催化裂化與加氫生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置及方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種催化裂化與加氫生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置及方法。該裝置包括反應(yīng)—再生系統(tǒng)，分餾系統(tǒng)，吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)和加氫精制單元。通過在催化裂化分餾塔頂增加汽油分餾塔將粗汽油分割為輕、重餾分：重汽油進(jìn)入加氫單元精制；輕汽油一部分進(jìn)入吸收穩(wěn)定系統(tǒng)得到穩(wěn)定輕汽油，另一部分直接返回催化裂化提升管反應(yīng)器下部在較苛刻的反應(yīng)條件下裂解增產(chǎn)丙烯；最后將穩(wěn)定輕汽油和改質(zhì)后的重汽油調(diào)和得到清潔汽油產(chǎn)品。該方法，既高效改質(zhì)了催化裂化汽油，增產(chǎn)了丙烯，還可增加催化裂化裝置的劑油比促進(jìn)重質(zhì)石油烴的轉(zhuǎn)化，同時(shí)還降低了吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的負(fù)荷和能耗，簡化了流程，強(qiáng)化了催化裂化和加氫精制兩套裝置間的協(xié)同作用，降低了加工成本。
【專利說明】催化裂化與加氫生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于石油化工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置及其工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]在我國，催化汽油提供了成品汽油近80%的調(diào)和組分，但同時(shí)也引入了超過90%的硫和烯烴。原料的劣質(zhì)化不僅提高了催化汽油的硫含量，同時(shí)也使得汽油烯烴含量增加，目前我國催化汽油的烯烴含量普遍在4(T60 vol.%，遠(yuǎn)不能滿足汽油標(biāo)準(zhǔn)的要求。因此，現(xiàn)階段提高我國汽油質(zhì)量的關(guān)鍵就是要降低催化裂化汽油的烯烴含量和硫含量。
[0003]丙烯是重要的基本有機(jī)合成原料，市場需求量逐年增長，目前丙烯的主要來源仍是蒸汽裂解工藝，但該工藝丙烯是作為副產(chǎn)品，產(chǎn)出比例較低，且反應(yīng)條件苛刻、能耗高，最主要的是石腦油資源短缺還要與催化重整爭奪原料，而通過催化裂化過程增產(chǎn)丙烯，原料來源廣泛，生產(chǎn)成本低，不僅可以滿足丙烯市場需求，還可以為煉油企業(yè)增加效益。
[0004]對原料進(jìn)行加氫預(yù)處理雖可大幅降低催化裂化汽油的硫含量但在汽油環(huán)保指標(biāo)日益嚴(yán)格的今天，催化裂化采用預(yù)加氫原料也很難生產(chǎn)出合格的汽油產(chǎn)品，必須對催化汽油進(jìn)行后期改質(zhì)。目前主要的催化裂化汽油改質(zhì)技術(shù)有催化裂化“原位”改質(zhì)技術(shù)和后加氫處理改質(zhì)技術(shù)。
[0005]石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的MGD工藝(CN1279270A)是通過在提升管底部回?zé)挿€(wěn)定汽油以降低催化汽油的烯烴含量并增產(chǎn)一定量的丙烯，但回?zé)捔枯^重油進(jìn)料比例較低，因此反應(yīng)苛刻度過高且較難控制，汽油收率損失嚴(yán)重；洛陽石化工程公司開發(fā)的靈活多效雙提升管催化裂化FDFCC工藝(CN1401741A)，中國石油大學(xué)(北京)開發(fā)的FCC汽油輔助提升管改質(zhì)降烯烴技術(shù)(CN1465662A、CN1465663A、CN1458227A、CN1511927A、CN1498949A、CN1498950A等)以及專利CN1244569A、`US3784463等是通過增設(shè)單獨(dú)的反應(yīng)器對汽油進(jìn)行改質(zhì)，汽油改質(zhì)效果得到提高，但增加了設(shè)備投資；石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的MIP工藝(CN1237477A)是通過串聯(lián)一直徑擴(kuò)大的密相床反應(yīng)區(qū)以增大床層催化劑密度并延長反應(yīng)時(shí)間以促進(jìn)氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)來降低汽油烯烴含量，但同時(shí)也會使得柴油密度增加。研究發(fā)現(xiàn)，若只回?zé)捀缓N的輕餾分汽油，不僅可以提高汽油的改質(zhì)效率，提高丙烯選擇性，還可大幅降低能耗。專利CN1557916A通過增加一個(gè)精餾塔將穩(wěn)定汽油切割為輕、重餾分，將輕餾分回?zé)捀馁|(zhì)后再與重汽油餾分調(diào)和，但該方法是針對穩(wěn)定汽油進(jìn)行切割，且調(diào)和后汽油已很難滿足最新汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)還需進(jìn)行加氫精制，而到加氫精制單元往往還需要再進(jìn)行一次切害I]。上述專利均未涉及到催化裂化汽油輕、重餾分的區(qū)別處理問題，也未涉及到回?zé)捚秃髮Υ呋鸦逐s及吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)所應(yīng)作出的調(diào)整措施。
[0006]催化裂化“原位”改質(zhì)技術(shù)對于降低汽油烯烴含量是比較有效的，如MIP、FDFCC,SRFCC等技術(shù)均已經(jīng)可以滿足烯烴含量小于28 vol.%的要求且汽油辛烷值不降低，但催化裂化“原位”改質(zhì)技術(shù)脫硫效果差，且研究表明汽油中降低的硫大部分并沒有被脫除而是轉(zhuǎn)移到了柴油餾分中。因此，催化汽油還需采用其它脫硫方法。[0007]加氫精制是目前改質(zhì)催化汽油的最主要手段之一，在加氫脫硫過程中烯烴也會被飽和，雖然這有利于降低汽油烯烴含量，但也正是由于高辛烷值的烯烴被飽和為低辛烷值的烷烴特別是正構(gòu)烷烴才導(dǎo)致了加氫精制過程汽油辛烷值的大幅降低。為了減少烯烴的飽和，法國石油研究院(IFP)開發(fā)的Prime G+工藝和ExxonMobil公司開發(fā)的SCANfining工藝等選擇性加氫脫硫工藝均可在低的烯烴飽和率下實(shí)現(xiàn)99%以上的脫硫率，但是由于該過程不飽和烯烴，因此只適用于低烯烴含量的汽油，對我國高烯烴含量的催化汽油無法適用。通過對汽油中烯烴分布和硫分布進(jìn)行分析發(fā)現(xiàn)汽油中大部分的烯烴集中在輕餾分中，而絕大多數(shù)的硫富集在重餾分中。為了盡可能的減少汽油在加氫脫硫過程中的辛烷值損失，專利 US5770047、US7731836B2、W01994/022980A1、CN145666A、CN1621495A、CN101294106A、CN102041085A、CN101275085A、CN101508910A、CN101508911A、CN101845321A、CN102199448A、CN101368111A等均提出優(yōu)先將催化裂化穩(wěn)定汽油切割為輕、重餾分，主要對催化裂化汽油重餾分進(jìn)行加氫脫硫、異構(gòu)化、芳構(gòu)化等處理，這就避免了富含烯烴的輕餾分汽油在加氫過程中發(fā)生烯烴，特別是端烯的直接加氫飽和導(dǎo)致汽油辛烷值大幅降低。但以上專利均未涉及到對富含烯烴的輕汽油進(jìn)行降烯烴處理，這就使得重餾分汽油在加氫過程中需要達(dá)到一定的烯烴飽和率才可以使最終的產(chǎn)品汽油達(dá)到最新汽油標(biāo)準(zhǔn)的要求。還有一個(gè)問題就是以上專利均是對催化裂化穩(wěn)定汽油進(jìn)行切割，那么該催化汽油就可能經(jīng)過了兩次切割，從而增加了能耗和設(shè)備投資。專利CN101294108A提出在催化裂化產(chǎn)物分離系統(tǒng)即對催化汽油進(jìn)行輕、重餾分的分離，再對重餾分進(jìn)行加氫精制，但未涉及到吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)流程的改進(jìn)以及對富含烯烴的輕汽油進(jìn)行降烯改質(zhì)，也未涉及到對催化裂化和加氫精制兩個(gè)過程的系統(tǒng)耦合。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置及方法。
[0009]本發(fā)明提供的催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置，包括反應(yīng)一再生系統(tǒng)，分餾系統(tǒng)，吸收 一穩(wěn)定系統(tǒng)和加氫精制單元，
