本實用新型涉及液相加氫領域，具體地，涉及一種全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置。

背景技術：

隨著人們對環(huán)境保護的日益重視，環(huán)保法規(guī)也日漸嚴格，油品加氫脫硫技術得到了充分發(fā)展，而節(jié)能減排也是煉油企業(yè)的核心任務，故能耗較低的全液相加氫技術得到迅速推廣，尤其國內(nèi)新建的柴油加氫精制裝置，大多采用全液相加氫技術。然而全液相加氫技術一個較大缺點是無氣體流量較大的循環(huán)氫壓縮機(傳統(tǒng)滴流床加氫裝置關鍵設備)，停工降溫非常緩慢，只能依靠往復式氫氣壓縮機進行降溫，而往復式氫氣壓縮機由于氣體被壓縮，故出口溫度較高，正常生產(chǎn)過程中，往復式氫氣壓縮機出口溫度可以達到100-125℃。而加氫裝置停工換劑期間，需要將催化劑溫度降低至50℃以下方可滿足人員進入反應器內(nèi)部作業(yè)要求。

目前，較為常用的全液相加氫技術的循環(huán)降溫流程為：將往復式氫氣壓縮機出口氫氣送至加氫反應器，對加氫反應器中催化劑床層進行降溫，并將加氫反應器出口氫氣通入水冷器中進行換熱，然后通入分液罐進行氣液分離，出口氣體循環(huán)回往復式氫氣壓縮機。

現(xiàn)有技術的全液相加氫技術的降溫過程中降溫非常困難，嚴重影響裝置檢修周期。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是克服現(xiàn)有全液相加氫技術的降溫過程中降溫困難 的缺陷，提供一種全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置，旨在不增加額外投資的情況下，快速有效降低催化劑床層溫度。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供一種全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置，將裝置包括：通過管線依次連通的往復式氫氣壓縮機、第一冷卻器、加氫反應器、第二冷卻器和分液罐，并且分液罐的出口與往復式氫氣壓縮機的入口通過管線連通。

優(yōu)選地，所述第一冷卻器的出口與分液罐的入口通過管線連通，且管線上安裝有調(diào)節(jié)閥。

優(yōu)選地，所述冷卻器為水冷器。

優(yōu)選地，所述往復式氫氣壓縮機的出口與加氫反應器的入口通過管線連通。

優(yōu)選地，往復式氫氣壓縮機的出口與加氫反應器的入口的連通管線上安裝有出口閥。

優(yōu)選地，加氫反應器與第一冷卻器并聯(lián)與往復式氫氣壓縮機連通。

優(yōu)選地，在加氫反應器與往復式氫氣壓縮機連通的支路管線上安裝有出口閥。

采用本實用新型提供的全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置能夠在不增加新的設備投資，僅通過更改流程，改變現(xiàn)有技術中提供的裝置中的連接方式，達到停工期間催化劑床層快速降溫的目的，很好的解決了現(xiàn)有全液相加氫裝置在停工過程中降溫困難，降溫周期長的缺陷。

本實用新型的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。

附圖說明

附圖是用來提供對本實用新型的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部 分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本實用新型，但并不構(gòu)成對本實用新型的限制。在附圖中：

圖1是本實用新型提供的一種具體實施方式的全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置；

圖2是現(xiàn)有技術提供的一種具體實施方式的全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置。

附圖標記說明

1-往復式氫氣壓縮機 2-第一冷卻器 3-加氫反應器

4-第二冷卻器 5-分液罐 6-調(diào)節(jié)閥

7-出口閥

具體實施方式

以下對本實用新型的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本實用新型，并不用于限制本實用新型。

在本文中所披露的范圍的端點和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應當理解為包含接近這些范圍或值的值。對于數(shù)值范圍來說，各個范圍的端點值之間、各個范圍的端點值和單獨的點值之間，以及單獨的點值之間可以彼此組合而得到一個或多個新的數(shù)值范圍，這些數(shù)值范圍應被視為在本文中具體公開。

本實用新型提供了一種全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置，該裝置包括：通過管線依次連通的往復式氫氣壓縮機1、第一冷卻器2、加氫反應器3、第二冷卻器4和分液罐5，并且分液罐5的出口與往復式氫氣壓縮機1的入口通過管線連通。

