本發(fā)明涉及一種汽車配件檢測領(lǐng)域，尤其涉及一種轉(zhuǎn)向器疲勞性能測試裝置。

背景技術(shù)：

隨著中國汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展和業(yè)內(nèi)競爭的不斷加劇，汽車生產(chǎn)企業(yè)無不面臨著滿足用戶日益提高的安全性、可靠性、舒適性要求，同時還要做到節(jié)省成本。舒適性、噪聲、振動耐久性是衡量汽車零部件制造質(zhì)量的一個綜合性問題，它給汽車消費者的感受是最直觀的，也是各大整車制造企業(yè)和零部件企業(yè)最為關(guān)注的重點和難點問題之一。同時，高效、便捷的試驗方法更是汽車及零部件質(zhì)量研究的一項重要內(nèi)容。

在汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中，轉(zhuǎn)向系統(tǒng)特性參數(shù)測量是最關(guān)鍵而重要的環(huán)節(jié)，它直接影響到汽車操縱穩(wěn)定性、安全性及駕駛員的舒適性。在汽車轉(zhuǎn)向過程中，轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的剛度大小、干摩擦特性以及系統(tǒng)的傳動比都是影響轉(zhuǎn)向效果的重要因素。目前轉(zhuǎn)向器的開發(fā)絕大多數(shù)是通過數(shù)據(jù)庫和經(jīng)驗進行轉(zhuǎn)向器參數(shù)的設(shè)計。對于轉(zhuǎn)向器的優(yōu)化設(shè)計而言，常規(guī)的實驗驗證方法通常是采用仿真計算，這受制于模型精度的限制，因此往往與實物存在著一定的出入，且無法得到很好的驗證。同時為了提高汽車零部件的精度，在加工生產(chǎn)完成后仍需進行各項指標(biāo)檢測，用于判定零部件是否合格。然而，如在汽車上直接進行該系列的參數(shù)測量又會受到場地、發(fā)動機震動、地面摩擦等因素影響，大型專業(yè)檢測設(shè)備占地面積大，檢測效率低，投入高；測試過程中，對于汽車轉(zhuǎn)向零部件的夾持也是一個亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

根據(jù)背景技術(shù)所述內(nèi)容，本發(fā)明的目的是解決在對汽車轉(zhuǎn)向器進行測試時效率不高、專業(yè)檢測設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、占用場地面積大的問題，提供一種結(jié)構(gòu)簡單、性能可靠的轉(zhuǎn)向器疲勞性能測試裝置。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種轉(zhuǎn)向器疲勞性能測試裝置，包括試件工作臺、絲桿滑臺、絲桿、安裝座、壓力軸、夾持裝置、活動臺；所述的試件工作臺上間隔設(shè)置多組橫向T型槽和縱向T型槽，試件工作臺縱向的兩端分別設(shè)有一組絲桿滑臺；所述的夾持裝置通過橫向T型槽和縱向T型槽裝配于試件工作臺上，轉(zhuǎn)向器試件裝配于夾持裝置上；所述的絲桿滑臺的兩側(cè)設(shè)有縱向的滑軌，所述的安裝座安裝于滑軌上，所述的絲桿一端固定安裝在絲桿滑臺上，另一端與安裝座底部連接，驅(qū)動安裝座沿著滑軌做進給運動；所述的壓力軸安裝于安裝座上。

所述的夾持裝置包括夾持底座、V型槽、壓緊板；所述的壓緊板下部設(shè)置有倒V型卡臺；所述的倒V型卡臺上部設(shè)置為燕尾型凸臺，與設(shè)置于壓緊板下部的燕尾槽扣緊連接。

所述的夾持底座的四個角上分別開設(shè)有穿透夾持底座的螺釘孔；所述的夾持底座的突出凸臺設(shè)置有橫向燕尾卡臺。

所述的V型槽上部設(shè)置有V型卡槽，下部設(shè)置有與夾持底座上的燕尾卡臺配合的燕尾槽。

所述的壓緊板兩端分別設(shè)置有旋緊螺絲；所述的旋緊螺絲穿過壓緊板向下伸出。

所述的V型槽頂部設(shè)置有螺釘孔，所述的螺釘孔可配合旋緊螺絲將壓緊板固定于V型槽上方。

所述的倒V型卡臺的最大寬度小于V型槽上部設(shè)置的V型卡槽寬度。

所述的夾持底座可以通過螺釘穿過螺釘孔后緊固固定于T型槽臺或燕尾槽臺上。

所述的安裝座豎直安裝于軌道上，其上沿縱向開設(shè)有壓力軸安裝孔，所述的壓力軸的前端穿過壓力軸安裝孔靠近試件工作臺，壓力軸的前端設(shè)置有力傳感器；所述的壓力軸的前端和安裝座之間通過位移傳感器連接。

所述的轉(zhuǎn)向器疲勞性能測試裝置，在安裝轉(zhuǎn)向器試件時，壓力軸與轉(zhuǎn)向器試件共軸。

所述的試件工作臺兩端的絲桿滑臺上絲桿、安裝座、壓力軸以試件工作臺中心線為基準(zhǔn)相互呈鏡像對稱安裝。

本發(fā)明通過雙邊同軸線的壓力頭及試件連接，進行壓力施加或扭轉(zhuǎn)的夾裝結(jié)構(gòu)設(shè)計，可以有效地減輕轉(zhuǎn)向器試件由于單邊夾持承受壓力、彎扭力不平衡的情況，更加符合汽車轉(zhuǎn)向器使用中的現(xiàn)實情況，從而能夠更加真實地反映轉(zhuǎn)向器疲勞特性參數(shù)。

