本發(fā)明涉及水熱化學(xué)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及水煤漿熱法提質(zhì)的領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

水熱方法以高溫液態(tài)水作為反應(yīng)介質(zhì)和反應(yīng)物，其能量高、反應(yīng)速度快、物料通量大、進(jìn)料方便、產(chǎn)物分離效率高，特別是避免了高含水物料的水分蒸發(fā)環(huán)節(jié)，具備高能效生產(chǎn)生物油及化學(xué)品的潛力。相比常溫液態(tài)水，高溫水還具有近似有機(jī)溶劑的介電常數(shù)，可通過溫、壓調(diào)節(jié)離子積，能溶解非極性/弱極性的物質(zhì)并催化/促進(jìn)離子反應(yīng)或需要酸堿催化的反應(yīng)，因而有利于有機(jī)反應(yīng)的進(jìn)行。

當(dāng)前，水熱技術(shù)被認(rèn)為是低階能源品質(zhì)提升、生物質(zhì)資源化/能源化最具潛力的技術(shù)之一。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：為了實(shí)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)中存在的空缺，本發(fā)明提供水煤漿熱法固硫提質(zhì)裝置和工藝，提升煤的熱值，降低水煤漿粘度，改善水煤漿成漿及流變性能，進(jìn)一步提高水煤漿流動(dòng)性和漿體濃度，其產(chǎn)品的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)研究了水熱處理對(duì)煤的熱值、硫元素分布特性的影響。

技術(shù)方案：為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

水煤漿熱法固硫提質(zhì)裝置，包括氬氣瓶、水熱反應(yīng)釜、循環(huán)水供應(yīng)裝置、冷卻器、氣樣瓶和數(shù)據(jù)處理器，所述循環(huán)水供應(yīng)裝置與水熱反應(yīng)釜循環(huán)連接，所述氬氣瓶的出氣端與水熱反應(yīng)釜的進(jìn)氣閥連接，所述冷卻器內(nèi)裝有冰水混合物，所述水熱反應(yīng)釜的出氣閥與冷卻器的進(jìn)氣端連接，所述冷卻器的出氣端與氣樣瓶回收連接；所述數(shù)據(jù)處理器與水熱反應(yīng)釜連接。

水煤漿熱法固硫提質(zhì)工藝，具體步驟如下：

a)將裝有樣品的石英管置于水熱反應(yīng)釜內(nèi)，合上上蓋，開啟水熱反應(yīng)釜內(nèi)的攪拌裝置，且設(shè)定攪拌速度200轉(zhuǎn)/分；

b)開啟氬氣瓶，氬氣瓶?jī)?nèi)的氬氣通入水熱反應(yīng)釜內(nèi)，待水熱反應(yīng)釜內(nèi)充滿氬氣后，依次關(guān)閉水熱反應(yīng)釜的出氣閥和進(jìn)氣閥；

c)打開水熱反應(yīng)釜的加熱裝置，關(guān)閉攪拌裝置，待水熱反應(yīng)釜內(nèi)溫度升至240℃～280℃時(shí)，設(shè)定水熱反應(yīng)釜的保溫時(shí)間為0.5h，0.5h內(nèi)為恒溫保溫；為了更便于后面的烘干固化，也可以為特定的非恒溫保溫，針對(duì)該特定的非恒溫保溫的方法，保溫時(shí)間的0.5h內(nèi)，前一個(gè)0.25h內(nèi)，由加熱結(jié)束的加熱溫度勻增速增加溫度50℃直至正好滿0.25h，后0.25h內(nèi)，保持恒溫保溫，恒溫保溫的溫度范圍為：290℃～330℃，直至保溫時(shí)間結(jié)束；

d)打開循環(huán)水供應(yīng)裝置，迅速降低物料溫度，待水熱反應(yīng)釜內(nèi)的壓力降至常壓后，打開上蓋，取出樣品；

e)取出的樣品進(jìn)行固液分離，固體產(chǎn)物置于真空恒溫狀態(tài)下加熱干燥，在103℃-105℃環(huán)境中干燥至恒重，得到最終產(chǎn)品；