其中，反應(yīng)一再生系統(tǒng)包括提升管反應(yīng)器、油劑分離器和催化劑再生器，所述提升管反應(yīng)器的上端與油劑分離器連通，提升管反應(yīng)器自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口、催化劑進(jìn)料口、粗汽油輕餾分進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口，油劑分離器的固相出口與催化劑再生器連通，催化劑再生器通過再生斜管與提升管反應(yīng)器的催化劑進(jìn)料口連通；
分餾系統(tǒng)包括分餾塔、汽油分餾塔、第一分離罐和第二分離罐，油劑分離器的氣相出口與分餾塔的塔底入口連通，分餾塔塔頂?shù)臍庀喑隹谕ㄟ^設(shè)有冷凝器的管道與汽油分餾塔的氣相入口連通，汽油分餾塔塔頂?shù)妮p餾分出口通過設(shè)有冷凝器的管道與第一分離罐的入口連通，汽油分餾塔塔底的重餾分出口通過管道與加氫精制單元的加氫精制反應(yīng)器入口連通；第一分離罐油相出口通過管道分別與提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口以及吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)的吸收塔的液相入口連通；第一分離罐的氣相出口通過設(shè)有富氣壓縮機(jī)和冷凝器的管道與第二分離罐的入口連通；第二分離罐的氣相出口與吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)的吸收塔的氣相入口連通，第二分離罐的油相出口與吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)的解吸塔入口連通；
所述吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔和穩(wěn)定塔，所述吸收塔的液相入口與所述第一分離罐的油相出口連通，吸收塔的氣相入口與所述第二分離罐的氣相出口連通，吸收塔的氣相出口通過管道與再吸收塔的氣相入口連通，吸收塔的液相出口通過管道與第二分離罐的入口連通；解吸塔的入口通過管道與所述第二分離罐的油相出口連通，解吸塔的氣相出口通過管道與第二分離罐的入口連通，解吸塔的液相出口通過管道與穩(wěn)定塔入口連通；再吸收塔液相出口通過管道與分餾塔的上進(jìn)料口連通；穩(wěn)定塔的氣相出口通過設(shè)有冷凝器的管道與第三分離罐連通，第三分離罐分離得到不凝氣和液化氣，穩(wěn)定塔底得到穩(wěn)定輕汽油；
所述加氫精制單元包括加氫精制反應(yīng)器，加氫精制反應(yīng)器的入口通過設(shè)有冷凝器的管道與所述汽油分餾塔塔底的重餾分出口連通，加氫精制反應(yīng)器的出口輸出重餾分汽油。
[0010]作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述提升管反應(yīng)器為單段式提升管反應(yīng)器，所述提升管反應(yīng)器自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口、催化劑進(jìn)料口、粗汽油輕餾分進(jìn)料口、原料油進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口。
[0011]作為另一優(yōu)選技術(shù)方案，所述提升管反應(yīng)器為兩段式提升管反應(yīng)器，包括第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器，所述第一提升管反應(yīng)器的上端與油劑分離器連通，所述第二提升管反應(yīng)器的上端與油劑分離器連通，第一提升管反應(yīng)器自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口、催化劑進(jìn)料口和原料油進(jìn)料口，第二提升管反應(yīng)器自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口、催化劑進(jìn)料口、粗汽油輕餾分進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口，油劑分離器的固相出口與催化劑再生器連通，催化劑再生器通過再生斜管分別與第一提升管反應(yīng)器的催化劑進(jìn)料口和第二提升管反應(yīng)器的催化劑進(jìn)料口連通。
[0012]作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述加氫精制單元至少包括一加氫精制反應(yīng)器、一高壓分離器和一循環(huán)氫壓縮機(jī)，所述加氫精制反應(yīng)器的入口與所述汽油分餾塔塔底的重餾分出口連通，加氫精制反應(yīng)器的出口與高壓分離器連通，高壓分離器的氣相出口通過管道與循環(huán)氫壓縮機(jī)的入口連通，循環(huán)氫壓縮機(jī)的出口通過管道與加氫精制反應(yīng)器的入口連通，高壓分離器的液相出口得到精制重餾分汽油，輸出裝置。
[0013]作為優(yōu)選技術(shù)方案，分餾塔自底部向上依次設(shè)有油漿出口、下進(jìn)料口、塔底回流入口、回?zé)捰统隹?、重柴油出口、輕柴油出口、上進(jìn)料口、塔頂回流入口和分餾塔塔頂?shù)臍庀喑隹?，分餾塔的輕柴油出口與再吸收塔的液相入口連通。
[0014]作為優(yōu)選技術(shù)方案，汽油分餾塔塔底的重餾分出口還通過管道與分餾塔的塔頂回流入口連通。
[0015]作為優(yōu)選技術(shù)方案，第一分離罐油相出口還通過管道與汽油分餾塔塔頂?shù)囊合嗳肟谶B通。
[0016]作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述提升管反應(yīng)器為組合反應(yīng)器，其從下至上由預(yù)提升段、湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)和輸送床反應(yīng)區(qū)構(gòu)成，預(yù)提升段的高度占提升管反應(yīng)器高度的5~20% ；湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)高度占提升管反應(yīng)器高度的5~30%，其直徑與預(yù)提升段直徑之比為
1.2^5.0:1 ;輸送床反應(yīng)區(qū)高度占提升管反應(yīng)器總高度的50-90%，其直徑與快速床反應(yīng)區(qū)直徑之比為0.2、.8:1 ;其中預(yù)提升段設(shè)有預(yù)提升氣入口和催化劑進(jìn)料口，湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)設(shè)有粗汽油輕餾分進(jìn)料口，輸送床反應(yīng)區(qū)設(shè)有原料油進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口。
[0017]作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述第二提升管反應(yīng)器為組合反應(yīng)器，其從下至上由預(yù)提升段、湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)和輸送床反應(yīng)區(qū)構(gòu)成，預(yù)提升段的高度占提升管反應(yīng)器高度的5^20% ;湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)高度占提升管反應(yīng)器高度的5~30%，其直徑與預(yù)提升段直徑之比為1.2~5.0:1 ;輸送床反應(yīng)區(qū)高度占提升管反應(yīng)器總高度的50-90%，其直徑與快速床反應(yīng)區(qū)直徑之比為0.2^0.8:1 ;其中預(yù)提升段設(shè)有預(yù)提升氣入口和催化劑進(jìn)料口，湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)設(shè)有粗汽油輕餾分進(jìn)料口，輸送床反應(yīng)區(qū)設(shè)有循環(huán)油進(jìn)料口。
[0018]作為優(yōu)選技術(shù)方案，穩(wěn)定塔的液相出口還通過管道與吸收塔塔頂?shù)难a(bǔ)充吸收劑入口連通。
[0019]作為優(yōu)選技術(shù)方案，分餾塔塔底的油漿出口物料部分回流入分餾塔塔底；汽油分餾塔塔底的重餾分出口物料部分回流入汽油分餾塔塔底；解吸塔塔底的液相出口物料部分回流入解吸塔塔底；穩(wěn)定塔塔底液相出口物料部分回流如穩(wěn)定塔塔底。
[0020]本發(fā)明提供上述裝置進(jìn)行催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的方法，包括如下步驟:
1)催化裂化
提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口和原料油進(jìn)料口之間為輕汽油反應(yīng)區(qū)，原料油進(jìn)料口與循環(huán)油進(jìn)料口之間為原料油反應(yīng)區(qū)，循環(huán)油進(jìn)料口上方為重油反應(yīng)區(qū)；
