本發(fā)明涉及工件缺陷檢測技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

采用面陣工業(yè)相機可以直接獲取工件表面數(shù)字圖像，進(jìn)而實現(xiàn)工件表面缺陷檢測，目前，工件表面缺陷已可實現(xiàn)自動檢測。但是，如軸孔類工件，對工件內(nèi)部缺陷檢測也是工業(yè)生產(chǎn)中必不可少的一個環(huán)節(jié)，然而，由于工件內(nèi)部數(shù)字圖像獲取復(fù)雜，目前，工件內(nèi)部缺陷檢測自動化程度不高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是提供一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)及方法，解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題。

本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：

一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)，包括底座，所述底座上垂直設(shè)置有線性導(dǎo)軌，所述線性導(dǎo)軌相對所述底座的另一端固定設(shè)置有內(nèi)窺鏡，所述內(nèi)窺鏡外接工業(yè)相機；所述線性導(dǎo)軌上位于所述內(nèi)窺鏡和所述底座之間的位置設(shè)置有運動平臺，所述運動平臺上設(shè)置有用于夾持待檢測工件的夾具，所述運動平臺還包括垂直運動控制器和旋轉(zhuǎn)運動控制器；所述系統(tǒng)還包括總控制器和機械臂，所述總控制器分別與所述工業(yè)相機、垂直運動控制器、旋轉(zhuǎn)運動控制器和機械臂電連接。

本發(fā)明的有益效果是：采用內(nèi)窺鏡采集待檢測工件內(nèi)部光學(xué)圖像，工業(yè)相機將采集的光學(xué)圖像轉(zhuǎn)換為數(shù)字圖像，并且，根據(jù)內(nèi)窺鏡的物鏡視角大小及待檢測工件內(nèi)部檢測區(qū)域大小，對待檢測工件進(jìn)行預(yù)設(shè)次數(shù)旋轉(zhuǎn)圖像采集，實現(xiàn)待檢測工件內(nèi)部檢測區(qū)域全部數(shù)字圖像的獲取；基于獲取的數(shù)字圖像分析待檢測工件是否存在缺陷，實現(xiàn)待檢測工件內(nèi)部缺陷自動化檢測。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。

進(jìn)一步，所述內(nèi)窺鏡為硬管內(nèi)窺鏡；所述工業(yè)相機固定在所述硬管內(nèi)窺鏡上方，通過視頻成像轉(zhuǎn)接口采集所述硬管內(nèi)窺鏡的目鏡中的光學(xué)圖像。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，硬管內(nèi)窺鏡成像效果優(yōu)于光纖內(nèi)窺鏡，且成本較低，適用于苛刻的工業(yè)檢測環(huán)境，內(nèi)部集成柔性導(dǎo)光光纜將照明光傳導(dǎo)到鏡頭頂端，保證檢測區(qū)域的照明亮度。

進(jìn)一步，所述系統(tǒng)還包括鏡頭定位器，所述鏡頭定位器固定設(shè)置在所述線性導(dǎo)軌上，用于固定所述硬管內(nèi)窺鏡的物鏡的位置。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，固定硬管內(nèi)窺鏡的物鏡，防止物鏡出現(xiàn)位置偏差。

進(jìn)一步，所述線性導(dǎo)軌上設(shè)置有直線光柵尺，所述直線光柵尺與所述總控制器電連接。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，直線光柵尺、總控制器和垂直運動控制器構(gòu)成閉環(huán)位置控制系統(tǒng)，提高待檢測工件在線性導(dǎo)軌上的位置精度。

進(jìn)一步，所述總控制器包括圖像分析儀和PLC(可編程邏輯控制器)，所述工業(yè)相機、圖像分析儀、PLC依次首尾電連接形成回路，所述直線光柵尺、PLC、垂直運動控制器依次電連接，所述PLC還分別與所述旋轉(zhuǎn)運動控制器和機械臂電連接。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，PLC功能強，性價比高，硬件配套齊全，用戶使用方便，適應(yīng)性強。

