換熱器后，與要進入第三級反應(yīng)器的其它氣體物流混合，然后進入第三級反應(yīng) 器。
[0148] (3)將從第三級反應(yīng)器流出的產(chǎn)物氣體物流分成兩部分：一部分返回的產(chǎn)物氣體 物流被平均分配并分別返回到第一級、第二級和第三級反應(yīng)器的入口前，與要進入各級反 應(yīng)器的含氧氣體物流和/或含氯化氫氣體物流混合，然后進入各級反應(yīng)器；另一部分剩余 的產(chǎn)物氣體物流部分先通過氣體換熱器換熱后再進行分離，冷卻介質(zhì)為需要進入第一反應(yīng) 器的含氯化氫氣體物流和用于氧化含氯化氫氣體物流的含氧氣體物流。
[0149] 步驟四、分離來自步驟三的氣體物流
[0150] 從上述步驟三中的產(chǎn)物氣體物流中分離獲得含氯、含氧或含氯化氫氣體物流，包 括如下步驟：
[0151]a、冷凝：對來自步驟三的產(chǎn)物氣體物流進行冷凝處理，冷凝溫度為-5?5°C，壓力 為0. 05?lOMPa。，水連同部分未反應(yīng)的氯化氫，以鹽酸水溶液形式凝結(jié)析出；
[0152]b、深度脫水：將經(jīng)過步驟a冷凝后的氣體物流通過濃硫酸進行深度脫水。
[0153]c、吸附：將經(jīng)過步驟b深度脫水處理后的氣體物流通過吸附劑硅膠以吸附分離去 除氧氣，采用變溫變壓吸附技術(shù)，其中：吸附壓力為〇. 5MPa、吸附階段的溫度由60°C逐漸降 到25°C;減壓解吸壓力為-0. 07MPa、解吸溫度為50°C，解吸得到分離的含氧氣體物流。吸 附后的剩余氣體是主要組分為氯氣的含氯氣體物流。
[0154] d、液化：將步驟c中所得到的含氯氣體物流進行液化處理，液化溫度為-20? 20°C，壓力為0. 05?lOMPa，分離得到含氯化氫氣體物流和液化處理后的含氯氣體物流。
[0155] 步驟五、循環(huán)利用分離物
[0156] 將上述步驟四分離所得的含氯氣體物流作為原料引入到包括步驟一的氯化反應(yīng) 中。將上述步驟四分離所得的含氧氣和含氯化氫氣體物流，作為原料再次引入到包括步驟 三的氯化氫催化氧化反應(yīng)中，具體的工藝條件見表二。
[0157] 反應(yīng)結(jié)果見表一。
[0158] 實施例2,具體操作流程如下：
[0159] 步驟一、氯化反應(yīng)：
[0160] 氯化反應(yīng)操作過程同實施例1中的步驟一。其區(qū)別在于原料采用1，4_二（甲 基）苯，進入第一塔速度為l〇〇kg/h，第一塔入射光中心峰值波長為460nm，塔內(nèi)平均光照 度為20000?39000Lux;第二塔入射光中心峰值波長為505nm，平均光照度為40000? 61000LUX，塔溫度控制在135?145°C;第三塔入射光中心峰值波長為586nm，平均光照度為 60000?86000Lux，溫度控制在170?180°C。從第三塔出口所得反應(yīng)混合物即為1，4_二 (三氯甲基）苯，經(jīng)一次精餾純化后得到純化的1，4_二（三氯甲基）苯。收集光氯化反應(yīng) 中產(chǎn)生的副產(chǎn)物氯化氫氣體。
[0161] 步驟二、酰氯化反應(yīng)
[0162] 酰氯化反應(yīng)操作同實施例1中的步驟二，從第二級反應(yīng)器出口得到1，4_二（氯甲 酰基）苯，進行一次精餾后，得到純化的1，4_二（氯甲?；┍?。
[0163] 步驟三、催化氧化副產(chǎn)物氯化氫
[0164] 收集上述步驟一和步驟二中的副產(chǎn)物氯化氫，經(jīng)催化劑進行催化氧化反應(yīng)，制備 氯氣，具體的氧化過程包括如下步驟：
[0165] (1)首先，將副產(chǎn)物氯化氫氣體通過吸附進行純化，除去有機雜質(zhì)。將含氧氣體物 流和進入第一級反應(yīng)器的含氯化氫氣體物流先混合，預(yù)熱后通入第一級反應(yīng)器內(nèi)。
