化劑損耗低、選擇性好等優(yōu)點(diǎn)。但是現(xiàn)有技術(shù)中引入稀土元素的重油熱裂化催化劑壽命不夠長(zhǎng)，獲得的柴油的十六烷值不夠高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明為了獲得一種壽命長(zhǎng)、柴油十六烷值高的重油熱裂化催化劑，本發(fā)明提供了一種重油熱裂化催化劑及其制備方法。
一種重油熱裂化催化劑， 包括以下原料，按質(zhì)量份計(jì)：氧化鑭3～5份、二氧化鈰20～30份、鎢酸鈉14～25份、硅酸鋁8～15份、乙酸18～30份。
所述的一種重油熱裂化催化劑的制備方法，包含以下步驟：
(1)將氧化鑭、二氧化鈰、鎢酸鈉、硅酸鋁同時(shí)加入球磨機(jī)中，研磨1～2小時(shí)，粉末粒徑為200～300目；
(2)將獲得的粉末加入乙酸中，常溫?cái)嚢璺磻?yīng)5-8分鐘，過濾去除濾液，獲得濾渣，用去離子水清洗，清洗1-3次，將濾渣置于33-42℃條件下烘干，獲得粉末混合物；
(3)將粉末混合物置于混料裝置內(nèi)，各粉末共同沉積并均勻混合；
(4)將上述均勻混合后的粉末置于電爐中，在惰性氣體保護(hù)氛圍中進(jìn)行燒結(jié)，溫度維持階段分為兩階段，第一階段520℃，第二階段600℃，每個(gè)維持階段燒結(jié)時(shí)間為2-3小時(shí)，燒結(jié)后即得重油熱裂化催化劑。
優(yōu)選的，所述重油熱裂化催化劑由以下組分按重量份數(shù)配比組成：氧化鑭5份、二氧化鈰22份、鎢酸鈉18份、硅酸鋁12份、乙酸25份。
優(yōu)選的，步驟(1)中將氧化鑭、二氧化鈰、鎢酸鈉、硅酸鋁研磨后粉末粒徑為230目。
本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的重油熱裂化催化劑加入稀土元素氧化鑭、二氧化鈰，配合鎢酸鈉、硅酸鋁，經(jīng)粉化、高溫煅燒等過程制備的重油熱裂化催化劑壽命長(zhǎng)、柴油十六烷值高的優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
一種重油熱裂化催化劑， 包括以下原料，按質(zhì)量份計(jì)：氧化鑭5份、二氧化鈰22份、鎢酸鈉18份、硅酸鋁12份、乙酸25份。
所述的一種重油熱裂化催化劑的制備方法，包含以下步驟：
(1)將氧化鑭、二氧化鈰、鎢酸鈉、硅酸鋁同時(shí)加入球磨機(jī)中，研磨1.5小時(shí)，粉末粒徑為230目；
(2)將獲得的粉末加入乙酸中，常溫?cái)嚢璺磻?yīng)6分鐘，過濾去除濾液，獲得濾渣，用去離子水清洗，清洗2次，將濾渣置于33-42℃條件下烘干，獲得粉末混合物；
(3)將粉末混合物置于混料裝置內(nèi)，各粉末共同沉積并均勻混合；
(4)將上述均勻混合后的粉末置于電爐中，在惰性氣體保護(hù)氛圍中進(jìn)行燒結(jié)，溫度維持階段分為兩階段，第一階段520℃，第二階段600℃，每個(gè)維持階段燒結(jié)時(shí)間為2小時(shí)，燒結(jié)后即得重油熱裂化催化劑。
使用本實(shí)施例中的重油熱裂化催化劑所產(chǎn)生的柴油質(zhì)量好，十六烷值平均為63，使用壽命平均為48天。
實(shí)施例2
一種重油熱裂化催化劑， 包括以下原料，按質(zhì)量份計(jì)：氧化鑭5份、二氧化鈰22份、鎢酸鈉14份、硅酸鋁12份、乙酸18份。
制備方法同實(shí)施例1
使用本實(shí)施例中的重油熱裂化催化劑所產(chǎn)生的柴油質(zhì)量好，十六烷值平均為61，使用壽命平均為46天。
對(duì)比例1
一種重油熱裂化催化劑， 包括以下原料，按質(zhì)量份計(jì)：氧化鑭5份、鎢酸鈉18份、硅酸鋁12份、乙酸25份。
制備方法同實(shí)施例1
使用本實(shí)施例中的重油熱裂化催化劑所產(chǎn)生的柴油十六烷值48，使用壽命平均為20天。
對(duì)比例2
一種重油熱裂化催化劑， 包括以下原料，按質(zhì)量份計(jì)：二氧化鈰22份、鎢酸鈉18份、硅酸鋁12份、乙酸25份
制備方法同實(shí)施例1
使用本實(shí)施例中的重油熱裂化催化劑所產(chǎn)生的柴油十六烷值52，使用壽命平均為28天。
上述實(shí)施例只是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的限制，只要是不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動(dòng)即可在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)的技術(shù)方案，均應(yīng)視為落入本發(fā)明專利的權(quán)利保護(hù)范圍內(nèi)。