本實用新型提供的全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置不需要增加新的設備投資，僅通過更改流程，改變設備之間的連接方式，就能達到停工期間催化劑床層快速降溫的目的，很好的解決了現(xiàn)有全液相加氫裝置在停工過程中降溫困難，降溫周期長的缺陷。

根據(jù)本實用新型提供的循環(huán)降溫裝置，優(yōu)選地，所述第一冷卻器2的出口與分液罐5的入口通過管線連通，且管線上安裝有調(diào)節(jié)閥6。

如果往復式氫氣壓縮機1的出口超壓，極易造成往復式氫氣壓縮機1的損壞，本實用新型通過在第一冷卻器2的出口與分液罐5的入口的連通管線上安裝調(diào)節(jié)閥6，調(diào)節(jié)閥6能夠有效調(diào)節(jié)往復式氫氣壓縮機1的出口壓力，當往復式氫氣壓縮機1的出口壓力過高時，打開調(diào)節(jié)閥6將過量的氫氣引入分液罐5的入口，然后循環(huán)回往復式氫氣壓縮機1?，F(xiàn)有技術如圖2所示，其調(diào)節(jié)閥6和第一冷卻器2的安裝位置與本實用新型相反，本實用新型為了使得調(diào)節(jié)閥6和第一冷卻器2在循環(huán)降溫過程中，即能起到降低加氫反應器3入口氫氣溫度的作用，還能起到調(diào)節(jié)回往復式氫氣壓縮機1出口壓力的作用，將調(diào)節(jié)閥6設置于第一冷卻器2之后。

在本實用新型中，對所述第一冷卻器2和第二冷卻器4的種類沒有特別的限制，只要能起到對氫氣的降溫作用即可，本領域技術人員可以根據(jù)具體廠房設備進行選擇。

根據(jù)本實用新型的一種優(yōu)選實施方式，所述第一冷卻器2為水冷器。

根據(jù)本實用新型的一種優(yōu)選實施方式，所述第二冷卻器4為水冷器。

根據(jù)本實用新型提供的循環(huán)降溫裝置，優(yōu)選地，所述往復式氫氣壓縮機1的出口與加氫反應器3的入口通過管線連通。

根據(jù)本實用新型提供的循環(huán)降溫裝置，優(yōu)選地，往復式氫氣壓縮機(1)的出口與加氫反應器(3)的入口的連通管線上安裝有出口閥7。所述出口閥7用于切換開停工流程操作。

本實用新型所述的循環(huán)降溫裝置，在降溫過程中，將調(diào)節(jié)閥6和出口閥7關閉，往復式氫氣壓縮機1出口氫氣進入第一冷卻器2進行降溫，然后降溫后氫氣依次通入加氫反應器3、第二冷卻器4和分液罐5，分液罐5出口氫氣循環(huán)回往復式氫氣壓縮機1入口，在正常全液相加氫生產(chǎn)過程中，打開調(diào)節(jié)閥6和出口閥7，往復式氫氣壓縮機1出口氫氣經(jīng)過出口閥7進入加氫反應器3，補充反應系統(tǒng)耗氫，多余的氫氣經(jīng)過第一冷卻器2冷卻后，調(diào)節(jié)閥6，并入分液罐5入口，最終循環(huán)回往復式氫氣壓縮機1入口。

根據(jù)本實用新型的一種優(yōu)選實施方式，如圖1所示，加氫反應器3與第一冷卻器2并聯(lián)與往復式氫氣壓縮機1連通，進一步優(yōu)選在加氫反應器3與往復式氫氣壓縮機1連通的支路管線上安裝有出口閥7。采用該種優(yōu)選實施方式更有利于加氫反應器3的降溫以及往復式氫氣壓縮機1出口氫氣壓力的調(diào)節(jié)，避免超壓。

在本實用新型中，所述第二冷卻器4用于加氫反應器3出口氫氣的降溫。經(jīng)過第一冷卻器2降溫的往復式氫氣壓縮機1出口的氫氣，進入加氫反應器3后，由于加氫反應器3溫度較高，因此加氫反應器3出口氫氣溫度較高，由于往復式氫氣壓縮機1對入口氫氣的溫度由要求，一般要求不高于40℃，較高溫度的氫氣無法直接循環(huán)回往復式氫氣壓縮機1入口，因此采用第二冷卻器4對加氫反應器3出口氫氣進行降溫，優(yōu)選將其降至40℃以下。