從第一分離罐的油相出口流出的油相成分預(yù)熱至4(T200°C后，從提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口注入，與從催化劑再生器出來、經(jīng)預(yù)提升氣提升上來的高溫再生催化劑在輕汽油反應(yīng)區(qū)接觸，進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，將粗汽油輕餾分中的烯烴裂化，反應(yīng)條件:反應(yīng)溫度60(T660°C，劑油質(zhì)量比20~50，反應(yīng)時(shí)間0.1~1.0 S，反應(yīng)壓力0.1~0.4 Mpa ；
新鮮原料油預(yù)熱至15(T30(TC后，從原料油進(jìn)料口注入提升管反應(yīng)器，與從輕汽油反應(yīng)區(qū)來的催化劑在原料油反應(yīng)區(qū)接觸，進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度50(T570°C，劑油質(zhì)量比5~12，反應(yīng)時(shí)間1.0~3.0 S，反應(yīng)壓力0.1~0.4 Mpa ；
循環(huán)油換熱至20(T38(rC，從循環(huán)油`進(jìn)料口進(jìn)入提升管反應(yīng)器，與從原料油反應(yīng)區(qū)來的催化劑在循環(huán)油反應(yīng)區(qū)接觸反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度48(T550°C，劑油質(zhì)量比20-40，反應(yīng)時(shí)間1.0~2.0 s ；
反應(yīng)物料從提升管反應(yīng)器中進(jìn)入油劑分離器，待生催化劑經(jīng)油劑分離器的汽提段汽提后進(jìn)入催化劑再生器燒焦再生，而油氣則自油劑分離器的氣相出口進(jìn)入分餾塔；
2)分餾和加氫:
在分餾塔分餾后，氣相產(chǎn)物進(jìn)入汽油分餾塔被分割為粗汽油輕餾分和粗汽油重餾分；粗汽油重餾分進(jìn)入加氫精制反應(yīng)單元的加氫精制反應(yīng)器與加氫催化劑接觸進(jìn)行加氫反應(yīng)，得到重餾分汽油；粗汽油輕餾分經(jīng)冷凝后進(jìn)入第一分離罐，在第一分離罐中分離后，油相成分一部分注入提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口，一部分進(jìn)入吸收塔作為吸收劑，氣相成分經(jīng)富氣壓縮機(jī)壓縮和冷凝后進(jìn)入第二分離罐；
3)吸收、穩(wěn)定:
第二分離罐分離得到的氣相成分進(jìn)入吸收塔進(jìn)行吸收，而油相成分進(jìn)入解吸塔；吸收塔塔底的油相成分經(jīng)冷凝后再引入第二分離罐進(jìn)行分離，吸收塔塔頂?shù)玫綒庀喑煞诌M(jìn)入再吸收塔；解吸塔塔頂?shù)臍庀喑煞纸?jīng)冷凝后引入第二分離罐進(jìn)行分離，解吸塔塔底的油相成分進(jìn)入穩(wěn)定塔；再吸收塔的塔底液相成分回流入分餾塔的上進(jìn)料口 ；
穩(wěn)定塔塔頂氣相成分經(jīng)冷凝后進(jìn)入第三分離罐，分離得到不凝氣和液化氣；穩(wěn)定塔塔底液相為穩(wěn)定輕汽油，其與重餾分汽油按照比例混合得到清潔汽油。[0021]本發(fā)明提供上述裝置進(jìn)行催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的方法，包括如下步驟:
1)催化裂化:
第二提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口之間為輕汽油反應(yīng)區(qū)，循環(huán)油進(jìn)料口上方為重油反應(yīng)區(qū)；
將預(yù)熱至15(T300°C的新鮮原料油從第一提升管反應(yīng)器的原料油進(jìn)料口注入，與從催化劑再生器來的高溫再生催化劑接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度46(T540°C，劑油質(zhì)量比4~12，反應(yīng)壓力0.1~0.4 Mpa，反應(yīng)時(shí)間0.8~2.0 s ;反應(yīng)后的油氣和催化劑進(jìn)入油劑分離器進(jìn)行油劑的分離；待生催化劑經(jīng)汽提段汽提后進(jìn)入催化劑再生器燒焦再生，而油氣則自油劑分離器的氣相出口進(jìn)入分餾塔；
從第一分離罐的油相出口流出的油相成分預(yù)熱至4(T200°C從第二提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口注入，與從催化劑再生器出來、經(jīng)預(yù)提升氣提升上來的高溫再生催化劑在輕汽油反應(yīng)區(qū)接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度55(T660°C，劑油質(zhì)量比15^30,反應(yīng)壓力0.1~0.4 MPa,反應(yīng)時(shí)間0.1~2.0 s,反應(yīng)后進(jìn)入重油反應(yīng)區(qū)；
換熱至20(T38(TC的循環(huán)油從循環(huán)油進(jìn)料口注入第二提升管反應(yīng)器的重油反應(yīng)區(qū)，循環(huán)油與從輕汽油反應(yīng)區(qū)來的催化劑接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度48(T550°C，劑油質(zhì)量比8~20，反應(yīng)壓力0.1~0.4 MPa，反應(yīng)時(shí)間0.5~2.0 s ;反應(yīng)后的油氣和催化劑進(jìn)入油劑分離器進(jìn)行油劑的分離；待生催化劑經(jīng)汽提段汽提后進(jìn)入催化劑再生器燒焦再生，而油氣則自油劑分離器的氣相出口進(jìn)入分餾塔；
2)分餾和加氫:
在分餾塔分餾后，氣相產(chǎn)物進(jìn)入汽油分餾塔被分割為粗汽油輕餾分和粗汽油重餾分；粗汽油重餾分進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器與加氫催化劑接觸進(jìn)行加氫反應(yīng)，得到重餾分汽油；粗汽油輕餾分經(jīng)冷凝后進(jìn)入第一分離罐，在第一分離罐中分離后，油相成分一部分注入第二提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口，一部分進(jìn)入吸收塔作為吸收劑，氣相成分經(jīng)富氣壓縮機(jī)壓縮和冷凝后進(jìn)入第二分離罐；
3)吸收、穩(wěn)定:
第二分離罐分離得到的氣相成分進(jìn)入吸收塔進(jìn)行吸收，而油相成分進(jìn)入解吸塔；吸收塔塔底的油相成分經(jīng)冷凝后引入第二分離罐進(jìn)行分離，吸收塔塔頂?shù)玫綒庀喑煞诌M(jìn)入再吸收塔；解吸塔塔頂?shù)臍庀喑煞纸?jīng)冷凝后引入第二分離罐進(jìn)行分離，解吸塔塔底的油相成分進(jìn)入穩(wěn)定塔；再吸收塔的塔底液相成分回流入分餾塔；
穩(wěn)定塔塔頂氣相成分經(jīng)冷凝后進(jìn)入第三分離罐，分離得到不凝氣和液化氣；穩(wěn)定塔塔底液相為穩(wěn)定輕汽油，其與重餾分汽油按照比例混合得到清潔汽油。
[0022]作為優(yōu)選技術(shù)方案，分餾塔自底部向上依次得到油漿、回?zé)捰?、重柴油和輕柴油，輕柴油注入再吸收塔的液相入口作為吸收劑，油漿和回?zé)捰偷钠渲兄换蚱浠旌衔镒鳛檠h(huán)油加入第二提升管反應(yīng)器。
[0023]作為優(yōu)選技術(shù)方案，汽油分餾塔得到的粗汽油重餾分，一部分進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器進(jìn)行加氫反應(yīng)，一部分回流進(jìn)入分餾塔的塔頂，還有一部分回流入汽油分餾塔的塔底。
[0024]作為優(yōu)選技術(shù)方案，第一分離罐分離得到的油相成分，一部分注入提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口，一部分進(jìn)入吸收塔的液相入口作為吸收劑，還有一部分回流入汽油分餾塔塔頂。
[0025]作為優(yōu)選技術(shù)方案，步驟I)催化裂化的催化劑至少包括無定型硅鋁催化劑或分子篩催化劑的一種或兩種以上的混合物，進(jìn)一步優(yōu)選地，步驟I)催化裂化的催化劑為擇形分子篩占活性組分的比例大于50%的催化劑。
[0026]作為優(yōu)選技術(shù)方案，步驟2)所述的加氫催化劑可以是選擇性加氫脫硫催化劑或選擇性加氫脫硫催化劑和異構(gòu)/芳構(gòu)化等多功能催化劑任意比例的混合催化劑，也可以將上述兩種催化劑分別裝填在一個(gè)反應(yīng)器的不同床層位置或串聯(lián)的不同反應(yīng)器中。
[0027]優(yōu)選地，汽油分餾塔中輕重餾分切割溫度為6(Tl2(TC。
[0028]通過以上技術(shù)方案，本發(fā)明至少具有如下優(yōu)點(diǎn):
