專利名稱：連續(xù)煉鉛裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種煉鉛裝置，尤其是涉及一種連續(xù)煉鉛裝置。
背景技術(shù)：
今年來，為改善環(huán)境，國內(nèi)外已用于工業(yè)化生產(chǎn)的煉鉛工藝主要有QSL法、SKS法、 Kivcet法、頂吹浸沒熔池熔煉技術(shù)(主要為Ausmelt法、ISA法和卡爾多法)?？柖酂掋U 法由于爐壽命短，作業(yè)率低，成本高諸多因素，因此難以推廣應(yīng)用。SKS法，ISA-鼓風(fēng)爐還原 煉鉛法是在兩臺單獨的爐中分別進(jìn)行氧化還原熔煉的方法，Ausmelt法是在單臺爐中分階 區(qū)進(jìn)行氧化還原的方法，QSL法和Kivcet法是在單臺爐內(nèi)分區(qū)域?qū)崿F(xiàn)氧化還原過程。但是， Ausmelt法分階區(qū)氧化還原法煙塵率高且煙氣制酸和離子液吸收配氣系統(tǒng)復(fù)雜。Kivcet法 需要嚴(yán)格的物料制備過程，熔劑需要磨礦系統(tǒng)，原料含水需干燥到0.5%以下，焦炭也需干 燥，備料復(fù)雜，能耗高，渣含鉛不穩(wěn)定，投資成本高。SKS法，ISA-鼓風(fēng)爐還原煉鉛法，鼓風(fēng)爐 需要消耗昂貴的冶金焦，能耗偏高，流程較長，煙塵率高等不足。QSL法在一個反應(yīng)容器內(nèi)實現(xiàn)氧化還原過程，從而應(yīng)用較廣。但是，QSL法煙塵率 高達(dá)25-30%，而且由于采用底吹，已經(jīng)還原出的粗鉛部分被反復(fù)氧化和還原，終渣中的含 鉛難以控制，終渣指標(biāo)不理想、能耗高，此外，由于反應(yīng)容器需要旋轉(zhuǎn)換槍，造價高。

實用新型內(nèi)容本實用新型旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本實用新型的一個目的在于提出一種能耗低、環(huán)保、鉛的直收率高、簡單且 成本低的連續(xù)煉鉛裝置。本實用新型提出一種連續(xù)煉鉛裝置，包括反應(yīng)爐，所述反應(yīng)爐內(nèi)設(shè)有隔墻以將所 述反應(yīng)爐的爐腔分成氧化區(qū)和還原區(qū)，所述爐腔的下部構(gòu)成熔池，所述隔墻的底部設(shè)有連 通所述氧化區(qū)和還原區(qū)的連通通道，所述氧化區(qū)的頂壁上分別設(shè)有氧化區(qū)加料口和氧化區(qū) 出煙口，所述還原區(qū)的頂壁上設(shè)有還原劑加入口和還原區(qū)出煙口，所述爐腔的爐壁上設(shè)有 虹吸放鉛口和放渣口 ；氧化區(qū)側(cè)吹噴槍，所述氧化區(qū)側(cè)吹噴槍與所述反應(yīng)爐的氧化區(qū)側(cè)壁 相連以將氧氣側(cè)吹到所述氧化區(qū)的熔池內(nèi)；和還原區(qū)側(cè)吹噴槍，所述還原區(qū)側(cè)吹噴槍與所 述反應(yīng)爐的還原區(qū)側(cè)壁相連以將燃料和氧氣側(cè)吹到所述還原區(qū)的熔池內(nèi)。根據(jù)本實用新型的連續(xù)煉鉛裝置，在單個反應(yīng)爐內(nèi)能夠?qū)崿F(xiàn)氧化和還原，并且由 于采取側(cè)吹，因此向還原區(qū)內(nèi)側(cè)吹的燃料和氧氣不經(jīng)過已經(jīng)還原出來的粗鉛，因此不會反 復(fù)氧化粗鉛，渣中含鉛量降低并且穩(wěn)定。而且，氧化區(qū)和還原區(qū)隔開，僅通過隔墻底部的連 通通道連通，連通通道在操作時浸沒在熔體內(nèi)，因此氧化區(qū)和還原區(qū)的上部隔離，氧化區(qū)和 還原區(qū)的煙氣不會混合，可以分別單獨處理。由于在單個封閉的反應(yīng)爐內(nèi)實現(xiàn)了連續(xù)煉鉛， 因此密封性能好，環(huán)保性高，充分利用了渣的熱焓，降低了能耗。