一種用廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法及其生產(chǎn)裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，將廢潤(rùn)滑油和催化劑加熱至180-410℃反應(yīng)，將此溫度下產(chǎn)生的餾分冷凝得到的油相為粗柴油，粗柴油精制后為柴油產(chǎn)品，使用的催化劑由1-10wt%氧化鐵，1-10wt%氧化鎂，20-40wt%γ-Al2O3和/或η-Al2O3，3-20wt%氧化鈣和20-40wt%二氧化硅組成。本發(fā)明還提出該方法生產(chǎn)裝置，包括反應(yīng)釜、燃燒器、冷凝器、油氣分離器、氣水分離器、溫度傳感器、液位傳感器、氣相催化器、原料罐、預(yù)熱器和燃料油罐，燃料在燃燒器的燃燒室內(nèi)點(diǎn)火，煙氣除用于加熱反應(yīng)釜外，還依次沿著煙道內(nèi)進(jìn)入預(yù)熱器內(nèi)加熱已脫水的油料，反應(yīng)釜的蒸發(fā)物進(jìn)一步經(jīng)氣相催化劑催化后送入或直接送入冷凝器內(nèi)冷凝，冷凝物經(jīng)油氣分離器、氣水分離器處理后精制得到柴油，其柴油收率達(dá)到85%以上。
【專利說明】一種用廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法及其生產(chǎn)裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，以及使用該方法的生產(chǎn)裝置，屬于廢油處理【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]多數(shù)類型的機(jī)械都要使用潤(rùn)滑油，這是由于潤(rùn)滑油可以減少機(jī)械間或部件間的摩擦力，以保護(hù)機(jī)械或部件的表面、減少磨損，延長(zhǎng)機(jī)械的使用壽命。潤(rùn)滑油是石油提煉基礎(chǔ)油加添加劑并精制得到的，其產(chǎn)量約占石油產(chǎn)品總量的2%左右。由于不同類型機(jī)械的使用環(huán)境差異較大，因此潤(rùn)滑油在各種復(fù)雜環(huán)境中容易因發(fā)生物理或化學(xué)變化而變質(zhì)成為廢潤(rùn)滑油。
[0003]對(duì)于廢潤(rùn)滑油的處理，目前國(guó)內(nèi)外大多將廢潤(rùn)滑油再生后使用，其過程為:廢潤(rùn)滑油經(jīng)沉降、過濾、吸附除去大部分雜質(zhì)后，再經(jīng)脫水降低其含水量，然后將處理過的廢潤(rùn)滑油加氫精制以去除廢油中的氧化物、含硫化合物、鹵素化合物、氮化物以及重金屬化合物等物質(zhì)，最后經(jīng)調(diào)合后得到可使用的再生潤(rùn)滑油。但是上述再生工藝無(wú)法徹底除去廢潤(rùn)滑油的雜質(zhì)，再生潤(rùn)滑油仍含有一些雜質(zhì)，這些雜質(zhì)的存在降低了再生潤(rùn)滑油的質(zhì)量；再有，廢潤(rùn)滑油再生工藝復(fù)雜，能耗很高，容易對(duì)環(huán)境造成污染；此外，最終得到的油品需要額外加入其他物質(zhì)調(diào)合后才能作為再生潤(rùn)滑油使用，這使得廢潤(rùn)滑油再生工藝更為復(fù)雜，且成本較高，不利于推廣使用。
[0004]由于廢潤(rùn)滑油再生工藝具有上述技術(shù)問題，且本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)于上述問題一直找不到更好的解決方法，因此現(xiàn)在的研究已經(jīng)轉(zhuǎn)變方向，更多地關(guān)注將廢潤(rùn)滑油輕質(zhì)化為燃料直接使用的途徑，如中國(guó)專利文獻(xiàn)CN101029247A公開了一種用廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，其先將廢潤(rùn)滑油裝入蒸餾釜內(nèi)加熱蒸餾，同時(shí)在蒸餾釜內(nèi)加入廢潤(rùn)滑油重量0.5-2%的絲光沸石作為催化劑，蒸餾溫度控制在125-380°C完成初餾，得到的蒸餾液再放入攪拌機(jī)內(nèi)，并加入蒸餾液重量1-1.5%的工業(yè)硫酸攪拌2-3小時(shí)，然后靜置3-5小時(shí)；取上清液加入攪拌機(jī)內(nèi)，再加入上清液重量1-1.5%的工業(yè)硫酸進(jìn)行攪拌2-3小時(shí)候靜置3-5小時(shí)，之后再取上清液加入攪拌機(jī)內(nèi)，加入上清液重量1-1.5%的氫氧化鈉，氫氧化鈉的濃度為25-30%，攪拌2-3小時(shí)后，再靜置3-5小時(shí)，得到的上清液即為柴油。