水煤漿熱法固硫提質(zhì)產(chǎn)品的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)，包括臥式電加熱爐、石英反應(yīng)管、溫度控制器、煙氣分析儀和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，所述溫度控制器與臥式電加熱爐連接，在所述臥式電加熱爐的一側(cè)端連接有石英反應(yīng)管，所述石英反應(yīng)管與煙氣分析儀連通，所述煙氣分析儀將收集的數(shù)據(jù)信號(hào)傳輸至數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)；所述石英反應(yīng)管內(nèi)裝有需要實(shí)驗(yàn)的最終樣品。

所述溫度控制器的信號(hào)輸出端與臥式電加熱爐的信號(hào)輸入端連接，所述臥式電加熱爐將其加熱溫度信息反饋至溫度控制器中。

水熱反應(yīng)釜在240℃、260℃和280℃加熱環(huán)境下固硫提質(zhì)后的三種最終樣品，分別為一號(hào)樣品、二號(hào)樣品和三號(hào)樣品，將四分之一份的一號(hào)樣品、二號(hào)樣品和三號(hào)樣品裝入石英反應(yīng)管中，通過所述溫度控制器設(shè)定臥式電加熱爐的加熱溫度分別為850℃、900℃、950℃和1000℃，完成四種溫度環(huán)境下的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)后續(xù)分析處理。

檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)的實(shí)驗(yàn)方法如下：

將一號(hào)樣品的四等分之一裝入石英反應(yīng)管，所述臥式電加熱爐的加熱溫度設(shè)定為850℃，氣體流量為0.5L/min的條件下煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量隨燃燒時(shí)間的變化，在燃燒過程進(jìn)行到50秒左右，煙氣中SO2的含量達(dá)到最大值，為82ppm，整個(gè)燃燒過程中，煙氣中SO2的濃度隨時(shí)間的變化呈現(xiàn)拋物線分布，原煤比水熱煤完全燃燒所用的時(shí)間更長，同樣條件下，原煤完全燃燒所花時(shí)間為160秒，而水熱處理后煤的燃燒時(shí)間僅為100秒，整個(gè)燃燒過程中，原煤燃燒釋放的更多SO2，與原煤相比，水熱處理后煤的SO2釋放量降低了34.56％；

同理將二號(hào)樣品和三號(hào)樣品重復(fù)上述試驗(yàn)過程；

將一號(hào)樣品的四等分之一裝入石英反應(yīng)管，所述臥式電加熱爐的加熱溫度設(shè)定為900℃，氣體流量為0.5L/min的條件下煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量隨燃燒時(shí)間的變化，水熱煤在燃燒過程進(jìn)行到40秒左右時(shí)煙氣中SO2的含量達(dá)到最大值，為85ppm，而原煤在50秒左右才達(dá)到最大的SO2排放量90ppm，整個(gè)燃燒過程中，煙氣中SO2的濃度隨時(shí)間的變化呈現(xiàn)拋物線分布，但對(duì)稱性變差，原煤比水熱煤完全燃燒所用的時(shí)間更長，同樣條件下，原煤完全燃燒所花時(shí)間為200秒，而水熱處理后煤的燃燒時(shí)間僅為140秒，整個(gè)燃燒過程中，原煤燃燒釋放的更多SO2，與原煤相比，280℃下水熱處理30分鐘后的煤燃燒后SO2釋放量降低了24.88％，若在水熱過程中加入一定量的調(diào)理劑，則SO2的排放量大大降低，與原煤相比降低了38.10％；