根據(jù)本實用新型的連續(xù)煉鉛裝置可以具有如下附加技術(shù)特征。所述氧化區(qū)側(cè)壁上設(shè)有氧化區(qū)噴槍口，所述還原區(qū)側(cè)壁上設(shè)有還原區(qū)噴槍口，其中所述氧化區(qū)側(cè)吹噴槍與所述氧化區(qū)噴槍口相連且所述還原區(qū)側(cè)吹噴槍與所述還原區(qū)噴 槍口相連。所述虹吸放鉛口設(shè)置在所述反應(yīng)爐的側(cè)壁上且鄰近所述隔墻，所述放渣口設(shè)置在 所述反應(yīng)爐的還原區(qū)端壁上。在所述爐腔的底壁上在鄰近所述虹吸放鉛口的位置設(shè)有沉淀區(qū)。所述爐腔的底壁為下凹的弧形。所述反應(yīng)爐的還原區(qū)側(cè)壁的上部設(shè)有二次風(fēng)口。在所述反應(yīng)爐的側(cè)壁內(nèi)鄰近渣線部位設(shè)有爐壁冷卻裝置。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置進(jìn)一步包括分別形成在所述反應(yīng)爐的氧
化區(qū)端壁上的氧化區(qū)燃燒器噴口和形成在所述反應(yīng)爐的還原區(qū)端壁上的還原區(qū)燃燒器噴□。所述隔墻內(nèi)設(shè)有隔墻冷卻裝置。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置進(jìn)一步包括氧化區(qū)余熱鍋爐和電收塵器， 所述氧化區(qū)余熱鍋爐與所述氧化區(qū)出煙口相連且所述電收塵器與所述氧化區(qū)余熱鍋爐相 連。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置進(jìn)一步包括還原區(qū)余熱鍋爐、冷卻器和布 袋收塵器，所述還原區(qū)余熱鍋爐與所述還原區(qū)出煙口相連，所述冷卻器與所述還原區(qū)余熱 鍋爐相連且所述布袋收塵器與所述冷卻器相連。本實用新型的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述 中變得明顯，或通過本實用新型的實踐了解到。

本實用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中 將變得明顯和容易理解，其中圖1是根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置的剖視圖；圖2是根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置的俯視圖；圖3是沿圖2中的線A-A的剖視圖；圖4是根據(jù)本實用新型實施例連續(xù)煉鉛裝置的連續(xù)煉鉛工藝的流程圖；和圖5是根據(jù)本實用新型另一實施例的連續(xù)煉鉛裝置的連續(xù)煉鉛工藝的流程圖。
具體實施方式
下面詳細(xì)描述本實用新型的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始 至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參 考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的 限制。在本實用新型的描述中，術(shù)語“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、