①由于只有部分輕餾分汽油進(jìn)入吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)，且穩(wěn)定輕汽油具有較好的吸收效果，可降低吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)的負(fù)荷，降低能耗富含烯烴的輕餾分汽油通過催化裂化過程改質(zhì)，一方面增加了催化裂化裝置的劑油比，促進(jìn)了重質(zhì)原料油的轉(zhuǎn)化，另一方面輕汽油可以在催化裂化催化劑上發(fā)生裂解反應(yīng)和芳構(gòu)化反應(yīng)將汽油烯烴轉(zhuǎn)化為高附加值的丙烯和辛烷值較高的芳烴從而可以在降低汽油的烯烴含量的同時(shí)保證汽油辛烷值不降低并增產(chǎn)丙烯，該過程相比加氫過程操作成本低，辛烷值損失??；③針對我國汽油高烯烴含量的特點(diǎn)，輕餾分汽油烯烴含量大幅降低后，也就大幅降低了重餾分汽油在加氫改質(zhì)過程中對烯烴飽和率的要求，因此重餾分汽油采用選擇性加氫脫硫即可達(dá)到國IV汽油標(biāo)準(zhǔn)的要求，克服了選擇性加氫脫硫技術(shù)在降低汽油烯烴含量方面的不足。此外，減少了烯烴的加氫飽和也就減小了汽油加氫過程中的辛烷值損失；④耦合了催化裂化和加氫精制兩個(gè)過程將兩次汽油切割過程整合為一次，進(jìn)一步降低了能耗。
[0029]綜上所述，采用本發(fā)明不僅可以提高催化裂化裝置的原料轉(zhuǎn)化率，增加目的產(chǎn)品產(chǎn)率，增產(chǎn)高附加值的丙烯，還可降低汽油加氫精制過程的辛烷值損失、降低氫耗和系統(tǒng)能耗。該方法裝置改動小，簡化了現(xiàn)有流程，投資小，易于工業(yè)化實(shí)施。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0030]圖1是本發(fā)明催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置實(shí)施例一示意圖。
[0031]圖2是本發(fā)明催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置實(shí)施例二示意圖。
[0032]圖3是組合反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖。
[0033]圖4是本發(fā)明催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置實(shí)施例三示意圖。
[0034]圖5是本發(fā)明催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置實(shí)施例四示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0035]下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，以使本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以更好的理解本發(fā)明并能予以實(shí)施，但所舉實(shí)施例不作為對本發(fā)明的限定。
[0036]實(shí)施例1:兩段式提升管反應(yīng)器如圖1所示，本實(shí)施例提供的催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置，包括反應(yīng)一再生系統(tǒng)，分餾系統(tǒng)、加氫精制單元和吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)，
其中，反應(yīng)一再生系統(tǒng)包括提升管反應(yīng)器、油劑分離器和催化劑再生器，
提升管反應(yīng)器為兩段式提升管反應(yīng)器，包括第一提升管反應(yīng)器10和第二提升管反應(yīng)器11，第一提升管反應(yīng)器10的上端與油劑分離器12連通，第二提升管反應(yīng)器11的上端與油劑分離器12連通，第一提升管反應(yīng)器10自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口 103、催化劑進(jìn)料口102和原料油進(jìn)料口 101，第二提升管反應(yīng)器11自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口 114、催化劑進(jìn)料口 113、粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112和循環(huán)油進(jìn)料口 111，油劑分離器12的固相出口與催化劑再生器13連通，催化劑再生器13通過管道分別與第一提升管反應(yīng)器10的催化劑進(jìn)料口102和第二提升管反應(yīng)器11的催化劑進(jìn)料口 113連通。當(dāng)加工劣質(zhì)原料焦炭產(chǎn)率較高時(shí)，為了取走燒焦時(shí)產(chǎn)生的過多熱量，可在催化劑再生器13設(shè)置外取熱器130。油劑分離器12包括氣固沉降分離器122 (底部設(shè)汽提段125)、高效氣固分離器123和沉降器頂旋124，第一提升管反應(yīng)器10和第二提升管反應(yīng)器11的上端出口與高效氣固分離器123連通，氣固沉降分離器122以及高效氣固分離器123分別與沉降器頂旋124連通，沉降器頂旋124設(shè)有油劑分離器的氣相出口 121和固相出口，沉降器頂旋124進(jìn)一步分離油氣和催化劑，汽提段內(nèi)通常裝有多層人字形擋板并從底部通入過熱水蒸氣將吸附在催化劑上的油氣汽提出來。
[0037]分餾系統(tǒng)包括分餾塔20、汽油分餾塔21、第一分離罐22和第二分離罐23，油劑分離器的氣相出口 121與分餾塔20的塔底入口 201連通，分餾塔塔頂?shù)臍庀喑隹?202通過設(shè)有冷凝器的管道與汽油分餾塔21的進(jìn)料口 211連通，汽油分餾塔塔頂?shù)妮p餾分出口 212通過設(shè)有冷凝器的管道與第一分離罐22的入口 221連通，汽油分餾塔21塔底的重餾分出口213通過管道與加氫精制反應(yīng)器30和分餾塔塔頂回流入口 204連通；第一分離罐22油相出口 222通過管道分別與第二提升管反應(yīng)器11的粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112以及吸收塔40的液相入口 401連通；第一分離罐22的氣相出口 223通過設(shè)有富氣壓縮機(jī)24和冷凝器25的管道與第二分離罐23的入口連通；第二分離罐的氣相出口 231與吸收塔40的氣相入口402連通，第二分離罐的油相出口 232與吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)的解吸塔41的入口 411連通；分餾塔20自底部向上依次設(shè)有油漿出口 205、回?zé)捰统隹?206、重柴油出口 207、輕柴油出口 208和分餾塔塔頂?shù)臍庀喑隹?202，分餾塔的輕柴油出口 208通過管道200與再吸收塔42的液相入口 423連通；汽油分餾塔21塔底的重餾分出口 213還通過管道分別與分餾塔20的塔頂回流入口 204以及汽油分餾塔21的塔底回流入口連通；第一分離罐22油相出口 222還通過管道與汽油分餾塔21的塔頂回流入口 214連通。
[0038]加氫精制單元包括加氫精制反應(yīng)器30、高壓分離器33和循環(huán)氫壓縮機(jī)34，加氫精制反應(yīng)器30的入口 301通過設(shè)有冷凝器31的管道與汽油分餾塔塔底的重餾分出口 213連通，加氫精制反應(yīng)器30的出口 302通過設(shè)有冷凝器32的管道與高壓分離器33連通，高壓分離器33的氣相出口與循環(huán)氫壓縮機(jī)34連通，循環(huán)氫壓縮機(jī)34出口通過管道與加氫精制反應(yīng)器30的入口 301連通；高壓分離器33的液相出口得到精制重餾分汽油。
[0039]吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)包括吸收塔40、解吸塔41、再吸收塔42和穩(wěn)定塔43，吸收塔40的液相入口 401與第一分離罐22的油相出口 222連通，吸收塔40的氣相入口 402與第二分離罐23的氣相出口 231連通，吸收塔40的氣相出口 403通過管道與再吸收塔42的氣相入口 421連通，吸收塔40的液相出口 404通過管道與第二分離罐23的入口連通；解吸塔41的入口 411通過管道與第二分離罐23的油相出口 232連通，解吸塔41的氣相出口 412通過管道與第二分離罐23的入口連通，解吸塔41的液相出口 413通過管道與穩(wěn)定塔43入口431連通；再吸收塔42液相出口通過管道420與分餾塔20的液相入口 203連通；穩(wěn)定塔43的氣相出口 432通過設(shè)有冷凝器44的管道與第三分離罐45連通，第三分離罐45分離得到不凝氣451和液化氣452，穩(wěn)定塔43的液相出口 433得到穩(wěn)定輕汽油；解吸塔41的液相出口 413還通過管道與解吸塔41底部回流入口連通；穩(wěn)定塔43的液相出口 433還通過管道分別與吸收塔40的塔頂補(bǔ)充吸收劑入口 405以及穩(wěn)定塔43底部回流入口連通；吸收塔40的液相出口 404以及解吸塔41的氣相出口 412分別通過管道與連接在第二分離罐23入口的、富氣壓縮機(jī)24與冷凝器25之間的管道連通；液化氣452部分回流入穩(wěn)定塔43的塔頂。
[0040]使用上述裝置的催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的方法概述如下:
結(jié)合圖1，本實(shí)施例的工藝流程簡述如下:預(yù)熱至15(T300°C的新鮮重質(zhì)原料油經(jīng)高溫水蒸氣霧化后進(jìn)入第一提升管反應(yīng)器10的原料油進(jìn)料口 101，來自催化劑再生器13的再生催化劑由再生斜管輸送至催化劑進(jìn)料口 102，預(yù)提升蒸汽或提升干氣自預(yù)提升氣入口 103將高溫再生催化劑(催化劑為常規(guī)的催化裂化催化劑，至少包括無定型硅鋁催化劑或分子篩催化劑或其它類型催化劑的一種或兩種以上的混合物，優(yōu)選擇形分子篩占活性組分的比例大于50%的催化劑，活性40-70)提升上來，在第一提升管反應(yīng)器10中催化劑和原料油進(jìn)行接觸反應(yīng)，在該反應(yīng)溫度46(T540°C，劑油質(zhì)量比(即催化劑與原料油的質(zhì)量比)1-12，壓力0.1-0.4 Mpa條件下反應(yīng)0.8^2.0 S。反應(yīng)后，混合產(chǎn)物進(jìn)入氣固沉降分離器122和沉降器頂旋123進(jìn)行油劑的分離，油氣自油劑分離器的氣相出口 121進(jìn)入分餾塔20，結(jié)焦催化劑經(jīng)過氣固沉降分離器122進(jìn)入汽提段125，經(jīng)汽提后進(jìn)入催化劑再生器13燒焦再生。
[0041]分餾系統(tǒng)的第一分離罐22流出的油相成分(主要為粗汽油輕餾分)預(yù)熱到4(T20(TC，進(jìn)入第二提升管反應(yīng)器11自粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112進(jìn)入的第二提升管反應(yīng)器11的輕汽油反應(yīng)區(qū)115，與來自催化劑再生器13由再生斜管輸送至催化劑進(jìn)料口 113，預(yù)提升蒸汽或提升干氣自預(yù)提升氣入口 114將高溫再生催化劑(催化劑為常規(guī)的催化裂化催化劑，至少包括無定型硅鋁催化劑或擇形分子篩催化劑或其它類型催化劑的一種或兩種以上的混合物)提升上來(活性40-70)，第二提升管反應(yīng)器11中的催化劑和粗汽油輕餾分進(jìn)行接觸反應(yīng)，于反應(yīng)溫度55(T660°C，劑油比(催化劑和輕汽油進(jìn)料的質(zhì)量比)15~30，壓力0.1-0.4 MPa條件下反應(yīng)0.1-2.0 s后(在此反應(yīng)苛刻度下輕汽油裂解為丙烯、丁烯等低碳烯烴，增加丙烯等低碳烯烴的產(chǎn)量)，混合物進(jìn)入重油反應(yīng)區(qū)116，在重油反應(yīng)區(qū)116的底部，催化劑與換熱至20(T38(TC、自循環(huán)油進(jìn)料口 111來的的循環(huán)油(一般為回?zé)捰秃突責(zé)捰蜐{)接觸反應(yīng)。此時(shí)催化劑活性降低到40-60，在反應(yīng)溫度48(T550°C，劑油比(催化劑和循環(huán)油的質(zhì)量比)8~20，壓力0.f 0.4 MPa條件下反應(yīng)0.5~2.0 s后，進(jìn)入高效氣固分離器123和沉降器頂旋124進(jìn)行油劑的分離，分離后得到的油氣與主反應(yīng)油氣在混合后進(jìn)入分餾塔20。待生催化劑經(jīng)氣固沉降分離器122進(jìn)入汽提段125，經(jīng)汽提后進(jìn)入催化劑再生器13燒焦再生。當(dāng)焦炭產(chǎn)率較高時(shí)可增加再生催化劑的取熱器130對進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)的再生催化劑進(jìn)行取熱降溫。
[0042]需要改質(zhì)的催化裂化汽油輕餾分是在分餾塔20塔頂增加汽油分餾塔21來實(shí)現(xiàn)。自油劑分離器的氣相出口 12 1出來的油氣進(jìn)入分餾塔20，分餾后，分餾塔由下往上依次分離出油漿(油漿出口 205)、回?zé)捰?回?zé)捰统隹?206)、重柴油(重柴油出口 207)、輕柴油(輕柴油出口 208)。由分餾塔20頂部的氣相出口 202出來的油氣經(jīng)過冷凝器冷凝冷卻后進(jìn)入汽油分餾塔21進(jìn)行輕、重餾分的切割。汽油分餾塔21塔頂?shù)臍庀喑隹?212流出的油氣經(jīng)過冷凝器進(jìn)一步冷卻到40°C后進(jìn)入第一分離罐22進(jìn)行油水氣的分離。冷凝水自冷凝水出口 224排出裝置，冷凝下來的粗汽油輕餾分自油相出口 222流出，一部分作為汽油分餾塔21的頂部回流，一部分返回第二提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，另一部分自吸收塔的液相入口 401進(jìn)入吸收塔40 (具體分配比例可根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇)。從第一分離罐22中出來的未冷凝油氣自氣相出口 223流出經(jīng)富氣壓縮機(jī)24壓縮、冷凝器25冷凝后，進(jìn)入第二分離罐23。
[0043]部分粗汽油輕餾分自液相入口 401進(jìn)入吸收塔40作為吸收劑，吸收塔40底油(自液相出口 404流出)與解吸塔41塔頂來的解吸氣(自氣相出口 412流出)以及富氣壓縮機(jī)24壓縮后的氣體一起經(jīng)冷凝器25冷卻后進(jìn)入第二分離罐23 (高壓分離罐)進(jìn)行油水氣的分離。污水自污水出口 233排出，凝縮油(自油相出口 232排出)進(jìn)入解吸塔41，不凝氣(自氣相出口 231排出)進(jìn)入吸收塔40的氣相入口 402。吸收塔40頂氣(自氣相出口 403排出)進(jìn)入再吸收塔42，再吸收塔的吸收劑為來自分餾塔輕柴油出口 208的輕柴油。從再吸收塔42塔頂?shù)玫礁蓺?主要成分包括:氫氣、甲烷、乙烷、乙烯)，塔底富吸收油自液相出口 422排出進(jìn)入分餾塔20的液相入口 203。解吸塔底油自液相出口 413排出進(jìn)入穩(wěn)定塔43。穩(wěn)定塔底得到穩(wěn)定輕汽油自液相出口 433排出，經(jīng)冷凝器冷凝冷卻后一部分作為吸收塔40的補(bǔ)充吸收劑流入吸收塔的塔頂補(bǔ)充吸收劑入口 405，一部分作為汽油調(diào)和組分434輸出裝置作為汽油調(diào)和組分。穩(wěn)定塔頂油氣自氣相出口 432排出經(jīng)冷凝器44冷凝冷卻后進(jìn)入第三分離罐45，分離出不凝氣451 (主要為C2、C3)和液化氣244 (主要為C3、C4)。
[0044]汽油分餾塔21塔底粗汽油重餾分自重餾分出口 213排出，一部分作為分餾塔20的頂部回流，另一部分經(jīng)過冷卻器31進(jìn)一步冷卻后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器30。加氫改質(zhì)后的重汽油餾分經(jīng)冷卻器32冷凝 冷卻后進(jìn)入高壓分離器33，不凝氣(自氣相出口 333排出)進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)34，壓縮循環(huán)氫與粗汽油重餾分混合后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器。高壓分離器33液相出口得到精制重餾分汽油304輸出裝置作為汽油調(diào)和組分。汽油調(diào)和組分434與精制重餾分汽油304調(diào)和后即得清潔汽油產(chǎn)品。
[0045]實(shí)施例2:
本發(fā)明的裝置見圖2，其結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于，第二提升管反應(yīng)器采用湍動床或快速床和輸送床的組合反應(yīng)器。如圖2和3所示，第二提升管反應(yīng)器從下至上由預(yù)提升段1101、湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102和輸送床反應(yīng)區(qū)1103構(gòu)成，具體設(shè)計(jì)要求如下:反應(yīng)器總高度為l(T40m ;底部預(yù)提升段1101直徑為0.2~5m，其高度占反應(yīng)器總高度的5~20% ;湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102高度占反應(yīng)器總高度的5~50%，其直徑與預(yù)提升段1101直徑之比為1.2~5.0:1 ;輸送床反應(yīng)區(qū)1103高度占反應(yīng)器總高度的20、0%，其直徑與快速床反應(yīng)區(qū)1102直徑之比為0.2^0.8:1 ;預(yù)提升段1101與湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102的結(jié)合部位為圓臺形，其底部錐角α為20-120° ;湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102與輸送床反應(yīng)區(qū)1103的結(jié)合部位為圓臺形，其頂部錐角β為20-120°。其中預(yù)提升段1101設(shè)有預(yù)提升氣入口 114和催化劑進(jìn)料口 113，湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102設(shè)有粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112，輸送床反應(yīng)區(qū)1103設(shè)有循環(huán)油進(jìn)料口 111。[0046]湍動床或快速床位于輸送床下方，用于輕汽油的裂解反應(yīng)，湍動床或快速床可以提高床層催化劑密度，促進(jìn)輕汽油中烯烴的轉(zhuǎn)化，進(jìn)一步降低輕汽油的烯烴含量，提高丙烯產(chǎn)率。
