本發(fā)明涉及金屬材料加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種絞線機(jī)的過線導(dǎo)輪及絞線機(jī)。

背景技術(shù)：

絞線機(jī)是一種能廣泛應(yīng)用于各類軟/硬導(dǎo)體線(銅線、漆包線、鍍錫線、銅包鋼、銅包鋁等)及電子線(如:電源線、耳機(jī)線、電話線、pvc線、網(wǎng)絡(luò)線等)的絞合機(jī)械設(shè)備，通過導(dǎo)輪使多根單支導(dǎo)體扭成一股，達(dá)到線材的工藝要求。目前市場上出售的絞線機(jī)的導(dǎo)輪普遍存在導(dǎo)輪槽底r角太小、絞出的成品線材變形；導(dǎo)論本體材質(zhì)硬度不高，容易磨損；熱膨脹系數(shù)較大，軸承容易跑外圈的缺點(diǎn)，影響產(chǎn)品的合格率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是：提供一種絞線機(jī)的過線導(dǎo)輪及絞線機(jī)，采用較高硬質(zhì)的材料，使表面的涂層不易軟化，延長使用壽命，同時(shí)增大線槽槽底是r角，避免絞線成品線材變形，提高產(chǎn)品合格率。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個(gè)技術(shù)方案是：

本發(fā)明提供一種絞線機(jī)的過線導(dǎo)輪，包括輪體，所述輪體包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔，所述輪盤包括環(huán)形的輪面和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈，所述輪面與所述輪圈一體連接；

所述輪圈的表面下凹形成v型線槽，所述v型線槽的底面為平面或凹面，所述v型線槽的底面的寬度為2-4mm，所述v型線槽的夾角為銳角；

所述v型線槽的表面具有陶瓷層；

所述穿軸孔的直徑為10-80mm，所述輪圈的寬度為10-60mm，所述輪面的厚度為2-10mm，所述輪面的外圓周的直徑為53-110mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑為30-140mm，所述v型線槽的頂端與底面之間的距離為2-6mm。

進(jìn)一步地說，所述輪體為40cr鋼。

進(jìn)一步地說，所述輪面周向設(shè)有多個(gè)鎖孔。

更進(jìn)一步地說，所述鎖孔設(shè)有6-8個(gè)。

本發(fā)明又提供了一種主動(dòng)引取輪，所述輪圈的一端與所述輪面垂直,所述輪圈的側(cè)面與所述輪面平齊；

所述輪圈的表面下凹形成有4-6個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為弧面，所述弧面的半徑為2-4mm,所述v型線槽的夾角為70-75°；

每相鄰兩個(gè)v型線槽中心之間的距離為8-12mm；

所述陶瓷層的厚度為0.5-0.8mm；

所述穿軸孔的直徑為60-80mm，所述輪圈的寬度為50-60mm，所述輪面的厚度為8-10mm，所述輪面的外圓周的直徑為100-110mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑為120-140mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離為3-5mm。

本發(fā)明又提供了一種排線過線導(dǎo)輪，所述輪面的外圓周與所述輪圈的一體連接，所述輪圈的側(cè)面與所述輪面之間形成有固定夾角，所述固定夾角為鈍角；

所述輪圈的表面下凹形成有1-3個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為平面，所述平面的寬度為2-4mm,所述v型線槽的夾角為72-78°；

所述陶瓷層的厚度為0.5-0.8mm；

所述輪面的內(nèi)圓周設(shè)有一圈固定軸的緊固環(huán)，所述緊固環(huán)與所述輪面固定連接，所述緊固環(huán)的寬度為8-10mm,所述緊固環(huán)的厚度為3-4mm；

所述穿軸孔的直徑為10-15mm，所述輪圈的寬度為12-16mm，所述輪面的厚度為2-4mm，所述輪面的外圓周的直徑為53-58mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑為60-65mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離為4-6mm。

本發(fā)明又提供了一種排線導(dǎo)輪，所述輪面的外圓周與所述輪圈一體連接，所述輪圈的側(cè)面與所述輪面之間形成有夾角，所述夾角為鈍角；

所述輪圈的表面下凹形成有1-3個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為弧面，所述弧面的半徑為2-4mm,所述v型線槽的夾角為45-50°；