“豎直”、“水平”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅 是為了便于描述本實用新型而不是要求本實用新型必須以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不 能理解為對本實用新型的限制。[0028]在本實用新型的描述中，術(shù)語“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是機械連 接或電連接，也可以是兩個元件內(nèi)部的連通，可以是直接相連，也可以通過中間媒介相連， 對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語的具體含義。下面參考圖1-3描述根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置。如圖1-3所示，根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置包括反應(yīng)爐1，氧化區(qū)側(cè)吹 噴槍2和還原區(qū)側(cè)吹噴槍3。反應(yīng)爐1內(nèi)設(shè)有隔墻4，隔墻4將反應(yīng)爐1的爐腔分成氧化區(qū)Y和還原區(qū)H，隔墻 4的底部設(shè)有連通氧化區(qū)Y和還原區(qū)H的連通通道41。反應(yīng)爐1的爐腔的下部構(gòu)成熔池， 在熔池內(nèi)，Ll為渣的液面，L2為粗鉛的液面。在本實用新型的一個具體示例中，反應(yīng)爐1可 以為長橢形的固定臥式反應(yīng)容器。因此，根據(jù)本實用新型實施例的反應(yīng)爐1也可以稱為固 定臥式爐。反映爐1的爐腔的底壁可以為下凹的弧形，如圖3所示。氧化區(qū)Y的頂壁上分別設(shè)有氧化區(qū)加料口 11和氧化區(qū)出煙口 12。還原區(qū)H的頂 壁上設(shè)有還原劑加入口 13和還原區(qū)出煙口 14。反應(yīng)爐1的爐腔的爐壁上設(shè)有虹吸放鉛口 18和放渣口 20。氧化區(qū)側(cè)吹噴槍2與反應(yīng)爐1的氧化區(qū)側(cè)壁相連以將工業(yè)氧氣(或富氧空氣)側(cè) 吹到氧化區(qū)Y的熔池內(nèi)，從而對含鉛物料進(jìn)行熔煉。還原區(qū)側(cè)吹噴槍3與反應(yīng)爐1的還原 區(qū)側(cè)壁相連以將燃料和氧氣側(cè)吹到還原區(qū)H的熔池內(nèi)。如圖1所示，更具體而言，氧化區(qū)側(cè)吹噴槍2將工業(yè)氧氣噴入到氧化去Y的熔池內(nèi) 粗鉛的液面L2之上渣的液面Ll之下，換言之，氧化區(qū)側(cè)吹噴槍2將工業(yè)氧氣噴入到氧化區(qū) Y內(nèi)的富鉛渣內(nèi)，還原區(qū)側(cè)吹噴槍3將燃料和氧氣噴入到還原區(qū)H內(nèi)的渣內(nèi)，從而在還原區(qū) H內(nèi)，還原區(qū)側(cè)吹噴槍3側(cè)吹入還原區(qū)H的熔池內(nèi)的燃料和氧氣不會反復(fù)氧化已經(jīng)還原出來 的粗鉛。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置，也可以稱為連續(xù)側(cè)吹煉鉛裝置，含鉛物 料(例如鉛精礦)和熔劑從氧化區(qū)加料口 11加入到氧化區(qū)Y內(nèi)，通過氧化區(qū)側(cè)吹噴槍2噴 入的工業(yè)氧氣對鉛精礦進(jìn)行熔煉得到粗鉛和富鉛渣。氧化區(qū)Y內(nèi)的富鉛渣從隔墻4底部的 連通通道41 (即隔墻4的底面與爐腔底面之間的通道)流入還原區(qū)H內(nèi)。從還原劑加入口 13向還原區(qū)H內(nèi)加入還原劑例如粒煤對富鉛渣中的鉛進(jìn)行還原，并且通過還原區(qū)側(cè)吹噴槍 3向還原區(qū)H內(nèi)的渣內(nèi)側(cè)噴入燃料和氧氣以維持還原區(qū)H的溫度。需要理解的是，通過控制 噴入量，還原區(qū)側(cè)吹噴槍3噴入的部分燃料也可以作還原劑與加入的粒煤一起同時還原富 鉛渣。