專利名稱：一種汽輪機葉片用鋼及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鐵素體/馬氏體耐熱鋼，特別是涉及一種汽輪機葉片用鋼及其制造方法，本發(fā)明鋼能夠滿足對純凈度要求非常高的汽輪機葉片用鐵素體耐熱不銹鋼的要求。
背景技術(shù)：
在當今世界，火力發(fā)電仍然是主要發(fā)電方式，占總發(fā)電量的75%左右，而在我國這一比例為80%左右，而且在未來幾十年內(nèi)仍然是發(fā)電主流形式，這是由我國能源資源結(jié)構(gòu)以煤為主的格局決定的。如今，不僅要求發(fā)電機組提高火力發(fā)電效率以提高能源利用率， 而且由于煤是不可再生資源，在發(fā)電過程中會排出大量的C02、SO2等廢氣，對環(huán)境造成極大的污染，因此對發(fā)電機組的廢氣排放量提出了要求。為解決這些問題，發(fā)展超(超)臨界機組火力發(fā)電技術(shù)，是最現(xiàn)實和最有效的途徑，主要通過提高蒸汽溫度和壓力來提高發(fā)電效率。超超臨界汽輪機蒸汽參數(shù)的常規(guī)范圍為P = 24. 2-35MPa，T = 593_650°C或更高。在該參數(shù)條件下，機組的熱效率大約可達到45%。不過，在如此高的蒸汽溫度和壓力下，汽輪機的高溫部件長期承受高溫及交變熱應(yīng)力的作用，加重了機組的壽命損耗，甚至給機組的安全運行帶來了隱患。因此，合理選擇汽輪機關(guān)鍵高溫部件的材料，對于超超臨界汽輪機的安全運行十分重要。在當前比較前沿的1000麗超超臨界汽輪機(蒸汽參數(shù)一般為24-25MPa，600-610°C )中，特別是上海汽輪機有限公司與國外支持方西門子合作下設(shè)計生產(chǎn)的超超臨界1000麗汽輪機中，用的非常多的材料是X12CrMoWVNbN10-l-l鋼 (朱寶田，“三種超超臨界1000MW汽輪機簡介”，中國超超臨界火電機組技術(shù)協(xié)作網(wǎng)第二屆年會，2006年10月，中國，青島P1 12)，如汽輪機的高中壓轉(zhuǎn)子、高中壓內(nèi)缸、高壓噴嘴室、高中壓閥門、高中壓第I級葉片等。目前，人們對X12CrMoWVNbN10-l-l鋼的研究多集中于熱處理制度探索、蠕變持久機理和疲勞性能等方面，而對該鋼的生產(chǎn)技術(shù)特點的介紹則非常少，僅有X12CrMoWVNbN10-l-l高溫結(jié)構(gòu)鋼及其生產(chǎn)方法，如CN102021490A公開了 X12CrMoWVNbN10-l-l高溫結(jié)構(gòu)鋼及其生產(chǎn)方法，其冶煉過程是電弧爐冶煉+VODC (包括 V0D, V⑶、VOH和VD)精煉。不過，該方法未考慮怎么去除有害元素，或者控制鋼中硅、鋁等元素的含量。這些都是根據(jù)X12CrMoWVNbN10-l-l鋼選用原則必須要考慮的方面。否則會使得材料在使用中發(fā)生如運行過程中析出脆性相、過多氧化鋁夾雜、純凈度不高、氣體含量高、易發(fā)生回火脆性等問題，也達不到材料組織和性能的要求I)由于X12CrMoWVNbN10-l_l鋼中加了 Mo、W、Nb等合金元素，帶來的后果是成分稍有偏差，性能就會相差比較大，因此在冶煉中要求控制的合金化學(xué)成分范圍比較窄，但這會導(dǎo)致冶煉的成分命中率困難。2)由于X12CrMoWVNbN10-l-l鋼用于高達600°C高溫下，長期運行，因此要求其組織具有較大的穩(wěn)定性，防止在運行過程中析出脆性相，所以在鋼的成分中嚴格限制硅和鈦的含量，同時為了避免鋼中有過多的氧化鋁夾雜，又限制脫氧用鋁。這就使冶煉過程中脫氧困難；3)X12CrMoffVNbN10-l-l鋼在用于高溫用汽輪機葉片和螺栓材料時，不僅要求有高的持久強度，還應(yīng)有良好的疲勞強度和低的缺口敏感。所以希望材料有高的純凈度和低的氣體含量。使鋼中各種夾雜物盡可能的少。這些都會引起冶煉成本大大提高。4)對X12CrMoWVNbN10-l-l鋼，還要求鋼中S、P、Sn、As等殘余有害元素含量要低， 否則它們會容易形成低熔點化合物降低合金高溫和持久特性及增加回火脆化敏感性?；鼗鸫嗷舾行韵禂?shù)J = (Si+Mn) · (P+Sn) X IO4必須滿足J < 70。上述對X12CrMoWVNbN10-l_l鋼冶金質(zhì)量的要求，普通冶煉工藝甚至包括真空感應(yīng)+電渣重熔冶煉工藝都難以滿足的，而且后者為了追求純凈度加入純金屬還會大大增加冶煉成本。因此，需要尋找新的冶煉工藝。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種汽輪機葉片用鋼。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的汽輪機葉片用鋼，其質(zhì)量百分比化學(xué)成分為 C 0. 11-0. 13 %, Si ^ O. 12 %, Mn 0. 40-0. 50 %, P ^ O. 010 %, S ^ O. 005 %, Cr
10.20-10. 80%, Ni 0. 70-0. 80%,Mo 1. 00-1. 10%, V 0. 15-0. 25%,N 0. 045-0. 060%, W O. 95-1. 05%,Al ^ O. 010%,Nb 0. 040-0. 060%，殘余元素滿足 J = (Si+Mn) · (P+Sn) XlO4