本發(fā)明的另一技術(shù)方案如下：

一種工件缺陷自動檢測方法，采用上述系統(tǒng)，所述方法包括如下步驟：

步驟1，總控制器驅(qū)動機械臂將待檢測工件安裝于夾具上；

步驟2，總控制器發(fā)送垂直運動信號至垂直運動控制器，垂直運動控制器驅(qū)動運動平臺垂直運動，使所述待檢測工件位于檢測水平位置；

步驟3，總控制器發(fā)送旋轉(zhuǎn)運動信號至旋轉(zhuǎn)運動控制器，旋轉(zhuǎn)運動控制器驅(qū)動運動平臺旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)角度，使所述待檢測工件旋轉(zhuǎn)所述預(yù)設(shè)角度；

步驟4，總控制器驅(qū)動工業(yè)相機采集內(nèi)窺鏡中的光學(xué)圖像；工業(yè)相機將采集的光學(xué)圖像轉(zhuǎn)換為數(shù)字圖像，并將所述數(shù)字圖像傳輸至總控制器；

步驟5，總控制器根據(jù)所述數(shù)字圖像，分析所述待檢測工件是否存在缺陷；

是，則輸出不合格結(jié)果，結(jié)束所述待檢測工件的檢測；并驅(qū)動機械臂取下所述待檢測工件，取新的待檢測工件；返回執(zhí)行步驟1；

否，則判斷所述待檢測工件是否已旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)次數(shù)；是，則輸出合格結(jié)果，結(jié)束所述待檢測工件的檢測；并驅(qū)動機械臂取下所述待檢測工件，取新的待檢測工件；返回執(zhí)行步驟1；否，則返回執(zhí)行步驟3。

在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。

進(jìn)一步，所述線性導(dǎo)軌上設(shè)置有直線光柵尺；所述步驟2具體實現(xiàn)包括如下步驟：

步驟a21，總控制器發(fā)送垂直運動信號至垂直運動控制器，垂直運動控制器驅(qū)動運動平臺垂直運動；

步驟a22，直線光柵尺檢測所述待檢測工件位置坐標(biāo)，并將所述位置坐標(biāo)傳輸至總控制器；

步驟a23，總控制器將所述位置坐標(biāo)與檢測水平位置坐標(biāo)進(jìn)行比較，誤差小于預(yù)設(shè)值，則執(zhí)行步驟3；反之，返回執(zhí)行步驟a21。

進(jìn)一步，所述總控制器包括圖像分析儀和PLC；

所述步驟2進(jìn)一步具體實現(xiàn)包括如下步驟：

步驟b21，PLC發(fā)送垂直運動信號至垂直運動控制器，垂直運動控制器驅(qū)動運動平臺垂直運動；

步驟b22，直線光柵尺檢測所述待檢測工件位置坐標(biāo)，并將所述位置坐標(biāo)傳輸至PLC；

步驟b23，PLC將所述位置坐標(biāo)與檢測水平位置坐標(biāo)進(jìn)行比較，誤差小于預(yù)設(shè)值，則執(zhí)行步驟3；反之，返回執(zhí)行步驟b21；

所述步驟3具體實現(xiàn)為PLC發(fā)送旋轉(zhuǎn)運動信號至旋轉(zhuǎn)運動控制器，旋轉(zhuǎn)運動控制器驅(qū)動運動平臺旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)角度，使所述待檢測工件旋轉(zhuǎn)所述預(yù)設(shè)角度；

所述步驟4具體實現(xiàn)為PLC驅(qū)動工業(yè)相機采集內(nèi)窺鏡中的光學(xué)圖像；工業(yè)相機將采集的光學(xué)圖像轉(zhuǎn)換為數(shù)字圖像，并將所述數(shù)字圖像傳輸至圖像分析儀；

所述步驟5具體實現(xiàn)為圖像分析儀接收所述數(shù)字圖像，根據(jù)所述數(shù)字圖像，分析所述待檢測工件是否存在缺陷；

是，則發(fā)送不合格信號至PLC；PLC輸出不合格結(jié)果，結(jié)束所述待檢測工件的檢測，并驅(qū)動機械臂取下所述待檢測工件，取新的待檢測工件，返回執(zhí)行步驟1；

否，則發(fā)送合格信號至PLC；PLC判斷所述待檢測工件是否已旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)次數(shù)，是，則輸出合格結(jié)果，結(jié)束所述待檢測工件的檢測，并驅(qū)動機械臂取下所述待檢測工件，取新的待檢測工件，返回執(zhí)行步驟1；否，則返回執(zhí)行步驟3。

