本發(fā)明涉及汽車零部件加工領(lǐng)域，具體涉及一種汽車減震器支耳的冷沖壓工藝。

背景技術(shù)：

沖壓是一種金屬加工方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎(chǔ)上，利用模具和沖壓設(shè)備對板料施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得具有一定形狀、尺寸和性能的零件（沖壓件）。板料，模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術(shù)。沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達(dá)微米級，且重復(fù)精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。

冷沖壓件一般不再經(jīng)切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。沖壓是高效的生產(chǎn)方法，采用復(fù)合模，尤其是多工位級進(jìn)模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產(chǎn)。生產(chǎn)效率高，勞動條件好，生產(chǎn)成本低，一般每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件。

汽車減震器支耳是支撐汽車重要部件減震器的必須零件，它的性能好壞直接影響著減震器的使用性能，也就決定了汽車的舒適以及安全性，可謂是牽一發(fā)而動全身，因此汽車減震器支耳加工工藝不容小視，現(xiàn)有的加工方式也多采用冷沖壓工藝，但是由于用于制作支耳的鋼板硬度高，屈強比較大，造成成型困難，沖壓成型不能一步到位，若控制不好將直接影響支耳的成形和精度，并且對模具造成很大的損耗，降低了模具的使用壽命，提高了支耳的制造成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決背景技術(shù)提到的問題，本發(fā)明提供了一種汽車減震器支耳的冷沖壓工藝，能夠有效的提高加工效率，并且延長了模具的使用壽命。

本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一種汽車減震器支耳的冷沖壓工藝，包括以下步驟：

（1）將用于支耳制作的鋼板使用等離子刀具切割成超出圖紙5-10%范圍的大小，對切割周圍進(jìn)行打磨，得到圓滑的切邊，將切件加熱升溫至600-700℃，經(jīng)過2次低溫回火處理，第一次處理時間為6-8秒，將切件溫度迅速降低至450-500℃，保溫40-50分鐘后，噴水冷卻至300-350℃，停滯15-20秒后冷卻至室溫，得到的切件屈服強度均勻，無異向性，均勻延伸率高，屈強比低，加工硬化性低；

（2）將回火處理后的切件浸泡在吸附液中，浸泡時長為2-3小時，所述吸附液按照重量份計由以下原料組成：油酸25-30份、油酸甘油酯15-18份、十二烷基苯磺酸鈉17-19份、聚丙烯酰胺14-16份、硝基苯13-15份、水解聚馬來酸酐14-16份、溴苯11-12份、辛苯昔醇9-11份、亞硒酸鈉7-9份、聚丙烯酸鈉6-8份、水合肼4-6份、碳酸鈉3-6份、氫氧化鈉2-3份、EDTA 0.1-0.2份、水150-160份；

（3）將浸泡處理后的切件置于60-70℃的烘箱中烘干，放入上下模具之間，調(diào)整模具的壓力中心，預(yù)留4-6%的間隙，緊固在機床上，均衡緊固螺栓，在下模座下放置3-4毫米厚的墊板；

