本實(shí)用新型屬于激光切割技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種激光切割的工件漏孔檢測(cè)裝置。

背景技術(shù)：

因?yàn)榧す馇懈顧C(jī)器存在不穩(wěn)定的因素，有時(shí)會(huì)有漏切孔或者切孔不到位的情況?，F(xiàn)有方案是依靠人工檢測(cè)，存在誤差且勞動(dòng)力較大，導(dǎo)致不良品流出影響后續(xù)工序的焊接以及定位組裝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是為了解決上述技術(shù)問題，而提供一種鐳射工件漏孔檢測(cè)裝置，從而實(shí)現(xiàn)快速檢測(cè)漏孔位置，提高生產(chǎn)質(zhì)量。為了達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型技術(shù)方案如下：

鐳射工件漏孔檢測(cè)裝置，包括車體，所述車體上依次設(shè)有定位基座、第一壓緊裝置、側(cè)孔檢測(cè)裝置、第二壓緊裝置和切邊線檢測(cè)裝置；所述定位基座包括第一底板、設(shè)于所述第一底板上兩端的支撐塊，兩個(gè)所述支撐塊的一側(cè)設(shè)有與其分別對(duì)應(yīng)的支撐板；所述第一壓緊裝置包括第二底板、設(shè)于所述第二底板上的第一壓塊；所述側(cè)孔檢測(cè)裝置包括第三底板，所述第三底板向所述車體前端方向延伸設(shè)有若干第一傳感器，所述第三底板的兩側(cè)分別設(shè)有若干第二傳感器和若干第三傳感器；所述第二壓緊裝置包括第四底板、設(shè)于所述第四底板上的第二壓塊，所述第四底板向所述車體前端方向設(shè)有第四傳感器；所述切邊線檢測(cè)裝置包括對(duì)稱設(shè)于所述車體兩側(cè)的立板，所述立板之間設(shè)有支架，所述支架固定連接有第五傳感器。

具體的，所述支撐塊的一側(cè)設(shè)有第一支撐點(diǎn)。

具體的，兩個(gè)所述支撐板的末端分別設(shè)有向所述車體兩側(cè)方向延伸的第一斜板。

具體的，所述第二底板上還設(shè)有第一氣缸，所述第一氣缸與所述第一壓塊連接。

具體的，所述第四底板向所述切邊線檢測(cè)裝置位置設(shè)有第二支撐點(diǎn)。

具體的，所述第四底板上還設(shè)有第二氣缸，所述第二氣缸與所述第二壓塊連接。

具體的，兩個(gè)所述立板的末端分別設(shè)有向所述車體兩側(cè)方向延伸的第二斜板。

具體的，所述切邊線檢測(cè)裝置還包括對(duì)應(yīng)設(shè)于兩個(gè)所述立板后端的卡板。

具體的，所述車體末端固定連接有指示器。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型鐳射工件漏孔檢測(cè)裝置的有益效果主要體現(xiàn)在：待檢測(cè)工件放在鐳射工件漏孔檢測(cè)裝置上，側(cè)孔檢測(cè)裝置的傳感器可以從多個(gè)方位對(duì)工件孔位進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)到孔位未切時(shí)，指示器的控制系統(tǒng)控制第一壓塊和第二壓塊扣留工件，等待工人處理不良工件，避免遺留到下道工序，提高工件質(zhì)量。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例的主視圖；

圖2是本實(shí)施例的俯視圖；

圖3是本實(shí)施例定位基座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本實(shí)施例第一壓緊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本實(shí)施例側(cè)孔檢測(cè)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本實(shí)施例第二壓緊裝置和切邊線檢測(cè)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本實(shí)施例的工件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中數(shù)字表示：

100車體、101指示器、102推手、103叉車槽、1定位基座、10第一底板、11支撐塊、12第一支撐點(diǎn)、13支撐板、14第一斜板、2第一壓緊裝置、20第二底板、21第一壓塊、3側(cè)孔檢測(cè)裝置、30第三底板、31第一傳感器、32第二傳感器、33固定部、34第三傳感器、4第二壓緊裝置、40第四底板、41第二壓塊、42第四傳感器、43第二支撐點(diǎn)、5切邊線檢測(cè)裝置、50立板、51支架、52第五傳感器、53第二斜板、54卡板、6本體、61第一連接部、62第二連接部、63第三連接部。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖將對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。