本發(fā)明采用V型槽夾具固定，通過可更換的V型底座，以及可拆卸式的倒V型卡臺互相配合，可以適應(yīng)各種不同直徑的轉(zhuǎn)向器軸，其夾持底座可以通過緊固螺絲與T型槽活動臺或燕尾槽臺連接，夾具可在活動臺上調(diào)整各種不同位置，通過兩組對稱的可活動夾裝方式進行轉(zhuǎn)向器的疲勞測試，既能保證實驗加載時夾具的穩(wěn)定性，又能方便調(diào)整位置，進行其他方向上的測試，較傳統(tǒng)的疲勞性能測試設(shè)備，其精度和穩(wěn)定性更好。

本發(fā)明的夾持結(jié)構(gòu)，方便安裝，便于使用，夾具設(shè)計可以適應(yīng)不同尺寸的零件，裝夾效果好，通用性強，大大提高了測試的效率，可以節(jié)約設(shè)計成本，同時雙邊夾具能夠更穩(wěn)定其試件，使測試裝置的安全性更好。本設(shè)計結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉，易于裝配，具有廣泛的應(yīng)用及推廣前景。

附圖說明

圖1為本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)示意圖

圖2為本發(fā)明安裝于T型槽臺的結(jié)構(gòu)示意圖

圖3為本發(fā)明V型槽與壓緊板的結(jié)構(gòu)示意圖

圖4為本發(fā)明壓緊板的示意圖

附圖標(biāo)識

試件工作臺-1、絲桿滑臺-2、絲桿-3、安裝座-4、壓力軸-5、夾持裝置-6、活動臺-7；滑軌-21、壓力軸安裝孔-41、夾持底座-61、V型槽-62、壓緊板-63、螺釘孔-610、燕尾卡臺-611、螺釘孔-621、倒V型卡臺-631、旋緊螺絲-632。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。

實施例1：

一種轉(zhuǎn)向器疲勞性能測試裝置，包括試件工作臺1、絲桿滑臺2、絲桿3、安裝座4、壓力軸5、夾持裝置6、活動臺7；所述的試件工作臺1上間隔設(shè)置多組橫向T型槽和縱向T型槽，試件工作臺1縱向的兩端分別設(shè)有一組絲桿滑臺2；所述的夾持裝置6通過橫向T型槽和縱向T型槽裝配于試件工作臺1上，轉(zhuǎn)向器試件裝配于夾持裝置6上；所述的絲桿滑臺2的兩側(cè)設(shè)有縱向的滑軌21，所述的安裝座4安裝于滑軌上，所述的絲桿3一端固定安裝在絲桿滑臺2上，另一端與安裝座4底部連接，驅(qū)動安裝座4沿著滑軌做進給運動；所述的壓力軸5安裝于安裝座4上。

所述的夾持裝置6包括夾持底座61、V型槽62、壓緊板63；所述的壓緊板63下部設(shè)置有倒V型卡臺631；所述的倒V型卡臺631上部設(shè)置為燕尾型凸臺，與設(shè)置于壓緊板63下部的燕尾槽扣緊連接。

所述的夾持底座61的四個角上分別開設(shè)有穿透夾持底座61的螺釘孔610；所述的夾持底座61的突出凸臺設(shè)置有橫向燕尾卡臺611。

所述的V型槽62上部設(shè)置有V型卡槽，下部設(shè)置有與夾持底座61上的燕尾卡臺611配合的燕尾槽。

所述的壓緊板63兩端分別設(shè)置有旋緊螺絲632；所述的旋緊螺絲632穿過壓緊板63向下伸出。

所述的V型槽62頂部設(shè)置有螺釘孔621，所述的螺釘孔621可配合旋緊螺絲632將壓緊板63固定于V型槽62上方。

所述的倒V型卡臺631的最大寬度小于V型槽62上部設(shè)置的V型卡槽寬度。

所述的夾持底座61可以通過螺釘穿過螺釘孔610后緊固固定于T型槽臺或燕尾槽臺上。

所述的安裝座4豎直安裝于軌道上，其上沿縱向開設(shè)有壓力軸安裝孔41，所述的壓力軸5的前端穿過壓力軸安裝孔41靠近試件工作臺1，壓力軸5的前端設(shè)置有力傳感器51；所述的壓力軸5的前端和安裝座4之間通過位移傳感器52連接。

安裝轉(zhuǎn)向器試件時，壓力軸5與轉(zhuǎn)向器試件共軸。

所述的試件工作臺1兩端的絲桿滑臺2上絲桿3、安裝座4、壓力軸5以試件工作臺1中心線為基準(zhǔn)相互呈鏡像對稱安裝。

測試前，將所述的夾持底座61通過螺釘固定于T型槽臺或燕尾槽臺上，所述的V型槽62安裝于夾持底座61上，所述的V型槽62的頂部設(shè)有可開合的壓緊板63，轉(zhuǎn)向器試件安裝于V型槽62中，對稱設(shè)置后緊固螺釘65，通過壓緊板63閉合鎖緊測試件，再根據(jù)測試件的長度調(diào)節(jié)絲桿3，使其上安裝的壓力軸5靠近測試件，兩側(cè)的壓力頭分別緊靠試件兩端并緊固，對轉(zhuǎn)向器施加壓力或扭轉(zhuǎn)力，進行疲勞測試，力傳感器51和位移傳感器52進行實時監(jiān)測數(shù)據(jù)，需要做其他角度的測試時，只需要松開固定夾持裝置6底座的螺釘，在T型槽上移動至相應(yīng)位置并緊固即可進行下一步工作。