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置，在單個反應(yīng)爐1內(nèi)能夠?qū)崿F(xiàn)氧化和還 原，并且由于采取側(cè)吹，因此向還原區(qū)內(nèi)H側(cè)吹的燃料和氧氣不經(jīng)過已經(jīng)還原出來的粗鉛， 因此不會反復(fù)氧化粗鉛，渣中含鉛量降低并且穩(wěn)定。而且，氧化區(qū)Y和還原區(qū)H隔開，僅通過 隔墻4底部的連通通道41連通，連通通道41在操作時浸沒在熔體內(nèi)，因此氧化區(qū)Y和還原 區(qū)H的上部隔離，氧化區(qū)和還原區(qū)的煙氣不會混合，可以分別單獨處理。由于在單個封閉的 反應(yīng)爐內(nèi)實現(xiàn)了連續(xù)煉鉛，因此密封性能好，環(huán)保性高，充分利用了渣的熱焓，降低了能耗。還原區(qū)H內(nèi)產(chǎn)生的粗鉛和氧化區(qū)Y內(nèi)產(chǎn)生的粗鉛通過虹吸放鉛口 18排出，還原區(qū) H內(nèi)產(chǎn)生的渣(即在還原區(qū)H內(nèi)已經(jīng)被還原后的爐渣)從放渣口 20定期排出。氧化區(qū)Y內(nèi)產(chǎn)生的煙氣含有大量的二氧化硫，從氧化區(qū)出煙口 12排出，經(jīng)過余熱回收和除塵，用以制酸。還原區(qū)H內(nèi)產(chǎn)生的煙氣從還原區(qū)出煙口 14排出，經(jīng)過余熱回收和 除塵排放。從氧化區(qū)Y和還原區(qū)H內(nèi)的煙氣中回收的煙塵返回到氧化區(qū)Y內(nèi)。由此，根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置，實現(xiàn)了連續(xù)煉鉛和定期排渣，而且 氧化區(qū)Y與還原區(qū)H僅通過連通通道41連通，而連通通道41由于浸沒在熔體內(nèi)，因此氧化 區(qū)Y內(nèi)產(chǎn)生的煙氣與還原區(qū)H內(nèi)產(chǎn)生的煙氣不會混合，有利于氧化區(qū)Y內(nèi)的高濃度SO2煙 氣的連續(xù)制酸和保持氧化區(qū)Y和還原區(qū)H各自的熔煉制度。并且由于采用側(cè)吹噴槍，因此 氧化區(qū)Y和還原區(qū)H的側(cè)吹不會影響已經(jīng)產(chǎn)生的粗鉛，因此渣中的含鉛量容易控制并且降 低，例如含鉛量可以穩(wěn)定地降低到2-3 %，而現(xiàn)有的QSL煉鉛法中，渣中含鉛量為5 %以上且 不穩(wěn)定。在本實用新型的一些具體實施例中，氧化區(qū)側(cè)壁上設(shè)有氧化區(qū)噴槍口，還原區(qū)側(cè) 壁上設(shè)有還原區(qū)噴槍口，氧化區(qū)側(cè)吹噴槍2與氧化區(qū)噴槍口相連且還原區(qū)側(cè)吹噴槍3與所 述還原區(qū)噴槍口相連。這里，氧化區(qū)側(cè)吹噴槍2與氧化區(qū)噴槍口相連可以是氧化區(qū)側(cè)吹噴 槍2插入到氧化區(qū)噴槍口內(nèi)，還原區(qū)側(cè)吹噴槍3與所述還原區(qū)噴槍口相連可以是還原區(qū)側(cè) 吹噴槍3插入到所述還原區(qū)噴槍口內(nèi)。如圖2和3所示，虹吸放鉛口 18設(shè)置在反應(yīng)爐1的側(cè)壁上且鄰近隔墻4，放渣口 20設(shè)置在還原區(qū)端壁(圖1中反映爐1的左端壁)上。在本實用新型的一些實施例中，在爐腔的底壁上鄰近虹吸放鉛口 18的位置設(shè)有 沉淀區(qū)19。由此，氧化區(qū)Y和還原區(qū)H產(chǎn)生的粗鉛聚集在沉淀區(qū)19內(nèi)，然后從虹吸放鉛口 18連續(xù)排出，減少了渣中的含鉛量。在本實用新型的一些實施例中，反應(yīng)爐1的還原區(qū)側(cè)壁的上部設(shè)有二次風(fēng)口 15。 