（4）將液壓機的工作功率提高25-30%，使壓力機在一次行程下，一次成型，進(jìn)行落料、沖孔、剪切、裁斷得到汽車減震器支耳；

（5）最后將得到的支耳經(jīng)過酸洗即可。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，步驟（3）中使用的墊片要厚度均勻適當(dāng)、平整、不得堵塞漏件孔。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，步驟（5）中所述酸液由以下重量份原料配制而成：丙二醇單月桂酸酯8.0-10.0份、失水山梨醇酸油脂7.0-9.0份、硫酸3.5-4.0份、磷酸7.5-8.0份、鹽酸2.5-3.0份、十二烷基苯磺酸鈉4.5-5.5份、 二乙二醇脂肪酸酯5.5-6.5份、活性炭2-4份、水160-180份。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，使用的硫酸摩爾濃度為0.3-0.4摩爾/升，磷酸摩爾濃度為1.2-1.4摩爾/升，鹽酸摩爾濃度為1.4-1.5摩爾/升，活性炭粒徑大小為30-50目。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)的區(qū)別在于：將用于支耳制作的鋼板進(jìn)行切削打磨，防止傷到模具，并且降低應(yīng)力，防止產(chǎn)生沖擊裂紋；進(jìn)一步對切件進(jìn)行二次回火處理，提高了鋼材的抗力強度，減小了屈服強度，降低了切件的屈強比，有利于一次成型；將切件浸泡于吸附液中，將自由移動的電荷牽連在一起，形成網(wǎng)狀，降低了鋼材板面內(nèi)方向異性系數(shù)，縮小異性差異帶來的巨大抗拒力，在沖壓成型中加大了間隙，并且提高了壓力機的功率，使得沖壓一次成型，提高了工作效率，本發(fā)明通過一系列細(xì)節(jié)處理方法，使得到的支耳厚度精確、均勻，重復(fù)吻合性好，表面光潔，無疤、無擦傷、內(nèi)部無裂紋，且提高了模具的使用壽命。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。

實施例1

一種汽車減震器支耳的冷沖壓工藝，包括以下步驟：

（1）將用于支耳制作的鋼板使用等離子刀具切割成超出圖紙5%的大小，對切割周圍進(jìn)行打磨，得到圓滑的切邊，將切件加熱升溫至600℃，經(jīng)過2次低溫回火處理，第一次處理時間為6秒，將切件溫度迅速降低至450℃，保溫40分鐘后，噴水冷卻至300℃，停滯15秒后冷卻至室溫，得到的切件屈服強度均勻，無異向性，均勻延伸率高，屈強比低，加工硬化性低；

（2）將回火處理后的切件浸泡在吸附液中，浸泡時長為2小時，所述吸附液按照重量份計由以下原料組成：油酸25份、油酸甘油酯15份、十二烷基苯磺酸鈉17份、聚丙烯酰胺14份、硝基苯13份、水解聚馬來酸酐14份、溴苯11份、辛苯昔醇9份、亞硒酸鈉7份、聚丙烯酸鈉6份、水合肼4份、碳酸鈉3份、氫氧化鈉2份、EDTA 0.1份、水150份；

（3）將浸泡處理后的切件置于60℃的烘箱中烘干，放入上下模具之間，調(diào)整模具的壓力中心，預(yù)留4%的間隙，緊固在機床上，均衡緊固螺栓，在下模座下放置3-4毫米厚的墊板；

（4）將液壓機的工作功率提高25%，使壓力機在一次行程下，一次成型，進(jìn)行落料、沖孔、剪切、裁斷得到汽車減震器支耳；

（5）最后將得到的支耳經(jīng)過酸洗即可。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，步驟（3）中使用的墊片要厚度均勻適當(dāng)、平整、不得堵塞漏件孔。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，步驟（5）中所述酸液由以下重量份原料配制而成：丙二醇單月桂酸酯8.0份、失水山梨醇酸油脂7.0份、硫酸3.5份、磷酸7.5份、鹽酸2.5份、十二烷基苯磺酸鈉4.5份、 二乙二醇脂肪酸酯5.5份、活性炭2份、水160份。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，使用的硫酸摩爾濃度為0.3摩爾/升，磷酸摩爾濃度為1.2摩爾/升，鹽酸摩爾濃度為1.4摩爾/升，活性炭粒徑大小為30目。

實施例2

一種汽車減震器支耳的冷沖壓工藝，包括以下步驟：

（1）將用于支耳制作的鋼板使用等離子刀具切割成超出圖紙7%的大小，對切割周圍進(jìn)行打磨，得到圓滑的切邊，將切件加熱升溫至650℃，經(jīng)過2次低溫回火處理，第一次處理時間為7秒，將切件溫度迅速降低至470℃，保溫45分鐘后，噴水冷卻至320℃，停滯17秒后冷卻至室溫，得到的切件屈服強度均勻，無異向性，均勻延伸率高，屈強比低，加工硬化性低；