<70。優(yōu)選地，所述汽輪機葉片用鋼的橫截面低倍組織類別滿足一般疏松< I級，中心疏松彡I級，錠型偏析彡I級；非金屬夾雜物類別滿足A細彡I級，A粗彡I級，B細彡I 級，B粗< O. 5級，C細< I級，C粗< I級，D細< I級，D粗< I級；δ鐵素體體積百分含量< 2% ;晶粒度彡6級。更優(yōu)選地，所述汽輪機葉片用鋼的橫低倍組織類別滿足一般疏松< O. 5級，中心疏松< O. 5級，無錠型偏析；非金屬夾雜物類別滿足:Α細< O. 5級，A粗O級，B細< O. 5 級，B粗彡O. 5級，C細O級，C粗O級，D細彡O. 5級，D粗彡O. 5級；δ鐵素體體積百分含量< 2% ;晶粒度彡7級。本發(fā)明的另一個目的是提供一種新的冶煉工藝，不僅為滿足對 X12CrMoffVNbN10-l-l鋼上述冶金質(zhì)量的要求，而且使得制備的X12CrMoWVNbN10-l_l鋼經(jīng)后續(xù)熱加工和熱處理后性能達到使用要求。本發(fā)明針對X12CrMoWVNbN10-l_l鋼冶金質(zhì)量的要求，提出的冶金工藝步驟是原料鋼生產(chǎn)(電弧爐冶煉+LFV精煉+ICM澆注)一原料鋼的初軋一真空感應(yīng)爐熔煉一修磨一電渣重熔一退火后熱送。根據(jù)本發(fā)明的上述汽輪機葉片用鋼的制造方法，包括如下步驟(I)原料鋼生產(chǎn)按照以下原料鋼質(zhì)量百分比成分冶煉并澆注成鋼錠C <0.1%，S^O. 005%, P^O. 005%, Si ^ O. 06%,Mn ^ O. 40%,W^ I. 00%,Mo ^ I. 00%,Ni ^ O. 70，Al 彡 O. 015 ；(2)原料鋼的初軋(a)均熱爐加熱所述原料鋼鋼錠鋼錠的入爐溫度為600_650°C，保溫90-120分鐘；然后以60_80°C /小時的速度升溫至1180-1200°C，保溫210-240分鐘，鋼錠陰陽面溫度差彡20°C，鋼錠出均熱爐后進入初軋機熱加工軋制；
(b)初軋機軋制初軋機的軋輥預(yù)熱至150_250°C，鋼錠開軋溫度彡1130°C，終軋溫度彡950°C ； 1-3 火次軋制，共39-45個壓下道次完成；(3)真空感應(yīng)爐熔煉將初軋并剪切的原料鋼與純金屬料按X12CrMoWVNbN10-l_l鋼的化學(xué)成分進行配比后進行熔煉，并在1580-1600°C精煉，然后放入真空感應(yīng)爐的坩鍋中，進行預(yù)熱；當真空度彡2. 7MPa時開始熔化，補加錳和氮化鉻鐵至最終成分，并在1570-1590°C出鋼，進行澆注；(4)電渣重熔熔煉將澆注的X12CrMoWVNbN10-l_l鋼電極棒進行表面剝皮、涂覆Al粉，然后進行電渣重熔，以得到成分均勻的電渣錠。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選方案，上述汽輪機葉片用鋼的制造方法，包括如下步驟(I)原料鋼生產(chǎn)所煉制的原料鋼成分(質(zhì)量百分比)滿足C彡O. 1%，S彡O. 005%，P彡O. 005%， Si ( O. 06%, Mn ( O. 40%, W ( I. 00%, Mo ( I. 00%, Ni ( O. 70，Al ( O. 015 ；(2)原料鋼的初軋(a)均熱爐加熱原料鋼鋼錠將鋼錠裝入均熱爐，鋼錠的入爐溫度600-650°C，保溫90-120分鐘；然后以 60-800C /小時的速度升溫至1180-1200°C，保溫210-240分鐘，鋼錠陰陽面溫度差彡20°C, 鋼錠出均熱爐后進入初軋機熱加工軋制；(b)初軋機軋制軋輥預(yù)熱至150_250°C，鋼錠開軋溫度彡1130°C，終軋溫度彡950°C；1 3火次軋制，共39-45個壓下道次完成；(3)真空感應(yīng)爐熔煉將初軋并剪切的原料鋼與純金屬料按X12CrMoWVNbN10-l_l鋼化學(xué)成分進行配比進行熔煉，并在1580-1600°C精煉，放入真空真空感應(yīng)爐的坩鍋中，進行預(yù)熱；當真空度 (2. 7MPa時開始熔化，補加錳和氮化鉻鐵至最終成分，并在1570-1590°C出鋼，進行澆注；(4)電渣重熔熔煉將澆注的X12CrMoWVNbN10-l_l鋼電極棒進行表面剝皮、涂覆Al粉，然后進行電渣重熔，以得到成分均勻的電渣錠。根據(jù)本發(fā)明的更優(yōu)選的實施方式，原料鋼生產(chǎn)包括如下步驟(a)選用 S 彡 O. 004 質(zhì)量％、P 彡 O. 005 質(zhì)量％、Sn ( O. 005 質(zhì)量％、Sb、As 和 Cu 小于O. 005質(zhì)量％的合金料，包括純鐵或返回廢鋼等；(b) EAF (電弧爐)熔煉在爐料全熔后分4-6批加入石灰，每批15_20kg/噸，吹氧進行氧化處理，并進行脫P操作；控制鋼液溫度1540-1570°C，直至S彡O. 020%、P彡O. 002% ;然后吹氧升溫至 T彡1650°C，扒渣100% ;在還原階段，采用2-7kg/噸電石(碳化鈣CaC2)作為脫氧劑脫氧還原；在出鋼前配入金屬鉻，確保全熔；當鋼中S < O. 010%，且T彡1650°C時，扒掉部分還原渣，在鋼包內(nèi)加鋁錠I. 3-1. 7kg/噸；出鋼成分控制為C^0. 06%, S^O. 006%,P^O. 004%, Cr 4. 80-7. 00% ；(c) LFV 精煉在鋼包到位后，切換氬氣，根據(jù)鋼包中渣的顏色情況調(diào)整爐渣，并加入還原劑進行還原，加熱時間> 10分鐘且保持T ^ 1600°C，待渣顏色轉(zhuǎn)變時取樣分析；繼續(xù)根據(jù)渣渣的顏色情況進行爐渣調(diào)整。加入第二批還原劑繼續(xù)還原，加熱時間> 6分鐘，然后進行脫氣， 脫氣溫度T ^ 1660°C，真空度達到極限真空度30-40Pa保持時間> 15分鐘，真空完畢后取樣分析；吊包溫度為熔點溫度以上50-60°C ；(d)模鑄澆注在模鑄過程中，使用保護渣并氬氣保護澆注，澆畢加發(fā)熱劑以及碳化稻谷保溫，保溫1-2小時后起吊，熱送初軋生產(chǎn)線。