MPa,優(yōu)選為0. 2~0. 4MPa ;催化劑停留時(shí)間可W為5~60分鐘，優(yōu) 選為10~20分鐘；所述的含氧氣氛可W為W空氣、氮?dú)庀♂尩目諝饣蛘吒谎鯕怏w作為流化 介質(zhì)，可包括0.1 v%~100 V%的氧氣和0~99. 9 V%的氮?dú)?，?yōu)選為10 V%~25 V%的 氧氣和70v%~85 V%的氮?dú)猓鼉?yōu)選為空氣，必要時(shí)還可W補(bǔ)充燃料氣，例如煉廠干氣，W 提高再生器中催化劑床層的溫度。
[0050] 下面的實(shí)施例將對本發(fā)明予W進(jìn)一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。
[00川 實(shí)施例1
[0052] 本實(shí)施例中所使用的原料石腦油取自中國石化燕山分公司，其性質(zhì)列于表1。
[0053] 催化脫氨催化劑采用共浸法制備；將擬薄水鉛石（中國石化催化劑長嶺分公司生 產(chǎn)）、適量的娃溶膠粘結(jié)劑和制孔劑及去離子水混合、攬拌、陳化，擠條成型為直徑3-4 mm， 長度為6-8 mm的條狀，然后在15(TC下干燥3 h，并在60(TC下賠燒3小時(shí)。將賠燒后的條 狀載體在60~7(TC的水浴加熱下，分別用HzPtCle (分析純）、SnCl2 (分析純）和MgClz (分 析純）的混合液浸潰。在12(TC溫度下干燥12 h，58(TC賠燒4 h，通水蒸氣除氯4 h，制得 Pt-Sn-Mg/ Y -Al2〇3催化劑。其中Pt含量為0. 1 %，Sn含量為1 %，Mg含量為0. 5 %，其余 為 Y-AI2O3。
[0054] 實(shí)驗(yàn)所用催化裂解催化劑為CIP-2(中國石化催化劑齊魯分公司生產(chǎn)），分子篩活 性組分為ZRP分子篩，含量為25重％，其余為娃酸鉛。
[0055] 使用如上所示脫氨催化劑和裂解催化劑和原料石腦油，在如圖1所示的反應(yīng)裝置 中進(jìn)行本發(fā)明的制取低碳帰姪的工藝過程，試驗(yàn)條件列于表2,裂化氣收率W及低碳帰姪 (C2 ^ +C3 ^)收率列于表2,在不進(jìn)行脫氨催化劑再生的情況下連續(xù)運(yùn)行24小時(shí)。
[0056] 具體操作步驟為；如圖1所示，將預(yù)熱后的小分子姪類混合物由進(jìn)料管線11經(jīng)過 進(jìn)料Η通閥14送入設(shè)置在流化床再生器內(nèi)的脫氨反應(yīng)器9中，與脫氨催化劑接觸并發(fā)生脫 氨反應(yīng)，產(chǎn)生富含帰姪的油氣。富含帰姪的油氣和脫氨催化劑通過過濾器過濾后，油氣由管 線12進(jìn)入油氣冷卻和壓縮系統(tǒng)17進(jìn)行處理，然后通過Η通閥18匯入管線19或匯入傭分 油進(jìn)料管線5,作為催化裂解的原料進(jìn)入提升管反應(yīng)器3。富含帰姪的油氣與裂解催化劑接 觸并發(fā)生裂解反應(yīng)，產(chǎn)生富含低碳帰姪的油氣和積碳的裂解催化劑。富含低碳帰姪的油氣 和積碳的裂解催化劑經(jīng)沉降器2中的旋風(fēng)分離系統(tǒng)分離后，油氣經(jīng)過管線6進(jìn)入后續(xù)冷卻、 壓縮和分離系統(tǒng)進(jìn)行處理，積碳的裂解催化劑進(jìn)入管線4經(jīng)水蒸氣汽提后，經(jīng)過待生斜管7 進(jìn)入流化床再生器1燒焦再生。流化床再生器中，燒焦空氣由管線10進(jìn)入再生器，生成的 煙氣由管線16排出，燒焦產(chǎn)生的大量熱量通過脫氨反應(yīng)器9提供給脫氨催化劑床層，再生 后的裂解催化劑經(jīng)再生斜管8返回提升管反應(yīng)器。其中，斜管上的單動(dòng)滑閥可用來調(diào)節(jié)待 生裂解催化劑和再生裂解催化劑的循環(huán)速率，雙動(dòng)滑閥15能在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)再生器的 操作壓力。
[0057] 從表2可W看出，本發(fā)明小分子姪類制取低碳帰姪工藝的裂化氣收率及低碳帰姪 (C2 ^ +C3 ^)收率能夠達(dá)到現(xiàn)有工業(yè)裝置的水平，而且本發(fā)明的脫氨反應(yīng)器設(shè)置在裂解再生 器的內(nèi)部，可W利用再生器內(nèi)催化劑燒焦再生所生成的熱量進(jìn)行反應(yīng)和再生，無需設(shè)置加 熱爐，降低了建設(shè)和生產(chǎn)的成本。
[0058] 表 1
[0059]
[0060]
[0061] 表 2
[0062]