所述陶瓷層的厚度為0.5-0.8mm；

所述輪面的內(nèi)圓周設(shè)有一圈固定軸的緊固環(huán)，所述緊固環(huán)與所述輪面固定連接，所述緊固環(huán)的寬度為18-22mm,所述緊固環(huán)的厚度為5.5-6.5mm；

所述穿軸孔的直徑為30-35mm，所述輪圈的寬度為18-22mm，所述輪面的厚度為2-4mm，所述輪面的外圓周的直徑為90-100mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑為110-120mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離為2-5mm。

本發(fā)明還提供了一種絞線機(jī)，包括主動(dòng)引取輪、排線過線導(dǎo)輪和排線導(dǎo)輪；

所述主動(dòng)引取輪，包括輪體，所述輪體包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔，所述輪盤包括環(huán)形的輪面和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈，所述輪圈的一端與所述輪面垂直,所述輪圈的側(cè)面與所述輪面平齊；所述輪圈的表面下凹形成有4-6個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為弧面，所述弧面的半徑為2-4mm,所述v型線槽的夾角為70-75°；每相鄰兩個(gè)v型線槽中心之間的距離為8-12mm；所述v型線槽的表面具有陶瓷層，所述陶瓷層的厚度為0.5-0.8mm；所述穿軸孔的直徑為60-80mm，所述輪圈的寬度為50-60mm，所述輪面的厚度為8-10mm，所述輪面的外圓周的直徑為100-110mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑為120-140mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離為3-5mm；

所述排線過線導(dǎo)輪，包括輪體，所述輪體包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔，所述輪盤包括環(huán)形的輪面和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈，所述輪面的外圓周與所述輪圈的一體連接，所述輪圈的側(cè)面與所述輪面之間形成有固定夾角，所述固定夾角為鈍角；所述輪圈的表面下凹形成有1-3個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為平面，所述平面的寬度為2-4mm,所述v型線槽的夾角為72-78°；所述v型線槽的表面具有陶瓷層，所述陶瓷層的厚度為0.5-0.8mm；所述輪面的內(nèi)圓周設(shè)有一圈固定軸的緊固環(huán)，所述緊固環(huán)與所述輪面固定連接，所述緊固環(huán)的寬度為8-10mm,所述緊固環(huán)的厚度為3-4mm；所述穿軸孔的直徑為10-15mm，所述輪圈的寬度為12-16mm，所述輪面的厚度為2-4mm，所述輪面的外圓周的直徑為53-58mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑為60-65mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離為4-6mm；

所述排線導(dǎo)輪，包括輪體，所述輪體包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔，所述輪盤包括環(huán)形的輪面和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈，所述輪面的外圓周與所述輪圈一體連接，所述輪圈的側(cè)面與所述輪面之間形成有夾角，所述夾角為鈍角；所述輪圈的表面下凹形成有1-3個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為弧面，所述弧面的半徑為2-4mm,所述v型線槽的夾角為45-50°；所述v型線槽的表面具有陶瓷層，所述陶瓷層的厚度為0.5-0.8mm；所述輪面的內(nèi)圓周設(shè)有一圈固定軸的緊固環(huán)，所述緊固環(huán)與所述輪面固定連接，所述緊固環(huán)的寬度為18-22mm,所述緊固環(huán)的厚度為5.5-6.5mm；所述穿軸孔的直徑為30-35mm，所述輪圈的寬度為18-22mm，所述輪面的厚度為2-4mm，所述輪面的外圓周的直徑為90-100mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑為110-120mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離為2-5mm。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明中絞線機(jī)的過線導(dǎo)輪包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔，輪盤包括環(huán)形的輪面和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈，輪圈表面下凹形成v型線槽，v型線槽的底面為平面或弧面，底面的寬度為2-4mm,v型線槽的夾角為銳角，加大v型線槽的槽底的r角，可以避免絞線成品變形，提高產(chǎn)品合格率，同時(shí)也可以增大絞線的產(chǎn)品規(guī)格；輪體采用40cr鋼，40cr鋼具有較高的硬度，不易使表面的涂層軟化，延長使用壽命，且由于40cr鋼的熱膨脹系數(shù)與軸承的熱膨脹系數(shù)幾乎相同，不易導(dǎo)致軸承跑外圈，也延長軸承的使用壽命。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的主動(dòng)引取輪的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的主動(dòng)引取輪的線槽的結(jié)構(gòu)示意圖