[0047]實(shí)施例3:單段式提升管反應(yīng)器
如圖4所示，本實(shí)施例提供的催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置，與實(shí)施例1相似，區(qū)別在于本實(shí)施例的反應(yīng)再生系統(tǒng)的提升管反應(yīng)器為單段式提升管反應(yīng)器。
[0048]結(jié)圖4，兩裝置的區(qū)別描述如下:
提升管反應(yīng)器11’的上端與油劑分離器12’連通，提升管反應(yīng)器11’自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口 114’、催化劑進(jìn)料口 113’、粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112’、原料油進(jìn)料口 101’和循環(huán)油進(jìn)料口 111’，油劑分離器12’的固相出口與催化劑再生器13連通，催化劑再生器13通過管道與提升管反應(yīng)器11’的催化劑進(jìn)料口 113’連通；
油劑分離器12’包括氣固沉降分離器122’(底部設(shè)汽提段125’)、高效氣固分離器123’和沉降器頂旋124’，高效氣固分離器123’與提升管反應(yīng)器11’的上端出口連通，高效氣固分離器123’與沉降器頂旋124’連通，沉降器頂旋124’設(shè)有油劑分離器的氣相出口 121’和固相出口。
[0049]油劑分離器的氣相出口 121’與分餾塔20的氣相入口連通.201連通，第一分離罐.22的油相出口 222通過管道與提升管反應(yīng)器11’的粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112’連通。
[0050]本實(shí)施例裝置的其余部分結(jié)構(gòu)同實(shí)施例1。
[0051]使用上述裝置的催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的工藝概述如下:
將部分粗汽油輕餾分(來自第一分離罐22的油相出口 222)預(yù)熱至溫度4(T20(TC，注入提升管反應(yīng)器下部的粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112’，來自催化劑再生器13的再生催化劑由再生斜管輸送至催化劑進(jìn)料口 113’，預(yù)提升蒸汽或提升干氣自預(yù)提升氣入口 114’將高溫再生催化劑(催化劑為常規(guī)的催化裂化催化劑，至少包括無定型硅鋁催化劑或分子篩催化劑或其它類型催化劑的一種或兩種以上的混合物，優(yōu)選擇形分子篩占活性組分的比例大于50%的催化劑，活性40-70)提升上來，粗汽油輕餾分與高溫再生催化劑在輕汽油反應(yīng)區(qū)115’接觸反應(yīng)，在較苛刻的反應(yīng)條件下將輕汽油中的烯烴裂化為丙烯等，反應(yīng)溫度.60(T660°C，劑油質(zhì)量比20~50，反應(yīng)時(shí)間0.1~1.0 s，反應(yīng)壓力.0.1~θ.4 Mpa0
[0052]在原料油進(jìn)料口 101’注入預(yù)熱至溫度15(T300°C的新鮮原料油，與從輕汽油反應(yīng)區(qū)115’來的催化劑在原料油反應(yīng)區(qū)116’接觸反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度50(T57(rC，劑油質(zhì)量比(催化劑與原料油的質(zhì)量比)5~12，反應(yīng)時(shí)間1.0-3.0 S，反應(yīng)壓力0.1~0.4 Mpa ；
將換熱至溫度20(T380°C的循環(huán)油(回?zé)捰秃突責(zé)捰蜐{)從循環(huán)油進(jìn)料口 111’注入提升管反應(yīng)器，與結(jié)焦催化劑在重油反應(yīng)區(qū)117’繼續(xù)發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度.48(T550°C，劑油質(zhì)量比(催化劑與循環(huán)油的質(zhì)量比)20^40 ;反應(yīng)時(shí)間1.0^2.0 s ;反應(yīng)后的油氣和催化劑進(jìn)入油劑分離器12’進(jìn)行油劑的分離；待生催化劑經(jīng)高溫水蒸氣汽提后進(jìn)入再生器燒焦再生；反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔20。
[0053]該工藝的其余部分操作同實(shí)施例1。
[0054]實(shí)施例4:本發(fā)明的裝置見圖5，其結(jié)構(gòu)與實(shí)施例3基本相同，不同之處在于，提升管反應(yīng)器采用湍動床或快速床和輸送床的組合反應(yīng)器。如圖5和3所示，提升管反應(yīng)器自下而上由預(yù)提升段1101、湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102和輸送床反應(yīng)區(qū)1103構(gòu)成，具體設(shè)計(jì)要求如下:反應(yīng)器總高度為3(T60m ;底部預(yù)提升段1101直徑為0.2~5m，其高度占反應(yīng)器總高度的5~20% ；湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102高度占反應(yīng)器總高度的5~30%，其直徑與預(yù)提升段1101直徑之比為1.2^5.0:1 ;輸送床反應(yīng)區(qū)1103高度占反應(yīng)器總高度的50-90%，其直徑與快速床反應(yīng)區(qū)1102直徑之比為0.2^0.8:1 ;預(yù)提升段1101與湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102的結(jié)合部位為圓臺形，其底部錐角α為20-120° ;湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102與輸送床反應(yīng)區(qū)1103的結(jié)合部位為圓臺形，其頂部錐角β為20-120°。其中預(yù)提升段1101設(shè)有預(yù)提升氣入口114’和催化劑進(jìn)料口 113’，湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)1102設(shè)有粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112’，輸送床反應(yīng)區(qū)1103設(shè)有循環(huán)油進(jìn)料口 111’和原料油進(jìn)料口 101’。
[0055]湍動床或快速床位于輸送床下方，用于輕汽油的裂解反應(yīng)，湍動床或快速床可以提高床層催化劑密度，促進(jìn)輕汽油中烯烴的轉(zhuǎn)化，進(jìn)一步降低輕汽油的烯烴含量，提高丙烯產(chǎn)率。
[0056]實(shí)施例5:
為驗(yàn)證本發(fā)明的部分效果，在催化裂化提升管中試裝置上進(jìn)行了輕汽油回?zé)捀馁|(zhì)試驗(yàn)(如實(shí)施例1所示工藝流程)，催化裂化反應(yīng)器的催化劑為某煉油廠催化裂化裝置多產(chǎn)丙烯平衡劑，活性組分為ZSM-5擇形分子篩，第一提升管反應(yīng)器10的原料油為CG0，性質(zhì)列于表
1。第二提升管反應(yīng)器11的循環(huán)油進(jìn)料口111的進(jìn)料為分餾塔20中經(jīng)實(shí)沸點(diǎn)蒸餾切割出汽柴油餾分后得到的重油餾分(回?zé)捰秃陀蜐{)。自第一分離罐22回流入第二提升管反應(yīng)器11的粗汽油輕餾分進(jìn)料口 112的粗汽油輕餾分(切割溫度為70°C，其中輕餾分占40 wt.%)的回?zé)挶壤级窝h(huán)油進(jìn)料量的34% ;在加氫精制中試裝置上進(jìn)行了重汽油的加氫精制試驗(yàn)，加氫精制催化劑為汽油選擇性加氫脫硫催化劑，活性組分為Co-Mo，操作條件和實(shí)驗(yàn)結(jié)果列于表2。
[0057]對比例1:
為了更好的說明本發(fā)明的效果，在催化裂化提升管中試裝置上進(jìn)行了未進(jìn)行輕汽油回?zé)挷僮鞯某Ｒ?guī)兩段提升管催化裂化試驗(yàn)，即分餾系統(tǒng)未設(shè)汽油分餾塔，全部粗汽油都進(jìn)入吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，從穩(wěn)定塔底得到穩(wěn)定汽油，提升管反應(yīng)器上無輕汽油進(jìn)料口。實(shí)驗(yàn)采用催化劑為某煉油廠催化裂化裝置多產(chǎn)丙烯平衡劑(同實(shí)施例5)，第一提升管原料為CG0，第二提升管原料為一段反應(yīng)后液體產(chǎn)物經(jīng)實(shí)沸點(diǎn)蒸餾切割出汽柴油餾分后得到的重油餾分；在加氫精制中試裝置上進(jìn)行了全餾分汽油的加氫精制試驗(yàn)，加氫精制催化劑為汽油選擇性加氫脫硫催化劑，活性組分為Co-Mo，操作條件和實(shí)驗(yàn)結(jié)果列于表2。