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種由小分子烴類混合物制取低碳烯烴的方法，該方法包括： 將所述小分子烴類混合物送入脫氫反應(yīng)器，與脫氫反應(yīng)器中的脫氫催化劑接觸并發(fā)生 脫氫反應(yīng)，得到富含烯烴的油氣； 將所述富含烯烴的油氣送入提升管反應(yīng)器，與提升管反應(yīng)器中的裂解催化劑接觸并發(fā) 生裂解反應(yīng)，得到富含低碳烯烴的油氣和待生裂解催化劑； 將富含低碳烯烴的油氣和待生裂解催化劑分離，將分離后的所述富含低碳烯烴的油氣 送入產(chǎn)品分離回收系統(tǒng)； 將分離后的待生裂解催化劑經(jīng)汽提后送入流化床再生器，并在所述再生器中燒焦再 生，得到再生裂解催化劑； 將所述再生裂解催化劑輸送回提升管反應(yīng)器； 其特征在于：使用設(shè)置在所述流化床再生器催化劑床層內(nèi)的所述脫氫反應(yīng)器，利用燒 焦再生所產(chǎn)生的部分熱量進(jìn)行所述脫氫反應(yīng)。2. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述小分子烴類混合物為C3~C12烴類的混合物。3. 根據(jù)權(quán)利要求2的方法，其中所述小分子烴類混合物為選自直餾石腦油、油田凝析 液、頁巖油輕組分、加氫石腦油、焦化汽油和裂化汽油中的一種或多種。4. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述脫氫反應(yīng)器為固定床管式反應(yīng)器。5. 根據(jù)權(quán)利要求4的方法，其中所述管式反應(yīng)器具有1~10個(gè)反應(yīng)管，所述反應(yīng)管的 類型為選自直管、螺旋管和彎管中的一種或多種。6. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中使用2-4個(gè)所述脫氫反應(yīng)器，并且使用這些脫氫反應(yīng)器 交替地進(jìn)行脫氫反應(yīng)和脫氫催化劑的再生。7. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述脫氫催化劑包括活性組分、助催化劑和載體；所述 活性組分為選自〇46、？1:、311、211、￥和(：11中的金屬或金屬氧化物的一種或多種 ；所述助催 化劑為堿金屬和/或堿土金屬氧化物；所述載體為氧化鋁或硅酸鋁中的至少一種；以氧化 物計(jì)的所述活性組分的含量為〇. 1重％~30重％，以氧化物計(jì)的所述助催化劑的含量為0 重％~5重％，所述載體的含量為65重％~99. 9重％。8. 根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中所述活性組分為Pt-Sn雙金屬或Cr203 ;所述助催化劑 為氧化鉀和/或氧化鎂；所述載體為Y -ai2o3或Θ -A1203。9. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述脫氫反應(yīng)的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度為500~ 650°C，反應(yīng)壓力為0. 1~3. OMPa，小分子烴類混合物體積空速為100~2000小時(shí)\10. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述裂解反應(yīng)的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度為500~ 620°C，反應(yīng)壓力為0· 1~IMPa，體積空速為150~1500小時(shí)\11. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述裂解催化劑含有分子篩和載體；催化劑中分子篩 的含量為5重％~50重％ ;所述分子篩為ZSM型、Y型分子篩和β型沸石中的至少一種， 所述載體為硅酸鋁。12. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述提升管反應(yīng)器為等徑提升管反應(yīng)器、變徑提升管 反應(yīng)器或提升管加密相流化床反應(yīng)器。13. 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述燒焦再生的條件是：溫度為550~750°C，壓力為 0. 1~0. 5MPa，催化劑停留時(shí)間為5~60分鐘。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種由小分子烴類混合物制取低碳烯烴的方法，該方法包括：將小分子烴類混合物先通過設(shè)置在流化床再生器內(nèi)的脫氫反應(yīng)器進(jìn)行脫氫反應(yīng)，生成富含烯烴的油氣，然后再將富含烯烴的油氣通入提升管反應(yīng)器進(jìn)行裂解，生成富含低碳烯烴的油氣。本發(fā)明的方法與現(xiàn)有小分子烴類混合物制取低碳烯烴的方法相比，脫氫反應(yīng)所需部分熱量由流化床再生器來提供，可以較大幅度降低裝置的建設(shè)和運(yùn)行成本。
【IPC分類】B01J23/62, C07C4/06, C07C11/02, B01J29/40, C07C11/06, C07C11/04
【公開號】CN105585408
【申請?zhí)枴緾N201410557860
【發(fā)明人】王新, 于敬川, 崔守業(yè), 唐津蓮
【申請人】中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院
【公開日】2016年5月18日
【申請日】2014年10月20日