（2）將回火處理后的切件浸泡在吸附液中，浸泡時長為2.5小時，所述吸附液按照重量份計由以下原料組成：油酸27份、油酸甘油酯16份、十二烷基苯磺酸鈉18份、聚丙烯酰胺15份、硝基苯14份、水解聚馬來酸酐15份、溴苯11.5份、辛苯昔醇10份、亞硒酸鈉8份、聚丙烯酸鈉7份、水合肼5份、碳酸鈉4.5份、氫氧化鈉2.5份、EDTA 0.15份、水155份；

（3）將浸泡處理后的切件置于65℃的烘箱中烘干，放入上下模具之間，調(diào)整模具的壓力中心，預(yù)留5%的間隙，緊固在機床上，均衡緊固螺栓，在下模座下放置3-4毫米厚的墊板；

（4）將液壓機的工作功率提高27%，使壓力機在一次行程下，一次成型，進(jìn)行落料、沖孔、剪切、裁斷得到汽車減震器支耳；

（5）最后將得到的支耳經(jīng)過酸洗即可。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，步驟（3）中使用的墊片要厚度均勻適當(dāng)、平整、不得堵塞漏件孔。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，步驟（5）中所述酸液由以下重量份原料配制而成：丙二醇單月桂酸酯9.0份、失水山梨醇酸油脂8.0份、硫酸3.7份、磷酸7.7份、鹽酸2.7份、十二烷基苯磺酸鈉5.0份、 二乙二醇脂肪酸酯6.0份、活性炭3份、水170份。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，使用的硫酸摩爾濃度為0.35摩爾/升，磷酸摩爾濃度為1.3摩爾/升，鹽酸摩爾濃度為1.45摩爾/升，活性炭粒徑大小為40目。

實施例3

一種汽車減震器支耳的冷沖壓工藝，包括以下步驟：

（1）將用于支耳制作的鋼板使用等離子刀具切割成超出圖紙10%的大小，對切割周圍進(jìn)行打磨，得到圓滑的切邊，將切件加熱升溫至700℃，經(jīng)過2次低溫回火處理，第一次處理時間為8秒，將切件溫度迅速降低至500℃，保溫50分鐘后，噴水冷卻至350℃，停滯20秒后冷卻至室溫，得到的切件屈服強度均勻，無異向性，均勻延伸率高，屈強比低，加工硬化性低；

（2）將回火處理后的切件浸泡在吸附液中，浸泡時長為3小時，所述吸附液按照重量份計由以下原料組成：油酸30份、油酸甘油酯18份、十二烷基苯磺酸鈉19份、聚丙烯酰胺16份、硝基苯15份、水解聚馬來酸酐16份、溴苯12份、辛苯昔醇11份、亞硒酸鈉9份、聚丙烯酸鈉8份、水合肼6份、碳酸鈉6份、氫氧化鈉3份、EDTA 0.2份、水160份；

（3）將浸泡處理后的切件置于70℃的烘箱中烘干，放入上下模具之間，調(diào)整模具的壓力中心，預(yù)留6%的間隙，緊固在機床上，均衡緊固螺栓，在下模座下放置3-4毫米厚的墊板；

（4）將液壓機的工作功率提高30%，使壓力機在一次行程下，一次成型，進(jìn)行落料、沖孔、剪切、裁斷得到汽車減震器支耳；

（5）最后將得到的支耳經(jīng)過酸洗即可。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，步驟（3）中使用的墊片要厚度均勻適當(dāng)、平整、不得堵塞漏件孔。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，步驟（5）中所述酸液由以下重量份原料配制而成：丙二醇單月桂酸酯10.0份、失水山梨醇酸油脂9.0份、硫酸4.0份、磷酸8.0份、鹽酸3.0份、十二烷基苯磺酸鈉5.5份、 二乙二醇脂肪酸酯6.5份、活性炭4份、水180份。

作為對上述方案的進(jìn)一步描述，使用的硫酸摩爾濃度為0.4摩爾/升，磷酸摩爾濃度為1.4摩爾/升，鹽酸摩爾濃度為1.5摩爾/升，活性炭粒徑大小為50目。