還原區(qū)H產(chǎn)生的煙氣在還原區(qū)H上部由通過二次風(fēng)口 15供入的二次風(fēng)燃燒煙氣中過剩的 CO等可燃物后由還原區(qū)出煙口 14排出，提高了環(huán)保性能和安全性能。在本實用新型的一些實施例中，在反應(yīng)爐1的爐壁內(nèi)鄰近渣線Ll的部位設(shè)有爐壁 冷卻裝置，例如冷卻水套5，由此對反應(yīng)爐1進(jìn)行冷卻，延長了反應(yīng)爐1的壽命。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置可以進(jìn)一步包括分別形成在反應(yīng)爐1的 氧化區(qū)端壁(圖1中的右端壁)上的氧化區(qū)燃燒器噴口 17和形成在反應(yīng)爐1的還原區(qū)端 壁(圖1中的左端壁)上的還原區(qū)燃燒器噴口 16。通過氧化區(qū)燃燒器噴口 17和還原區(qū)燃 燒器噴口 16可以分別在開爐時由氧化區(qū)燃燒器和還原區(qū)燃燒器向氧化區(qū)Y和還原區(qū)H內(nèi) 噴入燃料，例如重油。在本實用新型的一些實施例中，隔墻4內(nèi)設(shè)有隔墻冷卻裝置，由此可以對隔墻4進(jìn) 行冷卻。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置可以進(jìn)一步包括氧化區(qū)余熱鍋爐和電收 塵器，所述氧化區(qū)余熱鍋爐與氧化區(qū)出煙口 12相連且所述電收塵器與所述氧化區(qū)余熱鍋 爐相連，由此對從氧化區(qū)出煙口 12排出的氧化區(qū)煙氣進(jìn)行余熱回收和除塵，然后送去制 酸?；厥盏挠酂峥梢园l(fā)電或供居民生活用，煙塵可以返回氧化區(qū)Y。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置可以進(jìn)一步包括還原區(qū)余熱鍋爐、冷卻器 和布袋收塵器，所述還原區(qū)余熱鍋爐與還原區(qū)出煙口 14相連，所述冷卻器例如表面冷卻器 與所述還原區(qū)余熱鍋爐相連且所述布袋收塵器與所述冷卻器相連。還原區(qū)余熱鍋爐回收還 原區(qū)煙氣的余熱，然后經(jīng)過冷卻器冷卻，接著經(jīng)過布袋收塵器除塵后排放，回收的煙塵可以返回氧化區(qū)Y。下面描述利用根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置進(jìn)行的連續(xù)煉鉛工藝。如圖4所示，結(jié)合圖1-3，根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛工藝包括以下步驟將含鉛物料和熔劑加入到反應(yīng)爐1的氧化區(qū)Y內(nèi)；從反應(yīng)爐1的氧化區(qū)Y的側(cè)面向氧化區(qū)Y的熔池內(nèi)(即渣線L2下面和粗鉛線Ll 上方)噴入氧氣以對含鉛物料進(jìn)行熔煉得到粗鉛和富鉛渣；將還原劑和熔劑加入到反應(yīng)爐1的還原區(qū)H內(nèi)；從反應(yīng)爐1的還原區(qū)H的側(cè)面向還原區(qū)H的熔池內(nèi)噴入氧氣和燃料以對通過連通 通道41流到還原區(qū)H熔池內(nèi)的富鉛渣進(jìn)行還原得到粗鉛和渣；從虹吸放鉛口 18排出粗鉛；和從放渣口 20定期排出渣。如圖5所示，根據(jù)本實用新型另一實施例的連續(xù)煉鉛工藝可以進(jìn)一步包括從反應(yīng) 爐1的還原區(qū)側(cè)面向還原區(qū)H的熔池的上部送入二次空氣以氧化在還原區(qū)H內(nèi)還原過程產(chǎn) 生的過剩的一氧化碳等可燃成分；從氧化區(qū)Y的頂部排出氧化區(qū)Y內(nèi)產(chǎn)生的氧化區(qū)煙氣； 回收氧化區(qū)煙氣的余熱；對回收余熱后的氧化區(qū)煙氣進(jìn)行除塵；和利用除塵后的氧化區(qū)煙 氣制酸；從還原區(qū)H的頂部排出還原區(qū)H內(nèi)產(chǎn)生的還原區(qū)煙氣；回收還原區(qū)煙氣的余熱；冷 卻回收余熱后的還原區(qū)煙氣；和冷卻后的還原區(qū)煙氣進(jìn)行除塵后排放。