本發(fā)明涉及曲面形貌測量技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種工件的曲面檢測裝置及其加工工藝。

背景技術(shù)：

摩托車的生產(chǎn)過程是將各個零部件組裝在一起，由于零部件是分別獨立生產(chǎn)的，因此可能會存在尺寸上的誤差。如果使用尺寸存在誤差的零部件進(jìn)行組裝，那么會引起裝配質(zhì)量的下降或者無法完成裝配。為了確保量產(chǎn)整車的質(zhì)量，需要在正式裝配之前對各個零部件進(jìn)行檢測。

摩托車支架的邊沿多為曲面，在生產(chǎn)完后都要對曲面進(jìn)行檢測，現(xiàn)有的檢測方法是對整個部件采用檢測裝置一次性檢測，沒有單獨檢測零部件曲面的裝置，在返修或局部修整后需要整體檢測，使用不方便，檢測效率低，周期長，因此需提出一種針對摩托車自由曲面單獨檢測的裝置。本發(fā)明專門針對曲面誤差在0.1-0.8mm的摩托車零部件曲面的檢測。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中所存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種工件的曲面檢測裝置，解決了現(xiàn)有技術(shù)中摩托車零部件自由曲面無法單獨檢測的技術(shù)問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：

一種工件的曲面檢測裝置，包括底座，所述底座上從左到右依次固定有基準(zhǔn)檢測管固定座、待測工件基準(zhǔn)座，所述基準(zhǔn)檢測管固定座包括前后對應(yīng)設(shè)置的至少兩個限位座，所述的限位座上對應(yīng)開有用于固定基準(zhǔn)檢測管并與其匹配的固定孔，基準(zhǔn)檢測管貫穿固定孔位于相鄰的限位座之間；

所述待測工件基準(zhǔn)座上垂直基準(zhǔn)檢測管的使用方向開有定位基準(zhǔn)孔，該基準(zhǔn)孔內(nèi)貫穿有定位桿；待測工件置于測量管、限位座、基準(zhǔn)座形成的區(qū)域內(nèi)并與定位桿連接使其緊貼待測工件朝向基準(zhǔn)檢測管的基準(zhǔn)面。

具體地，所述限位座上的固定孔內(nèi)及待測工件基準(zhǔn)座上的基準(zhǔn)孔內(nèi)均設(shè)置有襯套，所述的襯套的其中一端均外翻形成翻邊。

再有，所述基準(zhǔn)座上定位基準(zhǔn)孔的兩側(cè)等間距開設(shè)有與其平行的銷孔，銷孔內(nèi)貫穿有止動銷且其端部延伸至測量管、限位座、基準(zhǔn)座形成的區(qū)域內(nèi)，待測工件位于兩止動銷之間。

進(jìn)一步地，基準(zhǔn)檢測管固定座、待測工件基準(zhǔn)座的上表面均開有用于與底座固定的定位孔和沉孔，底座上對應(yīng)位置開有鎖緊孔。

進(jìn)一步地，所述基準(zhǔn)檢測管的直徑為所述基準(zhǔn)測量管的軸線到基準(zhǔn)面之間的間距為29.35±0.05cm。

進(jìn)一步地，所述定位桿的直徑為定位桿的軸線到銷孔中心線之間的間距為23.85+0.05/0cm。

本發(fā)明還提出一種工件的曲面檢測裝置加工工藝，1)加工標(biāo)準(zhǔn)件，銑的基準(zhǔn)測量管；2)加工定位桿，銑的定位桿，再在該定位桿的其中一端車待測件固定座，該固定座為長度為11.5cm的圓柱，直徑加工余量為1.25，再精加工，最后攻外螺紋；

3)加工底座；4)配件加工，首先設(shè)定三維坐標(biāo)系，以底座的長度方向為X向、高度方向為Y向、寬度方向為Z向；

加工，在底座上其中一側(cè)邊緣加工基準(zhǔn)孔，再以該基準(zhǔn)孔的中心為基準(zhǔn)在底座的上表面以X向29.35cm處的縱線為中心線對稱車兩個X向為60cm、Z向為30cm的檢測管固定座；再以基準(zhǔn)孔的中心為基準(zhǔn)在底座上銑X向78.9cm處縱向線為中心線X向為25、Z向與底座同尺寸的基準(zhǔn)座；檢測管固定座中線與基準(zhǔn)座基準(zhǔn)面之間的間距為36.65cm；