優(yōu)選地，所述的步驟(C)中所用的還原劑為由生石灰10_30kg/噸、螢石5-10kg/ 噸和鋁2-4kg/噸構(gòu)成。優(yōu)選地，第二批還原劑由生石灰5-10kg/噸和鋁2_4kg/噸構(gòu)成。優(yōu)選地，在初軋機軋制的39-45個壓下道次中，第一階段，壓下道次為15_24道，軋輥速度控制在10-20轉(zhuǎn)/分，壓下量為20-30mm ;第二階段，壓下量為30-50mm，且快速軋制。優(yōu)選地，初軋后軋坯的規(guī)格是100X 100到140X 140mm2。優(yōu)選地，初軋后的軋坯再熱剪切成1000-1300mm長，進行堆冷后送真空感應(yīng)爐生產(chǎn)線以備X12CrMoWVNbN10-l-l鋼熔煉使用。優(yōu)選地，真空感應(yīng)爐熔煉中，所述純金屬料是Ni彡99. 9%的純鎳板、Cr ^ 99.9% 的純鉻、Mo彡99. 95%的純鑰、W彡99. 9%的純鎢、V彡99. 9%純釩和/或Nb彡99. 9%的純鈮。優(yōu)選地，熔煉中，熔化功率為400_800kW，熔化期間控制真空度< 6MPa ;全熔后以 900-1000kW功率升溫，8-12分鐘后降至250_300kW，進行保溫。優(yōu)選地，澆注的錠型規(guī)格為Φ290-520πιπι的電極棒。優(yōu)選地，電渣重熔中，采用直徑D與電極d滿足d = (O. 4-0. 85)D的結(jié)晶器；渣量配比是CaF2 Al2O3 MgO = (60-65) (35-30) 5 ;渣量w與電渣鋼錠重量W滿足w = (4-5% )W。優(yōu)選地，電渣重熔中，電渣時采用同鋼種引錠板，先進行化渣，當渣料熔化完后開始電渣，加電流過程緩慢上升至規(guī)定值后，轉(zhuǎn)入正常電渣重熔冶煉。優(yōu)選地，化渣制度為電壓50-55V、電流2000-5000A、時間彡40分鐘。優(yōu)選地，電渣重熔冶煉的用電制度為電壓58-64V、電流13000-14000A。優(yōu)選地，在電渣重熔冶煉的后期封頂階段，逐漸降電流，每次降電流500-1000A，采用間斷給電流封頂，封頂時間> 40分鐘，封頂完畢后冷卻80分鐘后脫模。優(yōu)選地，所得電渣鋼錠直徑為Φ500-700πιπι。優(yōu)選地，還包括對電渣鋼錠緩冷，緩冷時間控制在20-60分鐘。優(yōu)選地，電渣冶煉完成后脫模，脫膜的錠子馬上進退火爐進行熱裝退火。優(yōu)選地，脫模后20分鐘內(nèi)進退火爐進行熱裝退火。優(yōu)選地，退火的工藝制度溫度650_720°C，保溫時間彡4小時。根據(jù)本發(fā)明的上述方法制造的X12CrMoWVNbN10-l_l鋼的質(zhì)量百分比化學(xué)成分
8為C 0. 11-0. 13 %, Si ^ O. 12 %, Mn :0. 40-0. 50 %, P ^ O. 010 %, S ^ O. 005 %, Cr 10. 20-10. 80%,Ni :0. 70-0. 80%,Mo :1. 00-1. 10%, V :0. 15-0. 25%,N 0. 045-0. 060% W 0. 95-1.05%, Al ( 0.010%, Nb :0. 040-0. 060%，殘余元素滿足回火脆化敏感性系數(shù)J = (Si+Mn) · (P+Sn) XlO4 < 70。通過本發(fā)明得到的X12CrMoWVNbN10-l_l鋼中，其主要化學(xué)成分滿足C : O. 11-0. 13 質(zhì)量 ％，Mn 0. 40-0. 50 質(zhì)量 ％，S 彡 O. 005 質(zhì)量 ％，Cr 10. 20-10. 80 質(zhì)量 ％， Ni 0. 70-0. 80 質(zhì)量 ％，Mo : I. 00-1. 10 質(zhì)量 ％，V :0· 15-0. 25 質(zhì)量 ％，N :0. 045-0. 060 質(zhì)量％，W :0. 95-1. 05質(zhì)量％，Nb :0. 040-0. 060質(zhì)量％。需要控制的元素的化學(xué)成分滿足 Si ( O. 10 質(zhì)量％，A1 ( O. 010 質(zhì)量％，P 彡 O. 008 質(zhì)量％，Sn ( O. 005 質(zhì)量％，As ( O. 01 質(zhì)量Sb彡O. 003質(zhì)量殘余元素滿足回火脆化敏感性系數(shù)J = (Si+Mn) · (P+Sn) X IO4
<68。X12CrMoWVNbN10-l-l鋼成品的按GB/T1979測定的橫截面低倍組織類別滿足一般疏松彡O. 5級，中心疏松彡O. 5級，無錠型偏析。按ASTM E45測定的非金屬夾雜物類別滿足:A細彡O. 5級，A粗O級，B細彡O. 5級，B粗彡O. 5級，C細O級，C粗O級，D細彡O. 5 級，D粗彡O. 5級，按AMS2315，δ鐵素體體積百分含量彡2% ;按GB/T6394晶粒度彡7級。 按GB/T228和GB/T229標準可得X12CrMoWVNbN10-l_l鋼的力學(xué)性能抗拉強度Rm900 930MPa ;屈服強度Rp為O. 2760_780MPa ;延伸率A(% ) ^ 18% ;斷面收縮率Z彡64% ;沖擊功Akv彡55J。
具體實施例方式下面較為詳細地說明本發(fā)明。本發(fā)明中，除非另有指明，含量均為質(zhì)量百分比含量。(I)本發(fā)明適用的材料本發(fā)明適用的X12CrMoWVNbN10-l_l鋼化學(xué)成分(質(zhì)量百分比)為C O. 11-0. 13 %, Si ^ O. 12 %, Mn 0. 40-0. 50 %, P ^ O. 010 %, S ^ O. 005 %, Cr 10. 20-10. 80%,Ni :0. 70-0. 80%,Mo :1. 00-1. 10%, V :0. 15-0. 25%,N 0. 045-0. 060% W