在本實用新型的一個實施例中，將氧化區(qū)煙氣除塵和還原區(qū)煙氣除塵得到煙塵返 回到氧化區(qū)Y內(nèi)。在本實用新型的一個示例中，還原劑可以為粒煤，由此不需要相對較貴的冶金焦， 進(jìn)一步降低了成本。含鉛物料可以為鉛精礦，并且可以搭配處理其他含鉛物料。燃料為粉 煤，天然氣，煤氣或煤油。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置為連續(xù)側(cè)吹煉鉛裝置，與現(xiàn)有技術(shù)相比具 有突出的技術(shù)優(yōu)勢。根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置在單臺側(cè)吹反應(yīng)爐內(nèi)，實現(xiàn)分區(qū)域連續(xù)進(jìn) 行氧化、還原熔煉，因此屬于熔池熔煉技術(shù)，對入爐粒度、含水要求不高，備料系統(tǒng)簡單，工 藝流程短，揚塵點和彌散點少，系統(tǒng)密閉，有利于環(huán)保，兩個熔煉區(qū)即氧化區(qū)Y和還原區(qū)H均 采用工業(yè)氧氣，還原區(qū)H燃料消耗低，還原可控，煙氣量少，煙塵率低，能耗低。更加具體而言，根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置是連續(xù)側(cè)吹熔池熔煉技 術(shù)，用于硫化鉛精礦(并可搭配處理部分含鉛物料)直接煉鉛。在單臺側(cè)吹反應(yīng)爐內(nèi)完成 氧化、還原熔煉過程，鉛精礦及含鉛物料、熔劑、返塵等經(jīng)計量配料制粒后，連續(xù)加入側(cè)吹熔 煉爐的氧化區(qū)Y，通過氧化區(qū)側(cè)吹噴槍2送入工業(yè)氧氣，完成熔煉、氧化、脫硫作業(yè)，產(chǎn)出高 濃度的二氧化硫煙氣由氧化區(qū)出煙口 12排出，經(jīng)余熱回收和除塵后送酸廠制酸，尾氣達(dá)標(biāo) 排放，氧化區(qū)Y產(chǎn)出的粗鉛由虹吸放鉛口 18排出，富鉛渣進(jìn)入還原區(qū)H，還原區(qū)側(cè)吹噴槍3 往還原區(qū)H內(nèi)噴入燃料(例如，粉煤、天然氣、煤氣或燃油)和工業(yè)氧氣，提高還原和維持還 原區(qū)H的溫度，過程所需的還原劑粒煤由還原劑加入口 13加入，以保證還原后的渣含鉛降 到2-3%且穩(wěn)定。還原區(qū)H產(chǎn)生的煙氣在還原區(qū)H上部由二次風(fēng)燃燒煙氣中過剩的CO等可 燃物后，由還原區(qū)出煙口 14排出，經(jīng)余熱回收、降溫除塵后達(dá)標(biāo)排放。還原區(qū)H內(nèi)的渣定期 排放(例如，每1. 5-2h排放一次)，渣可送煙化爐回收渣中的鋅等有價金屬。[0063]根據(jù)本實用新型實施例的連續(xù)煉鉛裝置的技術(shù)優(yōu)勢在于1、能耗低在在單臺側(cè)吹反應(yīng)爐1里面實現(xiàn)了從鉛精礦到粗鉛的熔煉過程，在氧 化區(qū)Y不需要補充其它的燃料，充分利用反應(yīng)熱，在還原區(qū)H充分利用了渣的熱焓，消耗較 少的燃料，使用粒煤作為還原劑，不需要相對較貴的冶金焦，同時回收氧化區(qū)和還原區(qū)煙氣 中的余熱。2、環(huán)保好鉛精礦熔煉過程在單臺密閉的熔煉側(cè)吹反應(yīng)爐1中進(jìn)行，避免了煙氣 外逸，氧化區(qū)Y內(nèi)的SO2煙氣經(jīng)余熱回收和電收塵送制酸后，尾氣排放達(dá)到了環(huán)保要求。