同理將二號(hào)樣品和三號(hào)樣品重復(fù)上述試驗(yàn)過程；

將一號(hào)樣品的四等分之一裝入石英反應(yīng)管，所述臥式電加熱爐的加熱溫度設(shè)定為950℃，氣體流量為0.5L/min的條件下煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量隨燃燒時(shí)間的變化，水熱煤在燃燒過程進(jìn)行到50秒左右時(shí)煙氣中SO2的含量達(dá)到最大值，為113ppm，而原煤在60秒左右才達(dá)到最大的SO2排放量150ppm，整個(gè)燃燒過程中，煙氣中SO2的濃度隨時(shí)間的變化呈現(xiàn)拋物線分布，但逐步體現(xiàn)為2個(gè)燃燒階段，原煤比水熱煤完全燃燒所用的時(shí)間更長，同樣條件下，原煤完全燃燒所花時(shí)間為325秒，而240℃水熱處理后煤的燃燒時(shí)間僅為200秒，280℃水熱處理后的煤的燃燒時(shí)間僅為175秒，整個(gè)燃燒過程中，原煤燃燒釋放的更多SO2，與原煤相比，280℃下水熱處理30分鐘后的煤燃燒后SO2釋放量降低了49.77％；

同理將二號(hào)樣品和三號(hào)樣品重復(fù)上述試驗(yàn)過程；

將一號(hào)樣品的四等分之一裝入石英反應(yīng)管，所述臥式電加熱爐的加熱溫度設(shè)定為1000℃，氣體流量為0.5L/min的條件下煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量隨燃燒時(shí)間的變化，燃燒進(jìn)行到25秒左右時(shí)煙氣中SO2的含量達(dá)到最大值，為113ppm，前50秒的燃燒過程中，煙氣中SO2的濃度隨時(shí)間的變化呈現(xiàn)拋物線分布，由于燃燒溫度高，樣品的熱解速度是影響燃燒速度的次要因素，因而與其他溫度條件相比，水熱處理對(duì)煤的燃燒時(shí)間的影響不大，不超過25秒，但總體原煤比水熱煤完全燃燒所用的時(shí)間更長，整個(gè)燃燒過程中，原煤燃燒釋放的更多SO2，與原煤相比，280℃下水熱處理30分鐘后的煤燃燒后SO2釋放量降低了8.23％。與其他組相比，在降低SO2排放方面，該組的優(yōu)勢(shì)并不明顯，這與該燃燒溫度下硫元素的轉(zhuǎn)化特性有關(guān)；

同理將二號(hào)樣品和三號(hào)樣品重復(fù)上述試驗(yàn)過程。

有益效果：1、本發(fā)明水煤漿熱法固硫提質(zhì)裝置及工藝提升了煤的熱值，降低水煤漿粘度，改善水煤漿成漿及流變性能，進(jìn)一步提高水煤漿流動(dòng)性和漿體濃度。

2、本發(fā)明水煤漿熱法固硫提質(zhì)產(chǎn)品的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)充分研究了水熱處理對(duì)煤的熱值、硫元素分布特性的影響。

附圖說明

附圖1為水煤漿熱法固硫提質(zhì)裝置的設(shè)備結(jié)構(gòu)連接示意圖。

附圖2為水煤漿熱法固硫提質(zhì)產(chǎn)品的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)的設(shè)備結(jié)構(gòu)連接示意圖；

附圖3為850℃煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量(ppm)隨燃燒時(shí)間的變化圖；

附圖4為900℃煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量(ppm)隨燃燒時(shí)間的變化圖；

附圖5為950℃煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量(ppm)隨燃燒時(shí)間的變化圖；

附圖6為1000℃煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量(ppm)隨燃燒時(shí)間的變化圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作更進(jìn)一步的說明。

如附圖1所示，水煤漿熱法固硫提質(zhì)裝置，包括氬氣瓶、水熱反應(yīng)釜、循環(huán)水供應(yīng)裝置、冷卻器、氣樣瓶和數(shù)據(jù)處理器，所述循環(huán)水供應(yīng)裝置與水熱反應(yīng)釜循環(huán)連接，所述氬氣瓶的出氣端與水熱反應(yīng)釜的進(jìn)氣閥連接，所述冷卻器內(nèi)裝有冰水混合物，所述水熱反應(yīng)釜的出氣閥與冷卻器的進(jìn)氣端連接，所述冷卻器的出氣端與氣樣瓶回收連接；所述數(shù)據(jù)處理器與水熱反應(yīng)釜連接。