0.95-1. 05%,Al ^ 0. 010%,Nb :0. 040-0. 060%，殘余元素滿足 J = (Si+Mn) · (P+Sn) XlO4
<70。(2)原料鋼生產(chǎn)所煉制的原料鋼成分(質(zhì)量百分比)滿足C^0. 1%,S^0. 005%,P^0. 005%, Si ^ O. 06 %, Mn ^ O. 40 %, W ^ I. 00 %, Mo ^ I. 00 %, Ni ^ O. 70，Al ( O. 015 %, Cu ( O. 08%, N ( O. 050%, Nb ( O. 055%, V ( O. 20%, Cr :5. 0-9. 0%。(a)選用含低S (小于O. 004質(zhì)量％ )、P (小于O. 005質(zhì)量％ )、Sn (小于O. 005質(zhì)量％ )、Sb、As、Cu(小于O. 005質(zhì)量％ )含量少的合金料，包括純鐵或返回廢鋼等。(b) EAF 熔煉在爐料全熔后分4-6批加入石灰，每批15_20kg/噸，吹氧進行氧化處理，并進行脫P操作?？刂茰囟?540-15701，直至3彡0.020%、？彡0.002%。然后吹氧升溫至 T彡1650°C，扒渣100%。在還原階段，采用電石2-7kg/噸、脫氧劑脫氧還原，禁止采用Si 粉脫氧。在出鋼前配入金屬鉻，確保全熔。當鋼中3彡0.010%，且1'彡16501時，并扒掉部分還原渣，在鋼包內(nèi)加鋁錠I. 3-1. 7kg/噸。出鋼成分控制為C彡0.06%，S彡0.006，P≤O. 004，Cr 4. 80-7. 00%。(c) LFV 精煉在鋼包到位后，切換氬氣，根據(jù)鋼包中渣的顏色情況調(diào)整爐渣，并加入脫氧劑進行還原，還原劑為生石灰10-30kg/噸、螢石5-10kg/噸、鋁2-4kg/噸。加熱時間彡10分鐘且保持TS 1600°C，待渣顏色轉(zhuǎn)變時取樣分析。繼續(xù)根據(jù)渣的顏色進行爐渣調(diào)整。加入第二批脫氧劑繼續(xù)還原，還原劑為生石灰5-10kg/噸、鋁2-4kg/噸，根據(jù)分析結(jié)果調(diào)整至目標成分。加熱時間>6分鐘，取樣分析。然后進行脫氣，脫氣溫度TS 1660°C，真空度達到極限真空度保持時間> 15分鐘。真空完畢后取樣分析。吊包溫度為熔點溫度以上50-60°C。(d) ICM 澆注在模鑄(ICM)過程中，澆注I. 2噸或2. 3噸鋼錠，使用保護渣并氬氣保護澆注，帽口補足充分，澆畢加發(fā)熱劑以及碳化稻谷保溫。注畢后1-2小時后起吊，熱送初軋生產(chǎn)線。(3)原料鋼的初軋生產(chǎn)(a)均熱爐加熱原料鋼鋼錠將鋼錠裝入均熱爐，鋼錠的入爐溫度600-650°C，保溫90-120分鐘；然后以 60-800C /小時的速度升溫至1180-1200°C，保溫210-240分鐘。保溫期間將鋼錠逐支進行翻身，使鋼錠溫度均勻。鋼錠陰陽面溫度差要< 20°C，鋼錠出均熱爐后進入初軋機熱加工軋制。(b)初軋機軋制軋輥預(yù)熱至150_250°C。鋼錠開軋溫度彡1130°C，終軋溫度彡950°C。I火次軋制，共39-45個壓下道次完成第一階段，壓下道次15-24道，初軋機慢速軋制，以破碎鑄態(tài)粗大柱狀晶，最大限度地降低軋輥對軋件的拉應(yīng)力。軋輥速度控制在10-20轉(zhuǎn)/分，壓下量20-30mm ;第二階段，壓下量逐漸加大，壓下量30-50mm，且快速軋制。軋坯的規(guī)格是 100X100到140 X 140mm2，然后再熱剪切成1000-1300mm長，進行堆冷后送真空感應(yīng)爐生產(chǎn)線以備X12CrMoWVNbN10-l-l鋼熔煉使用。(4)真空感應(yīng)爐熔煉將初軋剪切好的原料鋼和純鎳板(Ni彡99. 9% )、純鉻(Cr彡99. 9% )、純鑰 (Mo彡99. 95% )、純鎢(W彡99. 9% )、純釩(V彡99. 9% )和純鈮(Nb彡99. 9% )等純金屬料按X12CrMoWVNbN10-l-l鋼化學(xué)成分進行配比，放入真空感應(yīng)爐的坩鍋中，進行預(yù)熱。 當真空度< 2. 7MPa時開始熔化，熔化功率為400-800kW，熔化期控制真空度< 6MPa ;全熔后以900-1000kW功率升溫，8-12分鐘后降至250_300kW，進行保溫，開始高溫精煉，精煉溫度控制在1580-160(TC。然后進行爐前取樣，并調(diào)整成分，在后期補加錳和氮化鉻鐵至最終成分。待鋼液溫度為1570-1590°C時出鋼，進行澆注。在澆注過程中保證有足夠的鋼水補縮， 防止縮孔。澆注的錠型規(guī)格為Φ290-520_的電極棒。(5)電渣重熔熔煉將X12CrMoWVNbN10-l_l鋼電極棒進行表面剝皮、涂覆Al粉，然后進行電渣重熔， 以得到成分均勻的電渣錠，減緩較嚴重的葉片鋼鋼錠成分偏析現(xiàn)象，并提高鋼錠的純凈度， 從而改善產(chǎn)品的高溫性能和疲勞性能。采用結(jié)晶器直徑D與電極d滿足d= (O. 4-0. 85) D ； 渣量配比是CaF2 Al2O3 MgO = (60-65) (35-30) 5 ;渣量w與電渣鋼錠重量W滿足W= (4-5% )W。電渣時采用同鋼種引錠板。先進行化渣，化渣制度為電壓50-55V、電流2000-5000A、時間> 40分鐘。當渣料熔化完后開始電渣，加電流過程緩慢上升至規(guī)定值后，轉(zhuǎn)入正常電渣重熔冶煉。