鉛 精礦或其它鉛原料配合制粒后直接入爐，物料制備過程簡單，生產(chǎn)過程中產(chǎn)出的鉛煙塵均 密封輸送并返回配料，有效防止了鉛塵的彌散；還原區(qū)H產(chǎn)出的煙氣經(jīng)余熱回收和收塵后， 尾氣達(dá)標(biāo)排放。氧化區(qū)Y和還原區(qū)H產(chǎn)出的粗鉛從虹吸放鉛口 18排出，產(chǎn)出的渣從放渣口 20定期排出，同時在虹吸放鉛口 18和放渣口 20可以設(shè)通風(fēng)室，防止鉛蒸氣的擴散?？梢院?徹底解決鉛冶煉煙氣、鉛塵污染的問題。3、回收率高在連續(xù)側(cè)吹反應(yīng)爐1中，由于充分的利用了渣的熱焓，在還原區(qū)H將 消耗較少的燃料進(jìn)行補熱，使用粒煤作為還原劑，有效的降低了煙氣量和煙塵率、降低了渣 中的鉛含量，提高了鉛的直收率和回收率。4.連續(xù)側(cè)吹煉鉛法是所有煉鉛方法中，包括物料制備系統(tǒng)，流程最短的工藝，工藝 裝置簡單、投資省。在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示 例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特 點包含于本實用新型的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表 述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在 任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。盡管已經(jīng)示出和描述了本實用新型的實施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解 在不脫離本實用新型的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進(jìn)行多種變化、修改、替換 和變型，本實用新型的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。
權(quán)利要求1.一種連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，包括反應(yīng)爐，所述反應(yīng)爐內(nèi)設(shè)有隔墻以將所述反應(yīng)爐的爐腔分成氧化區(qū)和還原區(qū)，所述爐 腔的下部構(gòu)成熔池，所述隔墻的底部設(shè)有連通所述氧化區(qū)和還原區(qū)的連通通道，所述氧化 區(qū)的頂壁上分別設(shè)有氧化區(qū)加料口和氧化區(qū)出煙口，所述還原區(qū)的頂壁上設(shè)有還原劑加入 口和還原區(qū)出煙口，所述爐腔的爐壁上設(shè)有虹吸放鉛口和放渣口 ；氧化區(qū)側(cè)吹噴槍，所述氧化區(qū)側(cè)吹噴槍與所述反應(yīng)爐的氧化區(qū)側(cè)壁相連以將氧氣側(cè)吹 到所述氧化區(qū)的熔池內(nèi)；和還原區(qū)側(cè)吹噴槍，所述還原區(qū)側(cè)吹噴槍與所述反應(yīng)爐的還原區(qū)側(cè)壁相連以將燃料和氧 氣側(cè)吹到所述還原區(qū)的熔池內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，所述氧化區(qū)側(cè)壁上設(shè)有氧化區(qū) 噴槍口，所述還原區(qū)側(cè)壁上設(shè)有還原區(qū)噴槍口，其中所述氧化區(qū)側(cè)吹噴槍與所述氧化區(qū)噴 槍口相連且所述還原區(qū)側(cè)吹噴槍與所述還原區(qū)噴槍口相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，所述虹吸放鉛口設(shè)置在所述反 