水煤漿熱法固硫提質(zhì)工藝，具體步驟如下：

a)將裝有樣品的石英管置于水熱反應(yīng)釜內(nèi)，合上上蓋，開啟水熱反應(yīng)釜內(nèi)的攪拌裝置，且設(shè)定攪拌速度200轉(zhuǎn)/分，保持?jǐn)嚢瑁?/p>

b)開啟氬氣瓶，氬氣瓶?jī)?nèi)的氬氣通入水熱反應(yīng)釜內(nèi)，待水熱反應(yīng)釜內(nèi)充滿氬氣后，依次關(guān)閉水熱反應(yīng)釜的出氣閥和進(jìn)氣閥；

c)打開水熱反應(yīng)釜的加熱裝置，關(guān)閉攪拌裝置，待水熱反應(yīng)釜內(nèi)溫度升至240℃～280℃時(shí)，設(shè)定水熱反應(yīng)釜的保溫時(shí)間為0.5h，0.5h內(nèi)為恒溫保溫；為了更便于后面的烘干固化，也可以為特定的非恒溫保溫，針對(duì)該特定的非恒溫保溫的方法，保溫時(shí)間的0.5h內(nèi)，前一個(gè)0.25h內(nèi)，由加熱結(jié)束的加熱溫度勻增速增加溫度50℃直至正好滿0.25h，后0.25h內(nèi)，保持恒溫保溫，恒溫保溫的溫度范圍為：290℃～330℃，直至保溫時(shí)間結(jié)束；

d)打開循環(huán)水供應(yīng)裝置，迅速降低物料溫度，待水熱反應(yīng)釜內(nèi)的壓力降至常壓后，打開上蓋，取出樣品；

e)取出的樣品進(jìn)行固液分離，固體產(chǎn)物置于真空恒溫狀態(tài)下加熱干燥，在103℃-105℃環(huán)境中干燥至恒重，得到最終產(chǎn)品。

水煤漿熱法固硫提質(zhì)產(chǎn)品的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)，包括臥式電加熱爐、石英反應(yīng)管、溫度控制器、煙氣分析儀和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，所述溫度控制器與臥式電加熱爐連接，在所述臥式電加熱爐的一側(cè)端連接有石英反應(yīng)管，所述石英反應(yīng)管與煙氣分析儀連通，所述煙氣分析儀將收集的數(shù)據(jù)信號(hào)傳輸至數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)；所述石英反應(yīng)管內(nèi)裝有需要實(shí)驗(yàn)的最終樣品。

所述溫度控制器的信號(hào)輸出端與臥式電加熱爐的信號(hào)輸入端連接，所述臥式電加熱爐將其加熱溫度信息反饋至溫度控制器中。

水熱反應(yīng)釜在240℃、260℃和280℃加熱環(huán)境下固硫提質(zhì)后的三種最終樣品，分別為一號(hào)樣品、二號(hào)樣品和三號(hào)樣品，將四分之一份的一號(hào)樣品、二號(hào)樣品和三號(hào)樣品裝入石英反應(yīng)管中，通過所述溫度控制器設(shè)定臥式電加熱爐的加熱溫度分別為850℃、900℃、950℃和1000℃，完成四種溫度環(huán)境下的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)后續(xù)分析處理。

水煤漿熱法固硫提質(zhì)具體實(shí)施方式：

稱取水煤漿200g，并轉(zhuǎn)移到Φ50×180mm的石英管中，隨后將裝有水煤漿的石英管置于水熱反應(yīng)釜中并合上反應(yīng)釜上蓋。開啟水熱反應(yīng)釜的攪拌裝置，設(shè)定攪拌速度為200轉(zhuǎn)/分，并向水熱反應(yīng)釜內(nèi)緩慢通入氬氣，待水熱反應(yīng)釜內(nèi)空氣排凈后依次關(guān)閉出氣閥和進(jìn)氣閥。設(shè)定反應(yīng)溫度，開啟反應(yīng)釜加熱裝置，待反應(yīng)釜內(nèi)溫度升至預(yù)定溫度240℃時(shí)，設(shè)定保溫時(shí)間為0.5h。反應(yīng)結(jié)束后開啟循環(huán)水供應(yīng)裝置，迅速降低石英管內(nèi)樣品溫度，待水熱反應(yīng)釜內(nèi)壓力降至常壓后，打開水熱反應(yīng)釜上蓋，取出樣品并進(jìn)行固液分離，固體產(chǎn)物置于真空干燥箱中103-105℃恒溫干燥至恒重，至此完成水熱提質(zhì)實(shí)驗(yàn)。再重復(fù)上述實(shí)驗(yàn)兩次，其中，水熱反應(yīng)釜內(nèi)溫度分別設(shè)置為預(yù)定溫度260℃和280℃時(shí)。