用電制度為電壓58-64V、電流13000-14000A。在冶煉后期封頂階段，逐漸降電流，每次降電流500-1000A，采用間斷給電流封頂，封頂時間要>40分鐘， 封頂完畢后冷卻80分鐘后脫模。所得電渣鋼錠直徑為Φ500-700πιπι。對電渣鋼錠緩冷，緩冷時間控制在20-60分鐘。電渣冶煉完成后脫模，錠子馬上進退火爐進行熱裝退火(脫模后20分鐘內(nèi)進行)。退火的工藝制度溫度650-720°C，保溫時間彡4小時。退火后進行熱送。本發(fā)明的特點是利用電弧爐冶煉+LFV精煉+ICM澆注方法+初軋生產(chǎn)原料鋼，有效控制鋼中的磷含量，并使鋼中Cu、Sn、As、Sb、Pb等殘余元素含量符合要求，并降低X12CrMoWVNbN10-l-l鋼的冶煉成本。采用真空感應(yīng)爐熔煉可以保證金屬元素的收得率，并減少鋼中的H2和O2氣體含量，以降低后續(xù)電渣重熔過程中元素的損耗。利用電渣重熔，可以得到成分均勻的鋼錠，減緩較嚴重的葉片鋼鋼錠成分偏析現(xiàn)象，并提高鋼錠的純凈度，從而改善產(chǎn)品的高溫性能和疲勞性能。最終獲得的材料成分和冶金質(zhì)量滿足 X12CrMoffVNbN10-l-l鋼的成分和性能要求。X12CrMoWVNbN10-l_l鋼的成功生產(chǎn)可以解決超超臨界機組高溫葉片鋼的選材問題，也可促進和幫助其他生產(chǎn)技術(shù)難度高的葉片鋼開發(fā)。實施例實施例I(I)原料鋼生產(chǎn)(a)選用含低S、P、Sn、Sb、As、Cu含量少的合金料，包括純鐵或返回廢鋼等。(b) EAF 熔煉在爐料全熔后分5批加入石灰，每批16kg/噸，吹氧進行氧化處理，并進行脫P操作?？刂茰囟?560-15701，直至3彡0.020%、？彡0.002%。然后吹氧升溫至1660°C，扒渣100%。在還原階段，采用電石5kg/噸、脫氧劑脫氧還原。在出鋼前配入金屬鉻，確保全熔。當鋼中S彡O. 010%，且T彡1650°C時，并拉除部分還原渣，在鋼包內(nèi)加鋁錠I. 5kg/噸。 出鋼成分(質(zhì)量百分比)為C 0. 05%, S 0. 005%, P 0. 004%, Cr 6. 00%o(c) LFV 精煉在鋼包到位后，切換氬氣，根據(jù)鋼包中渣的顏色情況調(diào)整爐渣，并加入脫氧劑進行還原，還原劑為生石灰20kg/噸、螢石6kg/噸、招3kg/噸。加熱時間12分鐘且保持 T ^ 1600°C，待渣顏色轉(zhuǎn)變時取樣分析。繼續(xù)根據(jù)渣的顏色情況進行爐渣調(diào)整。加入第二批脫氧劑繼續(xù)還原，還原劑為生石灰8kg/噸、鋁3kg/噸，根據(jù)分析結(jié)果調(diào)整至目標成分。加熱時間7分鐘，取樣分析。然后進行脫氣，脫氣溫度1670°C，真空度達到極限真空度保持時間17分鐘。真空完畢后取樣分析。吊包溫度為熔點溫度以上60°C。(d)模鑄ICM澆注在模鑄(ICM)過程中，澆注2. 3噸鋼錠，使用保護渣并氬氣保護澆注，帽口補足充分，澆畢加發(fā)熱劑以及碳化稻谷保溫。注畢后2小時后起吊，熱送初軋生產(chǎn)線。所得到的原料鋼化學(xué)成分為C 0. 055 %, Mn 0. 15 %, P 0. 004 %, S 0. 003 %，Si 0. 03 %，Ni 0. 06 %, Cr
7.21 %, Cu 0. 05 %, Mo 0. 54 %, W 0. 01 %, Nb :0. 038 %, V 0. 01 %, Ti 0. 01 %, Al O.005%, As 0. 000%, N 0. 021%, Sb 0. 0015%。(3)原料鋼的初軋生產(chǎn)(a)均熱爐加熱原料鋼鋼錠將鋼錠裝入均熱爐，鋼錠的入爐溫度630°C，保溫120分鐘；然后以80°C /小時的速度升溫至1200°C，保溫240分鐘。保溫期間將鋼錠逐支進行翻身，使鋼錠溫度均勻。鋼錠陰陽面溫度差要< 20°C，鋼錠出均熱爐后進入初軋機熱加工軋制。(b)初軋機軋制軋輥預(yù)熱至150-250°C。鋼錠開軋溫度彡1130°C，終軋溫度彡950°C。I火次軋制，共39-45個壓下道次完成第一階段，壓下道次15-24道，初軋機慢速軋制。軋輥速度控制在20轉(zhuǎn)/分，壓下量30mm ;第二階段，壓下量逐漸加大，壓下量40mm，且快速軋制。軋坯的規(guī)格是120 X 120mm2，然后再熱剪切成1250mm長，進行堆冷后送真空感應(yīng)爐生產(chǎn)線以備 X12CrMoffVNbN10-l-l 鋼熔煉使用。(4)真空感應(yīng)爐熔煉將初軋剪切好的原料鋼和純鎳板、純鉻、純鑰、純鎢、純釩和純鈮等純金屬料按 X12CrMoWVNbN10-l-l鋼化學(xué)成分進行配比，放入真空感應(yīng)爐的坩鍋中，進行預(yù)熱。當真空度 (2. 7MPa時開始熔化，熔化功率為800kW，熔化期控制真空度彡6MPa ;全熔后以IOOOkW功率升溫，10分鐘后降至250kW，進行保溫，開始高溫精煉，精煉溫度控制在1580-1600°C。然后進行爐前取樣，并調(diào)整成分，在后期補加錳和氮化鉻鐵至最終成分。待鋼液溫度為1590°C 時出鋼，進行澆注。在澆注過程中保證有足夠的鋼水補縮，防止縮孔。澆注的錠型規(guī)格為 Φ 430mm的電極棒。(5)電渣重熔熔煉將X12CrMoWVNbN10-l_l鋼電極棒進行表面剝皮、涂覆Al粉，然后進行電渣重熔，以得到成分均勻的電渣錠，減緩較嚴重的葉片鋼鋼錠成分偏析現(xiàn)象，并提高鋼錠的純凈度，從而改善產(chǎn)品的高溫性能和疲勞性能。采用結(jié)晶器直徑Φ520πιπι;渣量配比是 CaF2 Al2O3 MgO = 60 35 5，渣量w與電渣鋼錠重量W滿足w = 4. 