進(jìn)一步，所述根據(jù)所述數(shù)字圖像，分析所述待檢測工件是否存在缺陷包括如下步驟：

步驟S1，對所述數(shù)字圖像進(jìn)行亮度不均勻性校正，獲取亮度校正圖像；

步驟S2，對所述亮度校正圖像進(jìn)行紋理提取，生成二值紋理圖像；

步驟S3，根據(jù)所述二值紋理圖像，判斷所述待檢測工件是否存在缺陷。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，對數(shù)字圖像進(jìn)行亮度不均勻性校正，有效弱化圖像亮度不均帶來的不良影響；利用待檢測工件內(nèi)部數(shù)字圖像的紋理特征，有效的進(jìn)行缺陷檢測。

進(jìn)一步，所述步驟S1具體實現(xiàn)為采用頻率域同態(tài)濾波操作對所述數(shù)字圖像進(jìn)行亮度不均勻性校正，獲取亮度校正圖像；

所述步驟S2具體實現(xiàn)為采用Sobe l算子計算所述亮度校正圖像的梯度值，對所述梯度值進(jìn)行閾值處理生成所述亮度校正圖像的二值紋理圖像；

所述步驟S3具體實現(xiàn)為將所述數(shù)字圖像中待檢測工件可能存在缺陷的區(qū)域制作成掩膜，基于所述掩膜定位所述二值紋理圖像的待檢測區(qū)域，并對所述待檢測區(qū)域進(jìn)行滑動缺陷檢測，判斷所述待檢測工件是否存在缺陷。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，采用頻率域同態(tài)濾波操作對數(shù)字圖像進(jìn)行亮度不均勻性校正，能夠有效避免處理過程中對圖像信息的損失；Sobe l算子對灰度漸變和噪聲較多的圖像處理較好；基于掩膜定位二值紋理圖像的待檢測區(qū)域，并對待檢測區(qū)域進(jìn)行滑動缺陷檢測，只需檢測待檢測區(qū)域，對待檢測工件可能存在缺陷的區(qū)域在數(shù)字圖像中位置較固定的工件缺陷檢測，能夠有效降低數(shù)字圖像分析區(qū)域，提高工件缺陷檢測速度。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)的機械結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本發(fā)明一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)的電路原理圖；

圖3為本發(fā)明一種工件缺陷自動檢測方法的方法流程圖。

附圖中，各標(biāo)號所代表的部件列表如下：

1、底座，2、線性導(dǎo)軌，3、內(nèi)窺鏡，4、工業(yè)相機，5、運動平臺，51、夾具，52、垂直運動控制器，53、旋轉(zhuǎn)運動控制器，6、待檢測工件，7、總控制器，71、圖像分析儀，72、PLC，8、機械臂，9、鏡頭定位器，10、直線光柵尺，11、直角板。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。

如圖1所示，本發(fā)明實施例1所述一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)，包括底座1，所述底座1上垂直設(shè)置有線性導(dǎo)軌2，為保證所述線性導(dǎo)軌2牢固且垂直的設(shè)置在所述底座1上，采用直角板11，且使所述直角板11的一條直角邊與所述線性導(dǎo)軌2的側(cè)壁固定連接，另一條直角邊與所述底座1的上表面固定連接；所述線性導(dǎo)軌2相對所述底座1的另一端固定設(shè)置有內(nèi)窺鏡3，所述內(nèi)窺鏡3外接工業(yè)相機4；所述線性導(dǎo)軌2上位于所述內(nèi)窺鏡3和所述底座1之間的位置設(shè)置有運動平臺5，所述運動平臺5上設(shè)置有用于夾持待檢測工件6的夾具51，所述運動平臺5還包括垂直運動控制器52(如伺服電機)和旋轉(zhuǎn)運動控制器53(如步進(jìn)電機)；所述系統(tǒng)還包括總控制器7和機械臂8，所述總控制器7分別與所述工業(yè)相機4、垂直運動控制器52、旋轉(zhuǎn)運動控制器53和機械臂8電連接。