[0058]從表2可以看出，采用本發(fā)明后，重油轉(zhuǎn)化率提高5.6個(gè)百分點(diǎn)，汽柴油收率提高
2.6個(gè)百分點(diǎn)，液收率(液化氣+汽油+柴油)提高5.5個(gè)百分點(diǎn)，丙烯收率提高1.5個(gè)百分點(diǎn)。實(shí)施例5中由于輕汽油中的烯烴在催化裂化催化劑上發(fā)生裂解、異構(gòu)化和芳構(gòu)化等反應(yīng)，降低了汽油 的烯烴含量并將其轉(zhuǎn)化為高附加值的丙烯和具有較高辛烷值的異構(gòu)烷烴和芳烴組分。而對比例I中汽油烯烴含量要高出近10個(gè)百分點(diǎn)，由于對全餾分汽油進(jìn)行加氫精制，難以避免部分加氫活性高的小分子端烯飽和為辛烷值很低的正構(gòu)烷烴，因此降低了汽油的總體辛烷值。[0059] 表1原料油性質(zhì)
【權(quán)利要求】
1.一種催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的裝置，其特征在于，包括反應(yīng)一再生系統(tǒng)，分餾系統(tǒng)，吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)和加氫精制單元， 其中，反應(yīng)一再生系統(tǒng)包括提升管反應(yīng)器、油劑分離器和催化劑再生器，所述提升管反應(yīng)器的上端與油劑分離器連通，提升管反應(yīng)器自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口、催化劑進(jìn)料口、粗汽油輕餾分進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口，油劑分離器的固相出口與催化劑再生器連通，催化劑再生器通過再生斜管與提升管反應(yīng)器的催化劑進(jìn)料口連通； 分餾系統(tǒng)包括分餾塔、汽油分餾塔、第一分離罐和第二分離罐，油劑分離器的氣相出口與分餾塔的塔底入口連通，分餾塔塔頂?shù)臍庀喑隹谕ㄟ^設(shè)有冷凝器的管道與汽油分餾塔的氣相入口連通，汽油分餾塔塔頂?shù)妮p餾分出口通過設(shè)有冷凝器的管道與第一分離罐的入口連通，汽油分餾塔塔底的重餾分出口通過管道與加氫精制單元的加氫精制反應(yīng)器入口連通；第一分離罐油相出口通過管道分別與提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口以及吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)的吸收塔的液相入口連通；第一分離罐的氣相出口通過設(shè)有富氣壓縮機(jī)和冷凝器的管道與第二分離罐的入口連通；第二分離罐的氣相出口與吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)的吸收塔的氣相入口連通，第二分離罐的油相出口與吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)的解吸塔入口連通； 所述吸收一穩(wěn)定系統(tǒng)包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔和穩(wěn)定塔，所述吸收塔的液相入口與所述第一分離罐的油相出口連通，吸收塔的氣相入口與所述第二分離罐的氣相出口連通，吸收塔的氣相出口通過管道與再吸收塔的氣相入口連通，吸收塔的液相出口通過管道與第二分離罐的入口連通；解吸塔的入口通過管道與所述第二分離罐的油相出口連通，解吸塔的氣相出口通過管道與第二分離罐的入口連通，解吸塔的液相出口通過管道與穩(wěn)定塔入口連通；再吸收塔液相出口通過管道與分餾塔的上進(jìn)料口連通；穩(wěn)定塔的氣相出口通過設(shè)有冷凝器的管道與第三分離罐連通，第三分離罐分離得到不凝氣和液化氣，穩(wěn)定塔底得到輕餾分汽油； 所述加氫精制單元包括加氫精制反應(yīng)器，加氫精制反應(yīng)器的入口通過設(shè)有冷凝器的管道與所述汽油分餾塔塔底的重餾分出口連通，加氫精制反應(yīng)器的出口輸出重餾分汽油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝 置，其特征在于，所述提升管反應(yīng)器為單段式提升管反應(yīng)器，所述提升管反應(yīng)器自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口、催化劑進(jìn)料口、粗汽油輕餾分進(jìn)料口、原料油進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，所述提升管反應(yīng)器為兩段式提升管反應(yīng)器，包括第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器，所述第一提升管反應(yīng)器的上端與油劑分離器連通，所述第二提升管反應(yīng)器的上端與油劑分離器連通，第一提升管反應(yīng)器自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口、催化劑進(jìn)料口和原料油進(jìn)料口，第二提升管反應(yīng)器自下向上設(shè)有預(yù)提升氣入口、催化劑進(jìn)料口、粗汽油輕餾分進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口，油劑分離器的固相出口與催化劑再生器連通，催化劑再生器通過再生斜管分別與第一提升管反應(yīng)器的催化劑進(jìn)料口和第二提升管反應(yīng)器的催化劑進(jìn)料口連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求f3任一項(xiàng)所述的裝置，其特征在于，所述加氫精制單元至少包括一加氫精制反應(yīng)器、一高壓分離器和一循環(huán)氫壓縮機(jī)，所述加氫精制反應(yīng)器的入口與所述汽油分餾塔塔底的重餾分出口連通，加氫精制反應(yīng)器的出口與高壓分離器連通，高壓分離器的氣相出口通過管道與循環(huán)氫壓縮機(jī)的入口連通，循環(huán)氫壓縮機(jī)的出口通過管道與加氫精制反應(yīng)器的入口連通，高壓分離器的液相出口得到精制重餾分汽油，輸出裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于，分餾塔自底部向上依次設(shè)有油漿出口、下進(jìn)料口、塔底回流入口、回?zé)捰统隹?、重柴油出口、輕柴油出口、上進(jìn)料口、塔頂回流入口和分餾塔塔頂?shù)臍庀喑隹?，分餾塔的輕柴油出口與再吸收塔的液相入口連通；汽油分餾塔塔底的重餾分出口還通過管道與分餾塔的塔頂回流入口連通；第一分離罐油相出口還通過管道與汽油分餾塔塔頂?shù)囊合嗳肟谶B通；穩(wěn)定塔的液相出口還通過管道與吸收塔塔頂?shù)难a(bǔ)充吸收劑入口連通。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的裝置，其特征在于，所述提升管反應(yīng)器為組合反應(yīng)器，其從下至上由預(yù)提升段、湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)和輸送床反應(yīng)區(qū)構(gòu)成，預(yù)提升段的高度占提升管反應(yīng)器高度的5~20% ;湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)高度占提升管反應(yīng)器高度的5~30%，其直徑與預(yù)提升段直徑之比為1.2~5.0:1 ;輸送床反應(yīng)區(qū)高度占提升管反應(yīng)器總高度的50-90%，其直徑與快速床反應(yīng)區(qū)直徑之比為0.2、.8:1 ;其中預(yù)提升段設(shè)有預(yù)提升氣入口和催化劑進(jìn)料口，湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)設(shè)有粗汽油輕餾分進(jìn)料口，輸送床反應(yīng)區(qū)設(shè)有原料油進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的裝置，其特征在于，所述第二提升管反應(yīng)器為組合反應(yīng)器，其從下至上由預(yù)提升段、湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)和輸送床反應(yīng)區(qū)構(gòu)成，預(yù)提升段的高度占提升管反應(yīng)器高度的5~20% ;湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)高度占提升管反應(yīng)器高度的5~30%，其直徑與預(yù)提升段直徑之比為1.2~5.0:1 ;輸送床反應(yīng)區(qū)高度占提升管反應(yīng)器總高度的50-90%，其直徑與快速床反應(yīng)區(qū)直徑之比為0.2^0.8:1 ;其中預(yù)提升段設(shè)有預(yù)提升氣入口和催化劑進(jìn)料口，湍動床或快速床反應(yīng)區(qū)設(shè)有粗汽油輕餾分進(jìn)料口，輸送床反應(yīng)區(qū)設(shè)有循環(huán)油進(jìn)料口。