5 % W。電渣時采用同鋼種引錠板。先進行化渣，化渣制度為電壓55V、電流5000A、時間45分鐘。當渣料熔化完后開始電渣，加電流過程緩慢上升至規(guī)定值后，轉(zhuǎn)入正常電渣重熔冶煉。用電制度為電壓64V、電流13000A。在冶煉后期封頂階段，逐漸降電流，每次降電流1000A，采用間斷給電流封頂，封頂時間要45分鐘，封頂完畢后冷卻80分鐘后脫模。所得電渣鋼錠直徑為 Φ 520mm。對電渣鋼錠緩冷，緩冷時間控制在60分鐘。電渣冶煉完成后脫模，錠子馬上進退火爐進行熱裝退火(脫模后20分鐘內(nèi)進行)。退火的工藝制度溫度690°C，保溫時間4小時。退火后進行熱送。所測得鋼錠化學(xué)成分如表I所示。實施例2(I)原料鋼生產(chǎn)(a)選用含低S、P、Sn、Sb、As、Cu含量少的合金料，包括純鐵或返回廢鋼等。(b) EAF 熔煉在爐料全熔后分6批加入石灰，每批15/噸，吹氧進行氧化處理，并進行脫P操作。 控制溫度1540-1570°C，直至S彡O. 020%、P彡O. 002%。然后吹氧升溫至T彡1660°C，扒渣100%。在還原階段，采用電石5. 4kg/噸、脫氧劑脫氧還原。在出鋼前配入金屬鉻，確保全熔。當鋼中S彡O. 010%，且T彡1650°C時，并拉除部分還原渣，在鋼包內(nèi)加鋁錠1.6kg/ 噸。出鋼成分(質(zhì)量百分比)控制為C :0· 05%，S :0· 004%，P :0· 004%，Cr :6· 30%。(c) LFV 精煉在鋼包到位后，切換氬氣，根據(jù)鋼包中渣的顏色情況調(diào)整爐渣，并加入脫氧劑進行還原，還原劑為生石灰18kg/噸、螢石8kg/噸、招3kg/噸。加熱時間10分鐘且保持 TS 1600°C，待渣顏色轉(zhuǎn)變時取樣分析。繼續(xù)根據(jù)渣的顏色情況況進行爐渣調(diào)整。加入第二批脫氧劑繼續(xù)還原，還原劑為生石灰7kg/噸、鋁3kg/噸，根據(jù)分析結(jié)果調(diào)整至目標成分。 加熱時間7分鐘，取樣分析。然后進行脫氣，脫氣溫度T為1665°C，真空度達到極限真空度 30Pa保持時間16分鐘。真空完畢后取樣分析。吊包溫度為熔點溫度以上60°C。(d) ICM 澆注在模鑄(ICM)過程中，澆注2. 3噸鋼錠，使用保護渣并氬氣保護澆注，帽口補足充分，澆畢加發(fā)熱劑以及碳化稻谷保溫。注畢后2小時后起吊，熱送初軋生產(chǎn)線。所得到的原料鋼化學(xué)成分(質(zhì)量百分比為C 0. 065 %, Mn 0. 04 %, P 0. 004 %, S 0. 005 %, Si 0. 05 %, Ni 0. 24 ； %, Cr :6. 74%, Cu :0. 02%, Mo :0. 01%, W :0. 01%, Nb :0. 025%, V :0. 01%, Ti :0. 01%, Al
O.003%, As 0. 010%, N 0. 018%, Sb 0. 0012%。(3)原料鋼的初軋生產(chǎn)(a)均熱爐加熱原料鋼鋼錠將鋼錠裝入均熱爐，鋼錠的入爐溫度620°C，保溫120分鐘；然后以80°C /小時的速度升溫至1200°C，保溫240分鐘。保溫期間將鋼錠逐支進行翻身，使鋼錠溫度均勻。鋼錠陰陽面溫度差要< 20°C，鋼錠出均熱爐后進入初軋機熱加工軋制。(b)初軋機軋制軋輥預(yù)熱至150-250°C。鋼錠開軋溫度彡1130°C，終軋溫度彡950°C。I火次軋制，共39-45個壓下道次完成第一階段，壓下道次15-24道，初軋機慢速軋制，軋輥速度控制在15轉(zhuǎn)/分，壓下量30mm ;第二階段，壓下量逐漸加大，壓下量50mm，且快速軋制。軋坯的規(guī)格是120 X 120mm2，然后再熱剪切成1230mm長，進行堆冷后送真空感應(yīng)爐生產(chǎn)線以備 X12CrMoffVNbN10-l-l 鋼熔煉使用。(4)真空感應(yīng)爐熔煉將初軋剪切好的原料鋼和純鎳板、純鉻、純鑰、純鎢、純釩和純鈮等純金屬料按 X12CrMoWVNbN10-l-l鋼化學(xué)成分進行配比，放入真空感應(yīng)爐的坩鍋中，進行預(yù)熱。當真空度 (2. 7MPa時開始熔化，熔化功率為800kW，熔化期控制真空度彡6MPa ;全熔后以IOOOkW功率升溫，12分鐘后降至250kW，進行保溫，開始高溫精煉，精煉溫度控制在1580-160(TC。然后進行爐前取樣，并調(diào)整成分，在后期補加錳和氮化鉻鐵至最終成分。待鋼液溫度為1590°C 時出鋼，進行澆注。在澆注過程中保證有足夠的鋼水補縮，防止縮孔。澆注的錠型規(guī)格為 Φ 430mm的電極棒。(5)電渣重熔熔煉將X12CrMoWVNbN10-l_l鋼電極棒進行表面剝皮、涂覆Al粉，然后進行電渣重熔， 以得到成分均勻的電渣錠，減緩較嚴重的葉片鋼鋼錠成分偏析現(xiàn)象，并提高鋼錠的純凈度，從而改善產(chǎn)品的高溫性能和疲勞性能。采用結(jié)晶器直徑D直徑Φ520πιπι;渣量配比是 CaF2 Al2O3 MgO = 60 35 5，渣量w與電渣鋼錠重量W滿足w = 4. 5 % W。電渣時采用同鋼種引錠板。先進行化渣，化渣制度為電壓55V、電流5000A、時間42分鐘。當渣料熔化完后開始電渣，加電流過程緩慢上升至規(guī)定值后，轉(zhuǎn)入正常電渣重熔冶煉。用電制度為電壓63V、電流13000A。在冶煉后期封頂階段，逐漸降電流，每次降電流900A，采用間斷給電流封頂，封頂時間要45分鐘，封頂完畢后冷卻80分鐘后脫模。所得電渣鋼錠直徑為 Φ520πιπι。對電渣鋼錠緩冷，緩冷時間控制在60分鐘。