圖4為本發(fā)明的排線過線導(dǎo)輪的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明的排線導(dǎo)輪的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中各部分的附圖標(biāo)記如下：

輪體1、穿軸孔11、輪面12、輪圈13、v型線槽131、底面1311、緊固環(huán)14、v型線槽的夾角α、固定夾角β，穿軸孔的直徑d1、輪圈的寬度l1、輪面的厚度d1、輪面的外圓周的直徑d2、槽底圍成的圓形的直徑d3、槽壁的頂端到槽底的距離d2、弧面的半徑r、緊固環(huán)的寬度l2、緊固環(huán)的厚度d5、槽壁的上端到輪圈外沿的距離d3和兩個(gè)v型線槽中心之間的距離d4。

具體實(shí)施方式

以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。在不背離本發(fā)明精神和實(shí)質(zhì)的情況下，對本發(fā)明方法、步驟或條件所作的修改或替換，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

一種絞線機(jī)的過線導(dǎo)輪，如圖1所示，包括輪體1，所述輪體1包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔11，所述輪盤包括環(huán)形的輪面12和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈13，所述輪面與所述輪圈一體連接；

所述輪圈的表面下凹形成v型線槽131，所述v型線槽的底面1311為平面或凹面，所述v型線槽的底面的寬度為2-4mm，所述v型線槽的夾角為銳角α；

所述v型線槽的表面具有陶瓷層；

所述穿軸孔的直徑d1為10-80mm，所述輪圈的寬度l1為10-60mm，所述輪面的厚度d1為2-10mm，所述輪面的外圓周的直徑d2為53-110mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑d3為30-140mm，所述v型線槽的頂端與底面之間的距離d2為2-6mm。

所述輪體為40cr鋼。

所述輪面周向設(shè)有多個(gè)鎖孔15。

所述鎖孔設(shè)有6-8個(gè)。

實(shí)施例1：一種主動(dòng)引取輪，如圖2-圖3所示，所述輪圈的一端與所述輪面垂直,所述輪圈的側(cè)面與所述輪面平齊；

所述輪圈的表面下凹形成有5個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為弧面，所述弧面的半徑r為3mm,所述v型線槽的夾角為72.9°；

每相鄰兩個(gè)v型線槽中心之間的距離d4為10mm；

所述陶瓷層的厚度為0.8mm；

所述穿軸孔的直徑d1為70mm，所述輪圈的寬度l1為55mm，所述輪面的厚度d1為9mm，所述輪面的外圓周的直徑d2為104mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑d3為130mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離d2為4mm。

實(shí)施例2：、一種排線過線導(dǎo)輪，如圖4所示，所述輪面的外圓周與所述輪圈的一體連接，所述輪圈的側(cè)面與所述輪面之間形成有固定夾角β，所述固定夾角為鈍角；

所述輪圈的表面下凹形成有一個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為平面，所述平面的寬度為3mm,所述v型線槽的夾角為75°；

所述v型線槽的槽壁的上端與輪圈外沿之間的距離d3為3mm所述陶瓷層的厚度為0.8mm；

所述輪面的內(nèi)圓周設(shè)有一圈固定軸的緊固環(huán)14，所述緊固環(huán)與所述輪面固定連接，所述緊固環(huán)的寬度l2為9mm,所述緊固環(huán)的厚度d5為3.2mm；

所述穿軸孔的直徑d1為13.6mm，所述輪圈的寬度l1為14mm，所述輪面的厚度d1為3mm，所述輪面的外圓周的直徑d2為55.7mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑d3為63mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離d2為5mm。

實(shí)施例3、一種排線導(dǎo)輪，如圖5所示，所述輪面的外圓周與所述輪圈一體連接，所述輪圈的側(cè)面與所述輪面之間形成有夾角，所述夾角為鈍角；

所述輪圈的表面下凹形成有一個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為弧面，所述弧面的半徑r為3mm,所述v型線槽的夾角為47°；

所述v型線槽的槽壁的上端與輪圈外沿之間的距離d3為3mm所述陶瓷層的厚度為0.8mm；

所述陶瓷層的厚度為0.8mm；

所述輪面的內(nèi)圓周設(shè)有一圈固定軸的緊固環(huán)，所述緊固環(huán)與所述輪面固定連接，所述緊固環(huán)的寬度l2為20mm,所述緊固環(huán)的厚度d5為6.1mm；