本發(fā)明實施例2所述一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)，在實施例1的基礎(chǔ)上，所述內(nèi)窺鏡3為硬管內(nèi)窺鏡，在汽車配件軸孔類零件內(nèi)部缺陷檢測中，硬管內(nèi)窺鏡可采用防油防水特性的HSW公司的工業(yè)光學(xué)硬管內(nèi)窺鏡，其視角為70度，硬桿直徑為4mm，后置LED(發(fā)光二極管)作為照明光源；所述工業(yè)相機4固定在所述硬管內(nèi)窺鏡上方，通過視頻成像轉(zhuǎn)接口采集所述硬管內(nèi)窺鏡的目鏡中的光學(xué)圖像，工業(yè)相機4可采用Basler以太網(wǎng)接口的彩色CCD相機，其最高幀速率為90fps。

本發(fā)明實施例3所述一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)，在實施例2的基礎(chǔ)上，所述系統(tǒng)還包括鏡頭定位器9，所述鏡頭定位器9固定設(shè)置在所述線性導(dǎo)軌2上，用于固定所述硬管內(nèi)窺鏡的物鏡的位置。

本發(fā)明實施例4所述一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)，在實施例1至3的任一實施例的基礎(chǔ)上，所述線性導(dǎo)軌2上設(shè)置有直線光柵尺10，所述直線光柵尺10與所述總控制器7電連接。

本發(fā)明實施例5所述一種工件缺陷自動檢測系統(tǒng)，在實施例4的基礎(chǔ)上，所述總控制器7包括圖像分析儀71和PLC72，所述工業(yè)相機4、圖像分析儀71、PLC72依次首尾電連接形成回路，所述直線光柵尺10、PLC72、垂直運動控制器52依次電連接，所述PLC72還分別與所述旋轉(zhuǎn)運動控制器53和機械臂8電連接。

本發(fā)明實施例6所述一種工件缺陷自動檢測方法，采用實施例1至3任一所述系統(tǒng)，所述方法包括如下步驟：

步驟1，總控制器7驅(qū)動機械臂8將待檢測工件6安裝于夾具51上；

步驟2，總控制器7發(fā)送垂直運動信號至垂直運動控制器52，垂直運動控制器52驅(qū)動運動平臺5垂直運動，使所述待檢測工件6位于檢測水平位置；

步驟3，總控制器7發(fā)送旋轉(zhuǎn)運動信號至旋轉(zhuǎn)運動控制器53，旋轉(zhuǎn)運動控制器53驅(qū)動運動平臺5旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)角度，使所述待檢測工件6旋轉(zhuǎn)所述預(yù)設(shè)角度；

步驟4，總控制器7驅(qū)動工業(yè)相機4采集內(nèi)窺鏡3中的光學(xué)圖像；工業(yè)相機4將采集的光學(xué)圖像轉(zhuǎn)換為數(shù)字圖像，并將所述數(shù)字圖像傳輸至總控制器7；

步驟5，總控制器7根據(jù)所述數(shù)字圖像，分析所述待檢測工件6是否存在缺陷；

是，則輸出不合格結(jié)果，結(jié)束所述待檢測工件6的檢測；并驅(qū)動機械臂8取下所述待檢測工件6，取新的待檢測工件6；返回執(zhí)行步驟1；

否，則判斷所述待檢測工件6是否已旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)次數(shù)；是，則輸出合格結(jié)果，結(jié)束所述待檢測工件6的檢測；并驅(qū)動機械臂8取下所述待檢測工件6，取新的待檢測工件6；返回執(zhí)行步驟1；否，則返回執(zhí)行步驟3；其中，預(yù)設(shè)角度結(jié)合內(nèi)窺鏡3的物鏡視角大小進(jìn)行設(shè)置，預(yù)設(shè)次數(shù)結(jié)合內(nèi)窺鏡3的物鏡視角大小及待檢測工件6的檢測區(qū)域進(jìn)行設(shè)置，如：內(nèi)窺鏡3的物鏡視角為70°，待檢測工件6為軸孔內(nèi)零件，需檢測軸孔內(nèi)部缺陷，為獲取軸孔內(nèi)部完整圖像，預(yù)設(shè)角度和預(yù)設(shè)次數(shù)可分別應(yīng)設(shè)置為60°和6次；獲取6幅數(shù)字圖像，只有6幅數(shù)字圖像均合格，此待檢測工件6才合格。

本發(fā)明實施例7所述一種工件缺陷自動檢測方法，在實施例6的基礎(chǔ)上，所述線性導(dǎo)軌2上設(shè)置有直線光柵尺10；所述步驟2具體實現(xiàn)包括如下步驟：