應(yīng)爐的側(cè)壁上且鄰近所述隔墻，所述放渣口設(shè)置在所述反應(yīng)爐的還原區(qū)端壁上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，在所述爐腔的底壁上在鄰近所 述虹吸放鉛口的位置設(shè)有沉淀區(qū)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，所述爐腔的底壁為下凹的弧形。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，所述反應(yīng)爐的還原區(qū)側(cè)壁的上 部設(shè)有二次風(fēng)口。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，在所述反應(yīng)爐的側(cè)壁內(nèi)鄰近渣 線部位設(shè)有爐壁冷卻裝置。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，進(jìn)一步包括分別形成在所述反 應(yīng)爐的氧化區(qū)端壁上的氧化區(qū)燃燒器噴口和形成在所述反應(yīng)爐的還原區(qū)端壁上的還原區(qū) 燃<燒器噴口。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，所述隔墻內(nèi)設(shè)有隔墻冷卻裝置。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，進(jìn)一步包括氧化區(qū)余熱鍋爐和 電收塵器，所述氧化區(qū)余熱鍋爐與所述氧化區(qū)出煙口相連且所述電收塵器與所述氧化區(qū)余 熱鍋爐相連。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連續(xù)煉鉛裝置，其特征在于，進(jìn)一步包括還原區(qū)余熱鍋爐、 冷卻器和布袋收塵器，所述還原區(qū)余熱鍋爐與所述還原區(qū)出煙口相連，所述冷卻器與所述 還原區(qū)余熱鍋爐相連且所述布袋收塵器與所述冷卻器相連。
專利摘要本實用新型公開一種連續(xù)煉鉛裝置，包括反應(yīng)爐，反應(yīng)爐內(nèi)設(shè)有隔墻以將反應(yīng)爐的爐腔分成氧化區(qū)和還原區(qū)，爐腔的下部構(gòu)成熔池，隔墻的底部設(shè)有連通氧化區(qū)和還原區(qū)的連通通道，氧化區(qū)的頂壁上分別設(shè)有氧化區(qū)加料口和氧化區(qū)出煙口，還原區(qū)的頂壁上設(shè)有還原劑加入口和還原區(qū)出煙口，爐腔的爐壁上設(shè)有虹吸放鉛口和放渣口；與反應(yīng)爐的氧化區(qū)側(cè)壁相連以將氧氣側(cè)吹到氧化區(qū)的熔池內(nèi)的氧化區(qū)側(cè)吹噴槍；和與反應(yīng)爐的還原區(qū)側(cè)壁相連以將燃料和氧氣側(cè)吹到還原區(qū)的熔池內(nèi)的還原區(qū)側(cè)吹噴槍。根據(jù)本實用新型的連續(xù)煉鉛裝置，在單個反應(yīng)爐內(nèi)實了現(xiàn)氧化和還原，渣中含鉛低且穩(wěn)定密封性能好，環(huán)保性高，充分利用了渣的熱焓，降低了能耗。
文檔編號C22B13/02GK201901695SQ20102063210
公開日2011年7月20日 申請日期2010年11月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月21日
發(fā)明者伍紹輝, 吳衛(wèi)國, 姚霞, 朱讓賢, 李東波, 林屹, 王忠實, 陸志方, 黃祥華 申請人:中國恩菲工程技術(shù)有限公司