[0166] (2)從第一級反應(yīng)器流出的氣體物流通過換熱器后，與要進入第二級反應(yīng)器的其 它氣體物流混合，然后進入第二級反應(yīng)器；從第二級反應(yīng)器流出的氣體物流通過換熱器后， 與要進入第三級反應(yīng)器的其它氣體物流混合，然后進入第三級反應(yīng)器。
[0167] (3)將從第三級反應(yīng)器流出的產(chǎn)物氣體物流分成兩部分：一部分返回的產(chǎn)物氣體 物流被平均分配并分別返回到第一級、第二級和第三級反應(yīng)器的入口前，與要進入各級反 應(yīng)器的含氧氣體物流和/或含氯化氫氣體物流混合，然后進入各級反應(yīng)器；另一部分剩余 的產(chǎn)物氣體物流部分先通過氣體換熱器換熱后再進行分離，冷卻介質(zhì)為需要進入第一反應(yīng) 器的含氯化氫氣體物流和用于氧化含氯化氫氣體物流的含氧氣體物流。
[0168] 步驟四、分離來自步驟三的氣體物流
[0169] 從上述步驟三中的產(chǎn)物氣體物流中分離獲得含氯、含氧和含氯化氫氣體物流，包 括如下步驟：
[0170] a、冷凝：對來自步驟三的產(chǎn)物氣體物流進行冷凝處理，冷凝溫度為-5?5°C，壓力 為0. 05?lOMPa，水連同部分未反應(yīng)的氯化氫，以鹽酸水溶液形式凝結(jié)析出；
[0171] b、深度脫水：將經(jīng)過步驟a冷凝后的氣體物流進行深度脫水，采用變壓吸附技術(shù) 干燥，并采用兩種吸附劑組合的復(fù)合吸附劑層，一種吸附劑是放置在吸附塔上部的氧化鋁 脫水劑，另一種是放置在吸附塔下部深度脫水干燥的沸石分子篩吸附劑，上部氧化鋁脫水 劑和下部深度脫水干燥的吸附劑的體積配比為40%: 60%。變壓吸附干燥過程中吸附壓 力為0? 40MPa、解吸壓力為0? 02MPa、吸附溫度為常溫。
[0172]c、吸附：將經(jīng)過步驟b深度脫水處理后的氣體物流通過吸附劑碳分子篩以吸附分 離去除氧氣，采用變溫變壓吸附技術(shù)，包含吸附和解吸工藝，其中：吸附壓力為0. 20MPa、吸 附階段的溫度由40°C逐漸降到20°C;真空解吸壓力為-0. 07MPa、解吸溫度為40°C，解吸得 到分離的含氧氣體物流。吸附后的剩余氣體是主要組分為氯氣的含氯氣體物流。
[0173] 步驟五、循環(huán)利用分離物
[0174] 將上述步驟四分離所得的含氯氣體物流作為原料引入到包括步驟一的氯化反應(yīng) 中。將上述步驟四分離所得的含氧氣體物流，作為原料再次引入包括步驟三的氯化氫催化 氧化反應(yīng)中，具體的工藝條件見表二。
[0175] 反應(yīng)結(jié)果見表一。
[0176] 實施例3按照上述實施例2的具體步驟進行操作，其中甲基芳烴原料為對氯甲苯， 與氯氣反應(yīng)后得到對氯（三氯甲基）苯，相應(yīng)的芳香酸為對氯苯甲酸。
[0177] 實施例4按照上述實施例2的具體步驟進行操作，其中甲基芳烴原料為甲基苯，與 氯氣反應(yīng)后得到三氯甲基苯，相應(yīng)的芳香酸為苯甲酸。
[0178] 實施例5按照上述實施例1的具體步驟進行操作，其中甲基芳烴原料為均三甲苯， 與氯氣反應(yīng)后得到均三（三氯甲基）苯，相應(yīng)的芳香酸為均苯三甲酸。
[0179] 實施例6
[0180] 步驟一、氯化反應(yīng)：
[0181] 在帶有測溫、回流冷凝器、LED燈照射裝置和加熱冷卻裝置的反應(yīng)塔中加入1， 3-二（甲基）苯100千克，升溫至80 °C后停止升溫，開啟LED燈照射，入射光中心峰值 波長為360nm，光照度為49000Lux，通入氯氣反應(yīng)，控制氯氣通入速率使得體系溫度不超 過120°C，消耗氯氣量為135. 8千克，第一反應(yīng)階段耗時4小時30分鐘。調(diào)節(jié)光照度至 60000Lux，升高體系溫度至140°C后，繼續(xù)通入氯氣，消耗氯氣136千克，第二反應(yīng)階段耗時 3小時55分鐘。維持光照度至60000Lux，升高體系溫度至160°C后，通入氯氣155. 2千克， 第三反應(yīng)階段共耗時16小時35分鐘。反應(yīng)總計消耗氯氣量為427千克。反應(yīng)結(jié)束后的反 應(yīng)混合物即為1，3-二（三氯甲基）苯粗品，經(jīng)過一次精餾純化后得到純度為99. 42%的1， 3_二（三氯甲基）苯255千克。對氯化反應(yīng)中產(chǎn)生的氣體進行收集，得到122m3的副產(chǎn)物 氯化氫。