步驟a21，總控制器7發(fā)送垂直運動信號至垂直運動控制器52，垂直運動控制器52驅(qū)動運動平臺5垂直運動；

步驟a22，直線光柵尺10檢測所述待檢測工件6位置坐標(biāo)，并將所述位置坐標(biāo)傳輸至總控制器7；

步驟a23，總控制器7將所述位置坐標(biāo)與檢測水平位置坐標(biāo)進(jìn)行比較，誤差小于預(yù)設(shè)值，則執(zhí)行步驟3；反之，返回執(zhí)行步驟a21。

本發(fā)明實施例8所述一種工件缺陷自動檢測方法，在實施例7的基礎(chǔ)上，所述總控制器7包括圖像分析儀71和PLC72；

所述步驟2進(jìn)一步具體實現(xiàn)包括如下步驟：

步驟b21，PLC72發(fā)送垂直運動信號至垂直運動控制器52，垂直運動控制器52驅(qū)動運動平臺5垂直運動；

步驟b22，直線光柵尺10檢測所述待檢測工件6位置坐標(biāo)，并將所述位置坐標(biāo)傳輸至PLC72；

步驟b23，PLC72將所述位置坐標(biāo)與檢測水平位置坐標(biāo)進(jìn)行比較，誤差小于預(yù)設(shè)值，則執(zhí)行步驟3；反之，返回執(zhí)行步驟b21。

本發(fā)明實施例9所述一種工件缺陷自動檢測方法，在實施例6的基礎(chǔ)上，所述總控制器7包括圖像分析儀71和PLC72；

所述步驟3具體實現(xiàn)為PLC72發(fā)送旋轉(zhuǎn)運動信號至旋轉(zhuǎn)運動控制器53，旋轉(zhuǎn)運動控制器53驅(qū)動運動平臺5旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)角度，使所述待檢測工件6旋轉(zhuǎn)所述預(yù)設(shè)角度；

所述步驟4具體實現(xiàn)為PLC72驅(qū)動工業(yè)相機4采集內(nèi)窺鏡3中的光學(xué)圖像；工業(yè)相機4將采集的光學(xué)圖像轉(zhuǎn)換為數(shù)字圖像，并將所述數(shù)字圖像傳輸至圖像分析儀71；

所述步驟5具體實現(xiàn)為圖像分析儀71接收所述數(shù)字圖像，根據(jù)所述數(shù)字圖像，分析所述待檢測工件6是否存在缺陷；

是，則發(fā)送不合格信號至PLC72；PLC72輸出不合格結(jié)果，結(jié)束所述待檢測工件6的檢測，并驅(qū)動機械臂8取下所述待檢測工件6，取新的待檢測工件6，返回執(zhí)行步驟1；

否，則發(fā)送合格信號至PLC72；PLC72判斷所述待檢測工件6是否已旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)次數(shù)，是，則輸出合格結(jié)果，結(jié)束所述待檢測工件6的檢測，并驅(qū)動機械臂8取下所述待檢測工件6，取新的待檢測工件6，返回執(zhí)行步驟1；否，則返回執(zhí)行步驟3。

本發(fā)明實施例10所述一種工件缺陷自動檢測方法，在實施例6至9任一實施例的基礎(chǔ)上，所述根據(jù)所述數(shù)字圖像，分析所述待檢測工件6是否存在缺陷包括如下步驟：

步驟S1，對所述數(shù)字圖像進(jìn)行亮度不均勻性校正，獲取亮度校正圖像；

步驟S2，對所述亮度校正圖像進(jìn)行紋理提取，生成二值紋理圖像；

步驟S3，根據(jù)所述二值紋理圖像，判斷所述待檢測工件6是否存在缺陷。

本發(fā)明實施例11所述一種工件缺陷自動檢測方法，在實施例10的基礎(chǔ)上，

所述步驟S1具體實現(xiàn)為采用頻率域同態(tài)濾波操作對所述數(shù)字圖像進(jìn)行亮度不均勻性校正，獲取亮度校正圖像。

根據(jù)照明反射模型，所述數(shù)字圖像采用如下第一公式表示；

所述第一公式如下：

f(x,y)＝i(x,y)r(x,y)