在本實用新型中，所述分液罐5用于除去加氫反應器3出口氫氣中可能夾帶的液體。加氫反應器3中可能存在全液相加氫反應過程中使用的油品的殘余，油品進入往復式氫氣壓縮機1中，將對往復式氫氣壓縮機1造成較大的影響，因此，采用分液罐5將加氫反應器3出口氫氣中可能夾帶的液體除去。

本實用新型提供的裝置不需要增加新的設備投資，利用現(xiàn)有設備不但能夠完成全液相加氫技術的循環(huán)降溫，還能夠滿足全液相加氫技術的正常運轉(zhuǎn) 條件。根據(jù)本實用新型的一種優(yōu)選實施方式，在正常全液相加氫生產(chǎn)過程中，將往復式氫氣壓縮機1出口氫氣經(jīng)過出口閥7進入加氫反應器3，補充反應系統(tǒng)耗氫，多余的氫氣經(jīng)過第一冷卻器2冷卻后，經(jīng)過調(diào)節(jié)閥6，并入往復式氫氣壓縮機1入口。

以下結(jié)合圖1詳細說明本實用新型的實施方式。本實用新型提供的全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置不但能夠完成全液相加氫技術的循環(huán)降溫，還能夠滿足全液相加氫技術的正常運轉(zhuǎn)條件。全液相加氫生產(chǎn)過程中，原料油和氫氣在催化劑的存在下進行全液相反應，往復式氫氣壓縮機1出口氫氣通過出口閥7進入加氫反應器3補充反應耗氫，反應產(chǎn)物進行進一步處理，當反應耗氫減少后，往復式氫氣壓縮機1出口壓力大于13.8MPa時，通過控制調(diào)節(jié)閥6和出口閥7，將部分氫氣通過經(jīng)過第一冷卻器2冷卻后、經(jīng)過調(diào)節(jié)閥6，并入分液罐5入口，最終循環(huán)回往復式氫氣壓縮機1入口循環(huán)使用；全液相加氫技術的循環(huán)降溫過程中，關閉調(diào)節(jié)閥6和出口閥7，將往復式氫氣壓縮機1出口氫氣進入第一冷卻器2進行降溫，氫氣溫度降至40℃，然后降溫后氫氣依次通入加氫反應器3、第二冷卻器4和分液罐5，分液罐5出口氫氣循環(huán)回往復式氫氣壓縮機1入口，如果往復式氫氣壓縮機1出口壓力達到13.8MPa，采用加氫生產(chǎn)過程中同樣的方法對往復式氫氣壓縮機1出口壓力進行調(diào)節(jié)，連續(xù)對加氫反應器3吹掃直至滿足操作人員入加氫反應器作業(yè)要求。采用本實用新型提供的裝置大大縮短了降溫時間，進而縮短了停工周期。

結(jié)合圖2說明現(xiàn)有循環(huán)降溫的裝置。在全液相加氫生產(chǎn)停工后，對加氫反應器3進行降溫，該過程包括：關閉調(diào)節(jié)閥6，打開出口閥7，將往復式氫氣壓縮機1出口氫氣經(jīng)過出口閥7后，通入加氫反應器3、第二冷卻器4和分液罐5，分液罐5出口氫氣循環(huán)回往復式氫氣壓縮機1入口，如果往復式氫氣壓縮機1出口壓力大于13.8MPa，采用上述加氫生產(chǎn)過程中同樣的方 法對往復式氫氣壓縮機1出口壓力進行調(diào)節(jié)；連續(xù)對加氫反應器3吹掃直至滿足操作人員入加氫反應器作業(yè)要求。其吹掃時間遠遠長于使用本實用新型提供的裝置的吹掃時間。

從上述內(nèi)容可以看出，本實用新型提供的全液相加氫技術的循環(huán)降溫裝置不需要增加新的設備投資，僅通過更改流程，改變現(xiàn)有技術中提供的裝置中的連接方式，達到停工期間催化劑床層快速降溫的目的，大大減少了停工時間。

以上結(jié)合附圖詳細描述了本實用新型的優(yōu)選實施方式，但是，本實用新型并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本實用新型的技術構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本實用新型的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本實用新型的保護范圍。

另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合。

此外，本實用新型的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本實用新型的思想，其同樣應當視為本實用新型所公開的內(nèi)容。