[0182] 步驟二、酰氯化反應(yīng)
[0183] 在帶測溫、冷凝回流和攪拌裝置的反應(yīng)釜中，加入步驟一制備得到的純度為 99. 42%的1，3-二（三氯甲基）苯255千克，升溫使1，3-二（三氯甲基）苯完全熔化，按 照1，3_二（三氯甲基）苯摩爾數(shù)的1.01倍加入純度為99. 50%的1，3_二（甲酸基）苯 137. 3千克，再按照1，3-二（三氯甲基）苯重量的0. 30%加入三氯化鐵催化劑0. 77千克， 繼續(xù)升溫至ll〇°C后維持60分鐘反應(yīng)結(jié)束。將所得產(chǎn)物進行精餾，得到純化的1，3_二（氯 甲?；┍剑兌葹?9. 97%。對酰氯化反應(yīng)中產(chǎn)生的氣體進行收集，得到34m3的副產(chǎn)物氯 化氫。
[0184] 步驟三、催化氧化副產(chǎn)物氯化氫
[0185] 將本實施例中產(chǎn)生的二種副產(chǎn)氯化氫氣體連續(xù)地壓縮進入催化氧化系統(tǒng)，操作過 程同實施例2中的步驟三。
[0186] 步驟四、分離來自步驟三的氣體物流
[0187] 從上述步驟三中的產(chǎn)物氣體物流中分離獲得含氯、含氧氣體物流，包括如下步 驟：
[0188] a、冷凝：對來自步驟三的產(chǎn)物氣體物流進行冷凝處理，冷凝溫度為-5?5°C，壓力 為0. 05?lOMPa。，水連同部分未反應(yīng)的氯化氫，以鹽酸水溶液形式凝結(jié)析出；
[0189] b、深度脫水：將經(jīng)過步驟a冷凝后的氣體物流進行深度脫水，采用變溫吸附技術(shù) 干燥，并采用兩種吸附劑組合的復(fù)合吸附劑層，一種吸附劑是放置在吸附塔上部的氧化鋁 脫水劑，另一種是放置在吸附塔下部深度脫水干燥的沸石分子篩吸附劑，上部氧化鋁脫水 劑和下部深度脫水的吸附劑的體積配比為30% : 70%。變溫吸附干燥過程中吸附壓力 為0.70MPa、吸附溫度為30°C;再生操作包含解吸和脫水工藝。再生操作的解吸壓力為 0. 009MPa、再生操作的解吸溫度為160°C;再生操作的脫水工藝采用溫度為180°C的載氣。
[0190] c、吸附：將經(jīng)過步驟b深度脫水處理后的氣體物流通過吸附劑碳分子篩以吸附分 離去除氧氣，采用變溫變壓吸附技術(shù)，包含吸附和解吸工藝，其中：吸附壓力為〇.5MPa、吸 附階段的溫度由60°C逐漸降到25°C;減壓解吸壓力為-0. 07MPa、解吸溫度為50°C，解吸得 到分離的含氧氣體物流。吸附后的剩余氣體是主要組分為氯氣的含氯氣體物流。
[0191]d、液化：將步驟c中所得到的含氯氣體物流進行液化處理，液化溫度為-20? 20°C，壓力為0. 05?lOMPa，分離得到含氯化氫氣體物流和液化處理后的含氯氣體物流。
[0192] 經(jīng)計量步驟四分離后得到的氯氣量為195Kg，氯氣純度為99. 97(V. % )，分離后得 到的回收氯化氫量為18m3;分離后得到的回收氧氣量為30m3。
[0193] 步驟五、循環(huán)利用分離物
[0194] 將上述步驟四分離所得的含氯氣體物流作為原料引入到包括步驟一的氯化反應(yīng) 中，并將所得粗品進行一次精餾純化后，得到純度為99. 4%的1，3-二（三氯甲基）苯，進一 步地將所得純化后的1，3_二（三氯甲基）苯引入到包括步驟二的酰氯化反應(yīng)中，得到純度 為99. 96%的1，3-二（氯甲?；┍?。反應(yīng)結(jié)果見表一。
[0195] 下表一為實施例1-5主要物料的進入和產(chǎn)出量；表二為各實施例步驟二氧化單元 操作條件。
[0196]
【主權(quán)