電渣冶煉完成后脫模，錠子馬上進退火爐進行熱裝退火(脫模后20分鐘內(nèi)進行)。退火的工藝制度溫度690°C，保溫時間4小時。退火后進行熱送。試驗例I :本發(fā)明實施例鋼的化學(xué)成分按照GB/T223標準測得本發(fā)明實施例鋼錠的化學(xué)成分如表I所示。可看到鋼錠的化學(xué)成分都在X12CrMoWVNbN10-l_l鋼要求的化學(xué)成分范圍內(nèi)，而且鋼錠中殘余元素的J值都小于70，符合X12CrMoWVNbN10-l-l鋼冶金質(zhì)量要求。試驗例2 組織結(jié)構(gòu)按照GB/T1979、ASTM E45、AMS2315和GB/T6394標準，測定本發(fā)明實施例鋼錠的組織結(jié)構(gòu)，其結(jié)果見表2。可見X12CrMoWVNbN10-l-l鋼成品棒材橫截面低倍組織、夾雜物類別、S鐵素體含量、晶粒度和力學(xué)性能。從表中數(shù)據(jù)可見本發(fā)明方法制備的鋼完全滿足該鋼種的交貨要求。試驗例3:力學(xué)性能按照GB/T228和GB/T229標準測定本發(fā)明實施例鋼錠的室溫力學(xué)性能，其結(jié)果見表3。
權(quán)利要求
1.一種汽輪機葉片用鋼，其質(zhì)量百分比化學(xué)成分為c 0. 11-0. 13%, Si ^ O. 12%, Mn 0. 40-0. 50%, P ^ O. 010%, S ^ O. 005%, Cr :10. 20-10. 80%, Ni 0. 70-0. 80%, Mo I.00-1. 10 %, V 0. 15-0. 25 %, N :0. 045-0. 060 %, W :0. 95-1. 05 %, Al ^ O. 010 %, Nb O. 040-0. 060%，殘余元素滿足 J = (Si+Mn) · (P+Sn) XlO4 < 70。
2.如權(quán)利要求I所述的汽輪機葉片用鋼，其特征在于，所述鋼的橫低倍組織類別滿足 一般疏松彡I級，中心疏松彡I級，錠型偏析彡I級；非金屬夾雜物類別滿足:A細彡I級， A粗彡I級，B細彡I級，B粗彡O. 5級，C細彡I級，C粗彡I級，D細彡I級，D粗彡I級； δ鐵素體體積百分含量< 2% ;晶粒度彡6級。
3.如權(quán)利要求I所述的汽輪機葉片用鋼，其特征在于，所述鋼的橫截面低倍組織類別滿足一般疏松< O. 5級，中心疏松< O. 5級，無錠型偏析；非金屬夾雜物類別滿足:Α細彡O. 5級，A粗O級，B細彡O. 5級，B粗彡O. 5級，C細O級，C粗O級，D細彡O. 5級，D粗<O. 5級；δ鐵素體體積百分含量< 2% ;晶粒度彡7級。
4.如權(quán)利要求1-3任一所述的汽輪機葉片用鋼，其特征在于，所述鋼的抗拉強度Rm為 900-930MPa，屈服強度RpO. 2為760_780MPa，延伸率A%彡18%，斷面收縮率Z彡64%，沖擊功Akv彡55J。
5.如權(quán)利要求1-4任一所述汽輪機葉片用鋼的制造方法，包括如下步驟(1)原料鋼生產(chǎn)按照以下原料鋼質(zhì)量百分比成分冶煉并澆注成鋼錠C彡O. 1%，S彡O. 005 %, P^O. 005%, Si ^0. 06%,Mn ^ O. 40%,W^ I. 00%,Mo ^ I. 00%,Ni ^0. 70，Al 彡 O. 015 ；(2)原料鋼的初軋(a)均熱爐加熱所述原料鋼鋼錠鋼錠的入爐溫度為600-650°C，保溫90-120分鐘；然后以60_80°C /小時的速度升溫至 1180-1200°C，保溫210-240分鐘，鋼錠陰陽面溫度差< 20°C，鋼錠出均熱爐后進入初軋機熱加工軋制；(b)初軋機軋制初軋機的軋輥預(yù)熱至150-250°C，鋼錠開軋溫度> 1130°C，終軋溫度> 950°C ； 1-3火次軋制，共39-45個壓下道次完成；(3)真空感應(yīng)爐熔煉將初軋并剪切的原料鋼與純金屬料按X12CrMoWVNbN10-l-l鋼的化學(xué)成分進行配比后進行熔煉，并在1580-1600°C精煉，然后放入真空感應(yīng)爐的坩鍋中，進行預(yù)熱；當真空度 (2. 7MPa時開始熔化，補加錳和氮化鉻鐵至最終成分，并在1570-1590°C出鋼，進行澆注；(4)電渣重熔熔煉將澆注的X12CrMoWVNbN10-l-l鋼電極棒進行表面剝皮、涂覆Al粉，然后進行電渣重熔，以得到成分均勻的電渣錠。
6.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，原料鋼生產(chǎn)步驟包括(a)選用S 彡 O. 004 質(zhì)量％、P ( O. 005 質(zhì)量％、Sn ( O. 005 質(zhì)量％、Sb、As 和 Cu 小于 O. 005質(zhì)量％的合金料，包括純鐵或返回廢鋼；(b)EAF電弧爐熔煉在爐料全熔后分4-6批加入石灰，每批15-20kg/噸，吹氧進行氧化處理，并進行脫P操作，控制鋼液溫度1540-1570°c，直至S彡O. 020%, P ^ O. 002% ;然后吹氧升溫至 T ^ 1650°C，扒渣100% ;在還原階段，采用2-7kg/噸電石作為脫氧劑脫氧還原；在出鋼前配入金屬鉻，確保全熔；當鋼中S彡O. 010%，且T彡1650°C時，扒掉部分還原渣，在鋼包內(nèi)加鋁錠I. 3-1. 7kg/噸；出鋼成分控制為C ( O. 06%, S彡O. 006%, P彡O. 004%, Cr 4. 80-7. 00% ；(C)LFV精煉在鋼包到位后，切換氬氣，根據(jù)鋼包中渣的顏色情況調(diào)整爐渣，加入還原劑進行還原， 加熱時間> 10分鐘且保持T > 1600°C，待渣顏色轉(zhuǎn)變時取樣分析；繼續(xù)根據(jù)渣的顏色情況進行爐渣調(diào)整；加入第二批還原劑繼續(xù)還原，加熱時間> 6分鐘，然后進行脫氣，脫氣溫度 T ^ 1660°C，真空度達到極限真空度30-40Pa，保持時間> 15分鐘，真空完畢后取樣分析； 吊包溫度為熔點溫度以上50-60°C ；(d)模鑄澆注在模鑄過程中，使用保護渣并氬氣保護澆注，結(jié)束澆鑄后加發(fā)熱劑以及碳化稻谷保溫， 保溫1-2小時后起吊，熱送初軋生產(chǎn)線。