鉆孔，兩檢測管固定座上Z向加工同時加工兩同軸的的固定孔，換刀在Z向加工定位的基準(zhǔn)孔；最后在固定孔和基準(zhǔn)孔內(nèi)均套裝厚度為4cm、外翻邊為3cm的襯套；

5)以上工序加工完后再進(jìn)行表面發(fā)黑熱處理，該檢測裝置采用Q235鋼，將該檢測裝置經(jīng)QPQ處理后表面形成15-25um的防腐層。

作為優(yōu)選，在基準(zhǔn)座上基準(zhǔn)孔的兩側(cè)對稱同步加工兩個的銷孔。

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下有益效果：加工完成后可對零部件的曲面進(jìn)行單獨檢修也可對返修的工件曲面進(jìn)行檢修，保證零部件在裝配后間隙滿足設(shè)計要求，同時在裝配時，裝配質(zhì)量高、效率高。

如只需對曲面進(jìn)行檢測時，抽出檢測管，將工件置于測量管、限位座、基準(zhǔn)座形成的區(qū)域內(nèi)，待測工件的基準(zhǔn)面與限位座的基準(zhǔn)面平行緊貼后與定位桿固定，再將檢測管插入固定孔內(nèi)，用塞尺檢查工件與檢測管間隙，當(dāng)工件檢測面與檢測管之間的間隙為0.1-0.8mm為合格。

可有效減少報廢率，節(jié)約生產(chǎn)成本；本發(fā)明提供的方法可以減小可能引起的模具返工、返修等工作量，減小模具報廢率。表面發(fā)黑熱處理，達(dá)到防銹的目的，加強了使用壽命、抗腐蝕性強。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的俯視圖；

圖3為圖2中基準(zhǔn)座的左視圖。

具體實施方式

本發(fā)明的為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：

參見圖1至圖3，一種工件9的曲面檢測裝置，包括底座1，所述底座1上從左到右依次固定有基準(zhǔn)檢測管3固定座2、待測工件9基準(zhǔn)座6，所述基準(zhǔn)檢測管3固定座2包括前后對應(yīng)設(shè)置的兩個限位座，所述的限位座上對應(yīng)開有用于固定基準(zhǔn)檢測管3并與其匹配的固定孔4，基準(zhǔn)檢測管3貫穿固定孔4位于相鄰的限位座之間；

所述待測工件9基準(zhǔn)座6上垂直基準(zhǔn)檢測管3的使用方向開有定位基準(zhǔn)孔11，該基準(zhǔn)孔11內(nèi)貫穿有定位桿7；待測工件9置于測量管、限位座、基準(zhǔn)座6形成的區(qū)域內(nèi)并與定位桿7連接使其緊貼待測工件9朝向基準(zhǔn)檢測管3的基準(zhǔn)面b。所述基準(zhǔn)檢測管3的直徑為所述基準(zhǔn)測量管的軸線到基準(zhǔn)面b之間的間距為29.35±0.05cm。所述定位桿7的直徑為定位桿7的軸線到銷孔中心線之間的間距為23.85+0.05/0cm。

所述基準(zhǔn)座6上定位基準(zhǔn)孔11的兩側(cè)等間距開設(shè)有與其平行的銷孔，銷孔內(nèi)貫穿有止動銷8且其端部延伸至測量管、限位座、基準(zhǔn)座6形成的區(qū)域內(nèi)，待測工件9位于兩止動銷8之間,兩止動銷8將待檢測工件9卡固，防止工件9傾斜偏位與基準(zhǔn)面b無法平行貼合。加工完成后可對零部件的曲面進(jìn)行單獨檢修也可對返修的工件9曲面進(jìn)行檢修，保證零部件在裝配后間隙滿足設(shè)計要求，同時裝配質(zhì)量高、效率高。

對曲面進(jìn)行檢測時，抽出檢測管3，將工件9置于測量管、限位座、基準(zhǔn)座6形成的區(qū)域內(nèi)，待測工件9的基準(zhǔn)面b與限位座的基準(zhǔn)面b平行緊貼后與定位桿7固定，再將檢測管3插入固定孔4內(nèi)，用塞尺檢查工件9與檢測管3間隙，當(dāng)工件9檢測面與檢測管3之間的間隙為0.1-0.8mm為合格。