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述裝置進(jìn)行催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的方法，其特征在于，包括如下步驟: 1)催化裂化 提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口和原料油進(jìn)料口之間為輕汽油反應(yīng)區(qū)，原料油進(jìn)料口與循環(huán)油進(jìn)料口之間為原料油反應(yīng)區(qū)，循環(huán)油進(jìn)料口上方為重油反應(yīng)區(qū)； 從第一分離罐的油相出口流出的油相成分預(yù)熱至4(T200°C后，從提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口注入，與從催化劑再生器出來、經(jīng)預(yù)提升氣提升上來的高溫再生催化劑在輕汽油反應(yīng)區(qū)接觸，進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，將粗汽油輕餾分中的烯烴裂化，反應(yīng)條件:反應(yīng)溫度60(T660°C，劑油質(zhì)量比20~50，反應(yīng)時(shí)間0.1~1.0 S，反應(yīng)壓力0.1~0.4 Mpa ； 新鮮原料油預(yù)熱至15(T30(TC后，從原料油進(jìn)料口注入提升管反應(yīng)器，與從輕汽油反應(yīng)區(qū)來的催化劑在原料油反應(yīng)區(qū)接觸，進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度50(T570°C，劑油質(zhì)量比5~12，反應(yīng)時(shí)間1.0~3.0 S，反應(yīng)壓力0.1~0.4 Mpa ； 循環(huán)油換熱至20(T38(rC，從循環(huán)油進(jìn)料口進(jìn)入提升管反應(yīng)器，與從原料油反應(yīng)區(qū)來的催化劑在循環(huán)油反應(yīng)區(qū)接觸反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度48(T550°C，劑油質(zhì)量比20-40，反應(yīng)時(shí)間1.0~2.0 s ； 反應(yīng)物料從提升管反應(yīng)器中進(jìn)入油劑分離器，待生催化劑經(jīng)油劑分離器的汽提段汽提后進(jìn)入催化劑再生器燒焦再生，而油氣則自油劑分離器的氣相出口進(jìn)入分餾塔； 2)分餾和加氫: 在分餾塔分餾后，氣相產(chǎn)物進(jìn)入汽油分餾塔被分割為粗汽油輕餾分和粗汽油重餾分；粗汽油重餾分進(jìn)入加氫精制反應(yīng)單元的加氫精制反應(yīng)器與加氫催化劑接觸進(jìn)行加氫反應(yīng)，得到重餾分汽油；粗汽油輕餾分經(jīng)冷凝后進(jìn)入第一分離罐，在第一分離罐中分離后，油相成分一部分注入提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口，一部分進(jìn)入吸收塔作為吸收劑，氣相成分經(jīng)富氣壓縮機(jī)壓縮和冷凝后進(jìn)入第二分離罐； 3)吸收、穩(wěn)定: 第二分離罐分離得到的氣相成分進(jìn)入吸收塔進(jìn)行吸收，而油相成分進(jìn)入解吸塔；吸收塔塔底的油相成分經(jīng)冷凝后再引入第二分離罐進(jìn)行分離，吸收塔塔頂?shù)玫綒庀喑煞诌M(jìn)入再吸收塔；解吸塔塔頂?shù)臍庀喑煞纸?jīng)冷凝后引入第二分離罐進(jìn)行分離，解吸塔塔底的油相成分進(jìn)入穩(wěn)定塔；再吸收塔的塔底液相成分回流入分餾塔的上進(jìn)料口 ； 穩(wěn)定塔塔頂氣相成分經(jīng)冷凝后進(jìn)入第三分離罐，分離得到不凝氣和液化氣；穩(wěn)定塔塔底液相為穩(wěn)定輕汽油，其與重餾分汽油按照比例混合得到清潔汽油。
9.權(quán)利要求3所述裝置進(jìn)行催化裂化與加氫精制聯(lián)合生產(chǎn)清潔汽油并增產(chǎn)丙烯的方法，其特征在于，包括如下步驟: 1)催化裂化: 第二提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口和循環(huán)油進(jìn)料口之間為輕汽油反應(yīng)區(qū)，循環(huán)油進(jìn)料口上方為重油反應(yīng)區(qū)； 將預(yù)熱至15(T300°C的新鮮原料油從第一提升管反應(yīng)器的原料油進(jìn)料口注入，與從催化劑再生器來的高溫再生催化劑接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度46(T540°C，劑油質(zhì)量比4~12，反應(yīng)壓力0.1~0.4 Mpa，反應(yīng)時(shí)間0.8~2.0 s ;反應(yīng)后的油氣和催化劑進(jìn)入油劑分離器進(jìn)行油劑的分離；待生催化劑經(jīng)汽提段汽提后進(jìn)入催化劑再生器燒焦再生，而油氣則自油劑分離器的氣相出口進(jìn)入分餾塔； 從第一分離罐的油相出口流出的油相成分預(yù)熱至4(T200°C從第二提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口注入，與從催化劑再生器出來、經(jīng)預(yù)提升氣提升上來的高溫再生催化劑在輕汽油反應(yīng)區(qū)接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度55(T660°C，劑油質(zhì)量比15^30,反應(yīng)壓力0.1~0.4 MPa,反應(yīng)時(shí)間0.1~2.0 s,反應(yīng)后進(jìn)入重油反應(yīng)區(qū)； 換熱至20(T380°C的循環(huán)油從循環(huán)油進(jìn)料口注入第二提升管反應(yīng)器的重油反應(yīng)區(qū)，循環(huán)油與從輕汽油反應(yīng)區(qū)來的催化劑接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度48(T550°C，劑油質(zhì)量比8~20，反應(yīng)壓力0.1~0.4 MPa，反應(yīng)時(shí)間0.5~2.0 s ;反應(yīng)后的油氣和催化劑進(jìn)入油劑分離器進(jìn)行油劑的分離；待生催化劑經(jīng)汽提段汽提后進(jìn)入催化劑再生器燒焦再生，而油氣則自油劑分離器的氣相出口進(jìn)入分餾塔； 2)分餾和加氫: 在分餾塔分餾后，氣相產(chǎn)物進(jìn)入汽油分餾塔被分割為粗汽油輕餾分和粗汽油重餾分；粗汽油重餾分進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器與加氫催化劑接觸進(jìn)行加氫反應(yīng)，得到重餾分汽油；粗汽油輕餾分經(jīng)冷凝后進(jìn)入第一分離罐，在第一分離罐中分離后，油相成分一部分注入第二提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口，一部分進(jìn)入吸收塔作為吸收劑，氣相成分經(jīng)富氣壓縮機(jī)壓縮和冷凝后進(jìn)入第二分離罐； 3)吸收、穩(wěn)定: 第二分離罐分離得到的氣相成分進(jìn)入吸收塔進(jìn)行吸收，而油相成分進(jìn)入解吸塔；吸收塔塔底的油相成分經(jīng)冷凝后引入第二分離罐進(jìn)行分離，吸收塔塔頂?shù)玫綒庀喑煞诌M(jìn)入再吸收塔；解吸塔塔頂?shù)臍庀喑煞纸?jīng)冷凝后引入第二分離罐進(jìn)行分離，解吸塔塔底的油相成分進(jìn)入穩(wěn)定塔；再吸收塔的塔底液相成分回流入分餾塔； 穩(wěn)定塔塔頂氣相成分經(jīng)冷凝后進(jìn)入第三分離罐，分離得到不凝氣和液化氣；穩(wěn)定塔塔底液相為穩(wěn)定輕汽油，其與重餾分汽油按照比例混合得到清潔汽油。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的方法，其特征在于，分餾塔自底部向上依次得到油漿、回?zé)捰?、重柴油和輕柴油，輕柴油注入再吸收塔的液相入口作為吸收劑，油漿和回?zé)捰偷钠渲兄换蚱浠旌衔镒鳛檠h(huán)油加入第二提升管反應(yīng)器；汽油分餾塔得到的粗汽油重餾分，一部分進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器進(jìn)行加氫反應(yīng)，一部分回流進(jìn)入分餾塔的塔頂，還有一部分回流入汽油分餾塔的塔底；第一分離罐分離得到的油相成分，一部分注入提升管反應(yīng)器的粗汽油輕餾分進(jìn)料口， 一部分進(jìn)入吸收塔的液相入口作為吸收劑，還有一部分回流入汽油分餾塔塔頂。
【文檔編號】C10G69/00GK103571536SQ201310423606
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年9月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月17日
【發(fā)明者】張金弘, 楊朝合, 賈少磊, 山紅紅, 劉文菁, 陳小博, 李春義 申請人:中國石油大學(xué)(華東), 山東石大科技集團(tuán)有限公司