所述穿軸孔的直徑d1為32.8mm，所述輪圈的寬度l1為20mm，所述輪面的厚度d1為3mm，所述輪面的外圓周的直徑d2為94.7mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑d3為116.8mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離d2為3mm。

實(shí)施例4：一種絞線機(jī)，包括主動(dòng)引取輪、排線過線導(dǎo)輪和排線導(dǎo)輪；

所述主動(dòng)引取輪，包括輪體1，所述輪體包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔11，所述輪盤包括環(huán)形的輪面12和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈13，所述輪圈的一端與所述輪面垂直,所述輪圈的側(cè)面與所述輪面平齊；所述輪圈的表面下凹形成有5個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為弧面，所述弧面的半徑為3mm,所述v型線槽的夾角為72.9°；每相鄰兩個(gè)v型線槽中心之間的距離d4為10mm；所述v型線槽的表面具有陶瓷層，所述陶瓷層的厚度為0.8mm；所述穿軸孔的直徑d1為70mm，所述輪圈的寬度l1為55mm，所述輪面的厚度d1為9mm，所述輪面的外圓周的直徑d2為104mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑d3為130mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離d2為4mm；

所述排線過線導(dǎo)輪，包括輪體1，所述輪體包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔11，所述輪盤包括環(huán)形的輪面12和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈13，所述輪面的外圓周與所述輪圈的一體連接，所述輪圈的側(cè)面與所述輪面之間形成有固定夾角β，所述固定夾角為鈍角；所述輪圈的表面下凹形成有一個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為平面，所述平面的寬度為3mm,所述v型線槽的夾角為75°；所述v型線槽的表面具有陶瓷層，所述陶瓷層的厚度為0.8mm；所述輪面的內(nèi)圓周設(shè)有一圈固定軸的緊固環(huán)14，所述緊固環(huán)與所述輪面固定連接，所述緊固環(huán)的寬度為9mm,所述緊固環(huán)的厚度d5為3.2mm；所述穿軸孔的直徑d1為13.6mm，所述輪圈的寬度l1為14mm，所述輪面的厚度d1為3mm，所述輪面的外圓周的直徑d2為55.7mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑d3為63mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離d2為5mm；

所述排線導(dǎo)輪，包括輪體1，所述輪體包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔，所述輪盤包括環(huán)形的輪面和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈，所述輪面的外圓周與所述輪圈一體連接，所述輪圈的側(cè)面與所述輪面之間形成有夾角，所述夾角為鈍角；所述輪圈的表面下凹形成有一個(gè)v型線槽，所述v型線槽的底面為弧面，所述弧面的半徑為3mm,所述v型線槽的夾角為47°；所述v型線槽的表面具有陶瓷層，所述陶瓷層的厚度為0.8mm；所述輪面的內(nèi)圓周設(shè)有一圈固定軸的緊固環(huán)，所述緊固環(huán)與所述輪面固定連接，所述緊固環(huán)的寬度為20mm,所述緊固環(huán)的厚度為6.1mm；所述穿軸孔的直徑d1為32.8mm，所述輪圈的寬度l1為20mm，所述輪面的厚度d1為3mm，所述輪面的外圓周的直徑d2為94.7mm，所述線槽的槽底圍成的圓形的直徑d3為116.8mm,所述v型線槽的頂端與底面之間的距離d2為3mm。

本發(fā)明的工作原理或工作流程如下：

本發(fā)明中絞線機(jī)的過線導(dǎo)輪包括輪盤和位于輪盤中心的穿軸孔，輪盤包括環(huán)形的輪面和設(shè)于輪面外周的圓形的輪圈，輪圈表面下凹形成v型線槽，v型線槽的底面為平面或弧面，底面的寬度為2-4mm,v型線槽的夾角為銳角，加大v型線槽的槽底的r角，可以避免絞線成品變形，提高產(chǎn)品合格率，同時(shí)也可以增大絞線的產(chǎn)品規(guī)格；輪體采用40cr鋼，40cr鋼具有較高的硬度，不易使表面的涂層軟化，延長使用壽命，且由于40cr鋼的熱膨脹系數(shù)與軸承的熱膨脹系數(shù)幾乎相同，不易導(dǎo)致軸承跑外圈，也延長軸承的使用壽命。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。