將水熱反應(yīng)釜內(nèi)溫度為240℃時(shí)，所得最終樣品均勻混合后，分成四等分(標(biāo)記為一號(hào)樣品)用于后續(xù)分析處理；將水熱反應(yīng)釜內(nèi)溫度為260℃時(shí)，所得最終樣品均勻混合后，分成四等分(標(biāo)記為二號(hào)樣品)用于后續(xù)分析處理；將水熱反應(yīng)釜內(nèi)溫度為280℃時(shí)，所得最終樣品均勻混合后，分成四等分(標(biāo)記為三號(hào)樣品)用于后續(xù)分析處理。

為了研究水熱處理對(duì)水煤漿燃燒時(shí)硫元素轉(zhuǎn)化特性的研究，搭建了圖2所示的水煤漿熱法固硫提質(zhì)產(chǎn)品的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)，該檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)包括臥式電加熱爐、石英反應(yīng)管、溫度控制器、煙氣分析儀和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，所述溫度控制器與臥式電加熱爐連接，在所述臥式電加熱爐的一側(cè)端連接有石英反應(yīng)管，所述石英反應(yīng)管與煙氣分析儀連通，所述煙氣分析儀將收集的數(shù)據(jù)信號(hào)傳輸至數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。水熱反應(yīng)釜在240℃、260℃和280℃加熱環(huán)境下固硫提質(zhì)后的三種最終樣品，分別為一號(hào)樣品、二號(hào)樣品和三號(hào)樣品，將四分之一份最終樣品(分別是一號(hào)樣品、二號(hào)樣品和三號(hào)樣品)裝入石英反應(yīng)管中，通過所述溫度控制器設(shè)定臥式電加熱爐的加熱溫度分別為850℃、900℃、950℃和1000℃，完成四種溫度環(huán)境下的檢測(cè)實(shí)驗(yàn)后續(xù)分析處理。

其中，檢測(cè)實(shí)驗(yàn)的四個(gè)穩(wěn)定的加熱溫度是通過所述溫度控制器的信號(hào)輸出端與臥式電加熱爐的信號(hào)輸入端連接，所述臥式電加熱爐將其加熱溫度信息反饋至溫度控制器來保證的。

檢測(cè)實(shí)驗(yàn)臺(tái)的具體實(shí)施方式：將一號(hào)樣品的四等分之一裝入石英反應(yīng)管，所述臥式電加熱爐的加熱溫度設(shè)定為850℃，氣體流量為0.5L/min的條件下煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量(ppm)隨燃燒時(shí)間的變化，如圖3所示。在燃燒過程進(jìn)行到50秒左右，煙氣中SO2的含量達(dá)到最大值，為82ppm。整個(gè)燃燒過程中，煙氣中SO2的濃度隨時(shí)間的變化呈現(xiàn)拋物線分布。原煤比水熱煤完全燃燒所用的時(shí)間更長，同樣條件下，原煤完全燃燒所花時(shí)間為160秒，而水熱處理后煤的燃燒時(shí)間僅為100秒。整個(gè)燃燒過程中，原煤燃燒釋放的更多SO2，與原煤相比，水熱處理后煤的SO2釋放量降低了34.56％?？梢钥闯鏊疅崽幚砜s短了煤的燃燒時(shí)間，降低了燃煤的SO2釋放量，促進(jìn)了煤的燃燒。