實(shí)施例：

參照?qǐng)D1-7所示，本實(shí)施例是鐳射工件漏孔檢測(cè)裝置，包括車體100，車體100上依次設(shè)有定位基座1、第一壓緊裝置2、側(cè)孔檢測(cè)裝置3、第二壓緊裝置4和切邊線檢測(cè)裝置5；車體100的末端固定連接有指示器101，第一壓緊裝置2、側(cè)孔檢測(cè)裝置3、第二壓緊裝置4和切邊線檢測(cè)裝置5均與指示器101的PLC控制系統(tǒng)連接。車體100的前端固定連接有推手102。車體100的下部設(shè)有叉車槽103，方便叉車移動(dòng)搬移。

參照?qǐng)D3所示，定位基座1包括豎直設(shè)置的第一底板10、設(shè)于第一底板10上兩端的支撐塊11，支撐塊11的一側(cè)設(shè)有錐體的第一支撐點(diǎn)12。兩個(gè)支撐塊11的一側(cè)設(shè)有與其分別對(duì)應(yīng)的支撐板13，支撐板13為L(zhǎng)型，兩個(gè)支撐板13的前端固定垂直連接在第一底板10上，兩個(gè)支撐板13的末端分別設(shè)有向車體100兩側(cè)方向延伸的第一斜板14。

參照?qǐng)D4所示，第一壓緊裝置2包括第二底板20、設(shè)于第二底板20上圍成中空框體的第一壓塊21。第二底板20上還設(shè)有第一氣缸(圖中未標(biāo)注)，第一氣缸與第一壓塊21連接。

參照?qǐng)D5所示，側(cè)孔檢測(cè)裝置3包括第三底板30，第三底板30向車體100前端方向延伸設(shè)有三個(gè)第一傳感器31，第三底板30的一側(cè)設(shè)有兩個(gè)第二傳感器32，第三底板30的另一側(cè)設(shè)有向車體前端方向彎折的固定部33，固定部33上設(shè)有兩個(gè)第三傳感器34。

參照?qǐng)D6所示，第二壓緊裝置4包括第四底板40、設(shè)于第四底板40上圍成中空框體的第二壓塊41，第四底板40向車體100前端方向設(shè)有第四傳感器42。第四底板40向車體100末端方向設(shè)有錐體的第二支撐點(diǎn)43。第四底板40上還設(shè)有第二氣缸(圖中未標(biāo)注)，第二氣缸與第二壓塊41連接。

參照?qǐng)D6所示，切邊線檢測(cè)裝置5包括對(duì)稱設(shè)于車體兩側(cè)的立板50，立板50之間設(shè)有支架51，支架51固定連接有第五傳感器52。兩個(gè)立板50的末端分別設(shè)有向車體100兩側(cè)方向延伸的第二斜板53。切邊線檢測(cè)裝置5還包括對(duì)應(yīng)設(shè)于兩個(gè)立板50后部的卡板54。

第一底板10、第二底板20、第三底板30和第四底板40分別設(shè)有加強(qiáng)筋(圖中未標(biāo)注)。

參照?qǐng)D7所示，待檢測(cè)工件為工型的本體6，本體6包括水平的第一連接部61、水平的第二連接部62和豎直的連接第一連接部61和第二連接部62的第三連接部63。第一連接部61前端放置在支撐塊11上，第一支撐點(diǎn)12抵住第一連接部61，第一斜板14可夾持住第一連接部61和第三連接部63交接位置，第三連接部63壓在第二底板20上端，第一傳感器31、第二傳感器32和第三傳感器34對(duì)準(zhǔn)檢測(cè)工件的孔位，第三連接部63壓在第四底板40的上端，第四傳感器42對(duì)準(zhǔn)檢測(cè)工件的孔位，第二支撐點(diǎn)43抵住第三連接部63，兩個(gè)立板50分別夾持第三連接部63和第二連接部62交接位置，第五傳感器52對(duì)準(zhǔn)檢測(cè)工件的孔位，第二連接部62末端放置在卡板54上。

應(yīng)用本實(shí)施例時(shí)，待檢測(cè)工件放在鐳射工件漏孔檢測(cè)裝置上，各個(gè)部位的傳感器檢測(cè)到漏孔未切時(shí)，指示器101的控制系統(tǒng)控制第一壓塊21和第二壓塊41向下壓緊扣留工件，等待工人處理不良工件，避免遺留到下道工序，提高工件質(zhì)量。

以上所述的僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施方式。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。