所述限位座上的固定孔4內(nèi)及待測工件9基準(zhǔn)座6上的基準(zhǔn)孔11內(nèi)均設(shè)置有襯套5，所述的襯套5的其中一端均外翻形成翻邊。底座1后側(cè)固定座2內(nèi)的襯套5的翻邊與該固定座2的內(nèi)側(cè)面貼合，底座1前側(cè)的固定座2內(nèi)的襯套5的翻邊與該固定座2的前側(cè)面貼合；基準(zhǔn)孔11內(nèi)的襯套5的翻邊與基準(zhǔn)座6上基準(zhǔn)面b貼合；翻邊的設(shè)置不僅對固定孔4和基準(zhǔn)孔11起到定位保護(hù)的作用，同時也對檢測管3和工件9起到保護(hù)的作用。安裝后密封性更好?；鶞?zhǔn)孔11內(nèi)的襯套5的翻邊與基準(zhǔn)面b貼合，使用時工件9也與翻邊貼合，該翻邊對工件9起到保護(hù)的作用，防止工件9與基準(zhǔn)座6的基準(zhǔn)面b對工件9進(jìn)行損壞，也防止基準(zhǔn)做久而久而形成磨損，造成使用壽命短。檢測管3靠近其中一端的位置設(shè)有止擋部，定位桿7的中部也設(shè)置有止擋部，在使用時，止擋部起到限位的作用，防止竄動。

基準(zhǔn)檢測管3固定座2、待測工件9基準(zhǔn)座6的上表面均開有用于與底座1固定的定位孔13和沉孔12，底座1上對應(yīng)位置開有鎖緊孔10。通過貫穿定位孔13、沉孔12。鎖緊孔10的緊固件將固定座2、基準(zhǔn)座6與底座1固定；沉孔12的設(shè)置在改裝置裝配后定位穩(wěn)固，不影響外觀。定位孔13再次加固。

本發(fā)明還提出一種工件9的曲面檢測裝置加工工藝，1）加工標(biāo)準(zhǔn)件，銑的基準(zhǔn)測量管；2)加工定位桿7，銑的定位桿7，再在該定位桿7的其中一端車待測件固定座2，該固定座2為長度為11.5cm的圓柱，直徑加工余量為1.25，再精加工，最后攻外螺紋；

3)加工底座1；4)配件加工，首先設(shè)定三維坐標(biāo)系，以底座1的長度方向為X向、高度方向為Y向、寬度方向為Z向；

加工，在底座1上其中一側(cè)邊緣加工基準(zhǔn)孔11，再以該基準(zhǔn)孔11的中心為基準(zhǔn)在底座1的上表面以X向29.35cm處的縱線為中心線對稱車兩個X向為60cm、Z向為30cm的檢測管3固定座2；再以基準(zhǔn)孔11的中心為基準(zhǔn)在底座1上銑X向78.9cm處縱向線為中心線X向為25、Z向與底座1同尺寸的基準(zhǔn)座6；檢測管3固定座2中線與基準(zhǔn)座6基準(zhǔn)面b之間的間距為36.65cm；該檢測裝置的精度都保證在0.02以內(nèi)，

鉆孔，兩檢測管3固定座2上Z向加工同時加工兩同軸的的固定孔4，換刀在Z向加工定位的基準(zhǔn)孔11；最后在固定孔4和基準(zhǔn)孔11內(nèi)均套裝厚度為4cm、外翻邊為3cm的襯套5；

該檢測裝置的精度都保證在0.02以內(nèi)，分次加工基準(zhǔn)一直，均以底座1左側(cè)中心位置處的參考孔為基準(zhǔn)，該參考孔的中心設(shè)置在X向14.35cm、Z向60cm位置處的的參考孔；底座1右側(cè)也對稱加工一相同的參考孔。

5)以上工序加工完后再進(jìn)行表面發(fā)黑熱處理，該檢測裝置采用Q235鋼，將該檢測裝置經(jīng)QPQ處理后表面形成15-25um的防腐層。QPQ處理時預(yù)熱溫度為300-400℃、氮化溫度為520-630℃、氧化溫度為350-500℃。

作為優(yōu)選，在基準(zhǔn)座6上基準(zhǔn)孔11的兩側(cè)對稱同步加工兩個的銷孔，銷孔可同步加工也可分開加工，均以參考孔為定位基準(zhǔn)。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。