同理將二號(hào)樣品和三號(hào)樣品重復(fù)上述試驗(yàn)過程。

將一號(hào)樣品的四等分之一裝入石英反應(yīng)管，所述臥式電加熱爐的加熱溫度設(shè)定為900℃，氣體流量為0.5L/min的條件下煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量(ppm)隨燃燒時(shí)間的變化，如圖3所示?？梢钥闯?，水熱煤在燃燒過程進(jìn)行到40秒左右時(shí)煙氣中SO2的含量達(dá)到最大值，為85ppm，而原煤在50秒左右才達(dá)到最大的SO2排放量90ppm。整個(gè)燃燒過程中，煙氣中SO2的濃度隨時(shí)間的變化呈現(xiàn)拋物線分布，但對(duì)稱性變差。原煤比水熱煤完全燃燒所用的時(shí)間更長，同樣條件下，原煤完全燃燒所花時(shí)間為200秒，而水熱處理后煤的燃燒時(shí)間僅為140秒。整個(gè)燃燒過程中，原煤燃燒釋放的更多SO2，與原煤相比，280℃下水熱處理30分鐘后的煤燃燒后SO2釋放量降低了24.88％，若在水熱過程中加入一定量的調(diào)理劑，則SO2的排放量大大降低，與原煤相比降低了38.10％?？梢钥闯鏊疅崽幚砜s短了煤的燃燒時(shí)間，降低了燃煤的SO2釋放量，促進(jìn)了煤的燃燒。

同理將二號(hào)樣品和三號(hào)樣品重復(fù)上述試驗(yàn)過程。

將一號(hào)樣品的四等分之一裝入石英反應(yīng)管，所述臥式電加熱爐的加熱溫度設(shè)定為950℃，氣體流量為0.5L/min的條件下煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量(ppm)隨燃燒時(shí)間的變化，如圖5所示?？梢钥闯觯疅崦涸谌紵^程進(jìn)行到50秒左右時(shí)煙氣中SO2的含量達(dá)到最大值，為113ppm，而原煤在60秒左右才達(dá)到最大的SO2排放量150ppm。整個(gè)燃燒過程中，煙氣中SO2的濃度隨時(shí)間的變化呈現(xiàn)拋物線分布，但逐步體現(xiàn)為2個(gè)燃燒階段。原煤比水熱煤完全燃燒所用的時(shí)間更長，同樣條件下，原煤完全燃燒所花時(shí)間為325秒，而240℃水熱處理后煤的燃燒時(shí)間僅為200秒，280℃水熱處理后的煤的燃燒時(shí)間僅為175秒。整個(gè)燃燒過程中，原煤燃燒釋放的更多SO2，與原煤相比，280℃下水熱處理30分鐘后的煤燃燒后SO2釋放量降低了49.77％。

同理將二號(hào)樣品和三號(hào)樣品重復(fù)上述試驗(yàn)過程。

將一號(hào)樣品的四等分之一裝入石英反應(yīng)管，所述臥式電加熱爐的加熱溫度設(shè)定為1000℃，氣體流量為0.5L/min的條件下煤燃燒時(shí)煙氣中SO2的含量(ppm)隨燃燒時(shí)間的變化，如圖6所示?？梢钥闯觯紵M(jìn)行到25秒左右時(shí)煙氣中SO2的含量達(dá)到最大值，為113ppm。前50秒的燃燒過程中，煙氣中SO2的濃度隨時(shí)間的變化呈現(xiàn)拋物線分布。由于燃燒溫度高，樣品的熱解速度是影響燃燒速度的次要因素，因而與其他溫度條件相比，水熱處理對(duì)煤的燃燒時(shí)間的影響不大，不超過25秒，但總體原煤比水熱煤完全燃燒所用的時(shí)間更長。整個(gè)燃燒過程中，原煤燃燒釋放的更多SO2，與原煤相比，280℃下水熱處理30分鐘后的煤燃燒后SO2釋放量降低了8.23％。與其他組相比，在降低SO2排放方面，該組的優(yōu)勢(shì)并不明顯，這與該燃燒溫度下硫元素的轉(zhuǎn)化特性有關(guān)。

同理將二號(hào)樣品和三號(hào)樣品重復(fù)上述試驗(yàn)過程。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出：對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。