7.如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述的步驟(c)中所用的還原劑為由生石灰 10-30kg/噸、螢石5-10kg/噸和鋁2-4kg/噸構(gòu)成。
8.如權(quán)利要求6或7所述的方法，其特征在于，第二批還原劑由生石灰5-10kg/噸和鋁 2-4kg/噸構(gòu)成。
9.如權(quán)利要求5-8任一所述的方法，其特征在于，在初軋機軋制的39-45個壓下道次中，第一階段，壓下道次為15-24道，軋輥速度控制在10-20轉(zhuǎn)/分，壓下量為20-30mm;第二階段，壓下量為30-50mm，且快速軋制。
10.如權(quán)利要求5-9任一所述的方法，其特征在于，初軋后軋坯的規(guī)格是100X100到 140X140mm2。
11.如權(quán)利要求5-10任一所述的方法，其特征在于，初軋后的軋坯再熱剪切成 1000-1300mm長，進行堆冷后送真空感應(yīng)爐生產(chǎn)線以備X12CrMoWVNbN10-l_l鋼熔煉使用。
12.如權(quán)利要求5-11任一所述的方法，其特征在于，真空感應(yīng)爐熔煉中，所述純金屬料是Ni彡99. 9%的純鎳、Cr彡99. 9%的純鉻、Mo彡99. 95%的純鑰、W彡99. 9%的純鎢、 V ^ 99. 9%純釩和/或Nb彡99. 9%的純鈮。
13.如權(quán)利要求5-12任一所述的方法，其特征在于，熔煉中，熔化功率為400-800kW，熔化期間控制真空度彡6MPa ;全熔后以900-1000kW功率升溫，8_12分鐘后降至250_300kW， 進行保溫。
14.如權(quán)利要求5-13任一所述的方法，其特征在于，澆注的錠型規(guī)格為Φ290-520πιπι的電極棒。
15.如權(quán)利要求5-14任一所述的方法，其特征在于，電渣重熔中，采用直徑 D與電極d滿足d = (O. 4-0. 85) D的結(jié)晶器；渣量配比是CaF2 Al2O3 MgO = (60-65) (35-30) 5 ;渣量w與電渣鋼錠重量W滿足w = (4-5% ) W。
16.如權(quán)利要求5-15任一所述的方法,其特征在于，電洛重熔中，電洛時米用同鋼種引錠板，先進行化渣，當渣料熔化完后開始電渣，加電流過程緩慢上升至規(guī)定值后，轉(zhuǎn)入正常電渣重熔冶煉。
17.如權(quán)利要求16所述的方法，其特征在于，化渣制度為電壓50-55V、電流 2000-5000A、時間彡40分鐘。
18.如權(quán)利要求14-17任一所述的方法，其特征在于，電渣重熔冶煉的用電制度為電壓 58-64V、電流 13000-14000A。
19.如權(quán)利要求14-18任一所述的方法，其特征在于，在電渣重熔冶煉的后期封頂階段，逐漸降電流，每次降電流500-1000A，采用間斷給電流封頂，封頂時間> 40分鐘，封頂完畢后冷卻60-80分鐘后脫模。
20.如權(quán)利要求5-19任一所述的方法，其特征在于，所得電渣鋼錠直徑為 Φ500-700mmo
21.如權(quán)利要求5-20任一所述的方法，其特征在于，還包括對電渣鋼錠緩冷，緩冷時間控制在20-60分鐘。
22.如權(quán)利要求5-21任一所述的方法，其特征在于，電渣重熔冶煉完成后脫模，脫膜的錠子馬上進退火爐進行熱裝退火。
23.如權(quán)利要求22所述的方法，其特征在于，脫模后20分鐘內(nèi)進退火爐進行熱裝退火。
24.如權(quán)利要求22或23所述的方法，其特征在于，退火的工藝制度溫度650-720°C， 保溫時間彡4小時。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種汽輪機葉片用鋼，其質(zhì)量百分比化學(xué)成分為C0.11-0.13％，Si≤0.12％，Mn0.40-0.50％，P≤0.010％，S≤0.005％，Cr10.20-10.80％，Ni0.70-0.80％，Mo1.00-1.10％，V0.15-0.25％，N0.045-0.060％，W0.95-1.05％，Al≤0.010％，Nb0.040-0.060％，殘余元素滿足J＝(Si+Mn)·(P+Sn)×104＜70。其制造方法包括(1)原料鋼生產(chǎn)；(2)原料鋼的初軋；(3)真空感應(yīng)爐熔煉，澆注；(4)電渣重熔熔煉等。得到的鋼的橫截面低倍組織類別滿足一般疏松≤1級，中心疏松≤1級，錠型偏析≤1級；非金屬夾雜物類別滿足A細≤1級，A粗≤1級，B細≤1級，B粗≤0.5級，C細≤1級，C粗≤1級，D細≤1級，D粗≤1級；δ鐵素體體積百分含量≤2％；晶粒度≥6級。
文檔編號C22C38/48GK102605274SQ20121008324
公開日2012年7月25日 申請日期2012年3月26日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月26日
發(fā)明者吳江楓, 周燦棟, 張甫飛, 方靜賢, 陸青林, 陳新建 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司