其中，所述f(x,y)為數(shù)字圖像光強度，所述i(x,y)為數(shù)字圖像光強度的入射分量，所述r(x,y)為數(shù)字圖像光強度的反射分量；

按如下第二公式，采用頻率域同態(tài)濾波操作對所述數(shù)字圖像進(jìn)行亮度不均勻性校正，獲取亮度校正圖像；

所述第二公式如下：

s(x,y)＝F^-1[H(u,v)I(u,v)]+F^-1[H(u,v)R(u,v)]

其中，所述s(x,y)為亮度校正圖像光強度，所述I(u,v)為i(x,y)取自然對數(shù)后的傅里葉變換，所述R(u,v)為r(x,y)取自然對數(shù)后的傅里葉變換，所述F^-1[·]為傅里葉逆變換；

所述H(u,v)為頻率域同態(tài)濾波函數(shù)，對于通過內(nèi)窺鏡采集的數(shù)字圖像，通常采用二階Butterworth高通濾波函數(shù)作為頻率域同態(tài)濾波函數(shù)，即：

其中，r_h為二階Butterworth高通濾波器的高頻增益，r_l為Butterworth高通濾波器的低頻增益，C為二階Butterworth高通濾波器的銳化系數(shù)，D(u,v)表示頻率(u,v)到二階Butterworth高通濾波器中心頻率(u₀,v₀)的距離，D₀為(u,v)為(0,0)時D(u,v)的值,表示二階Butterworth高通濾波器截止頻率。

本發(fā)明實施例12所述一種工件缺陷自動檢測方法，在實施例10或11的基礎(chǔ)上，

所述步驟S2具體實現(xiàn)為采用Sobe l算子計算所述亮度校正圖像的梯度值，對所述梯度值進(jìn)行閾值處理生成所述亮度校正圖像的二值紋理圖像。

Sobel算子是常用的一階導(dǎo)數(shù)的邊緣檢測算子，其通過3×3模板作為核與所述亮度校正圖像的每個像素點做卷積和運算，分別得到所述亮度校正圖像的水平方向梯度值和垂直方向梯度值，將兩個方向的梯度值進(jìn)行合成，并令所述亮度校正圖像中梯度值大于或等于閾值的區(qū)域為白色，梯度值小于閾值的區(qū)域為黑色，生成所述亮度校正圖像的二值紋理圖像。

本發(fā)明實施例13所述一種工件缺陷自動檢測方法，在實施例10至12任一實施例的基礎(chǔ)上，

所述步驟S3具體實現(xiàn)為將所述數(shù)字圖像中待檢測工件6可能存在缺陷的區(qū)域制作成掩膜，基于所述掩膜定位所述二值紋理圖像的待檢測區(qū)域，并對所述待檢測區(qū)域進(jìn)行滑動缺陷檢測，判斷所述待檢測工件6是否存在缺陷。

對所述待檢測區(qū)域進(jìn)行滑動缺陷檢測具體為：采用固定大小的正方形滑動窗口，分別遍歷待檢測區(qū)域和掩膜的每一個像素，獲得待檢測區(qū)域和掩膜分別對應(yīng)的滑動窗口灰度值之和，再根據(jù)兩個滑動窗口灰度值之和的大小判斷待檢測區(qū)域是否存在缺陷，以實現(xiàn)判斷待檢測工件6是否存在缺陷。

為驗證本發(fā)明檢測可靠性，采用本發(fā)明對200件汽車配件進(jìn)行連續(xù)自動化內(nèi)部缺陷檢測，測試結(jié)果如下表所示：

汽車配件內(nèi)部缺陷的自動檢測結(jié)果統(tǒng)計

其中，漏檢是指將有缺陷工件錯誤檢測為合格品，誤檢是指將合格工件錯誤檢測為不合格品，檢測結(jié)果表明本發(fā)明能夠有效解決工件內(nèi)部缺陷的自動化檢測，系統(tǒng)穩(wěn)定性高，檢測結(jié)果可靠性強。

本發(fā)明實現(xiàn)工件內(nèi)部缺陷自動化檢測，適用于工件內(nèi)部涂抹不均勻和工件內(nèi)部裂紋等工件內(nèi)部缺陷檢測；且，不將內(nèi)窺鏡深入工件內(nèi)部，而是直接對于工件表面，亦可實現(xiàn)工件表面缺陷自動化檢測。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。