[0005]上述廢潤(rùn)滑油制柴油工藝能夠直接得到柴油燃料，工藝簡(jiǎn)單、易于推廣。但是，上述工藝在對(duì)蒸餾液進(jìn)行多次加酸、加堿過程中會(huì)產(chǎn)生大量酸堿廢液，這些廢液處理不當(dāng)容易對(duì)環(huán)境造成污染；而且，上述工藝需大量時(shí)間攪拌和靜置液體，工藝周期長(zhǎng)、生產(chǎn)效率低；此外，上述工藝需對(duì)蒸餾液進(jìn)行多次取上清液并處理的過程，最終得到的上清液才是柴油產(chǎn)品，因而上述工藝的柴油收率較低，且取上清液操作的隨意性很大，很容易影響柴油產(chǎn)品的質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]在此處鍵入
【發(fā)明內(nèi)容】
描述段落。本發(fā)明涉及一種廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，以及使用該方法的生產(chǎn)裝置，屬于廢油處理【技術(shù)領(lǐng)域】。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中在對(duì)蒸餾液進(jìn)行處理時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量廢液，廢液容易污染環(huán)境，而且，現(xiàn)有技術(shù)的工藝周期長(zhǎng)、效率低；進(jìn)而提出一種環(huán)保、高效的廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法。
[0008]本發(fā)明所要解決的又一技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)蒸餾液進(jìn)行多次取上清液并處理后，最終得到的上清液才是柴油產(chǎn)品，柴油收率較低；進(jìn)而提出一種高收率的廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法。
[0009] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，包括如下步驟，
(O向廢潤(rùn)滑油內(nèi)加入催化劑，加熱并保持在180-410°c，得到上述溫度下蒸出的餾
分；
(2)將所述餾分冷凝得到的油相物精制即可；
所述催化劑由以下重量百分比的組分組成:氧化鐵1_10%，氧化鎂1-10%，Y-Al2O3和/或 I1-Al2O3 20_40%，氧化f丐 3_20%，二氧化娃 20_40%。
[0010]開始加熱的升溫速率為0.3-30C /min。
[0011]所述加熱的溫度為340_370°C。
[0012]所述催化劑重量為所述廢潤(rùn)滑重量的0.05-5%。
[0013]先將所述餾分一段冷凝得到重質(zhì)油相物和氣相物，再將所述氣相物二段冷凝得到輕質(zhì)油相物；將所述重質(zhì)油相物精制得到重質(zhì)柴油，將所述輕質(zhì)油相物精制得到輕質(zhì)柴油。
[0014]在此基礎(chǔ)上，還提出上述方法的生產(chǎn)裝置，包括 反應(yīng)釜，設(shè)置有進(jìn)油口，上部或頂部設(shè)置有蒸汽出口 ；
加熱設(shè)備，包括相互連接的控制部件和釋熱部件，至少部分所述釋熱部件設(shè)置于所述反應(yīng)爸內(nèi)或者所述釋熱部件內(nèi)部與所述反應(yīng)爸內(nèi)部相連通；
冷凝器，設(shè)置有進(jìn)口和出口，所述冷凝器的進(jìn)口與所述反應(yīng)釜的蒸汽出口相連通；
油氣分離器，設(shè)置有進(jìn)口、出氣口和出油口，所述油氣分離器的進(jìn)口與所述冷凝器的出口相連通；
氣水分離器，包括進(jìn)口和出水口，所述氣水分離器的進(jìn)口與所述油氣分離器的出氣口相連通；
用于測(cè)定所述反應(yīng)釜內(nèi)溫度的測(cè)溫器，所述測(cè)溫器的感溫部位設(shè)置于所述反應(yīng)釜內(nèi)。
[0015]所述加熱設(shè)備中，所述控制部件為燃燒器，所述釋熱部件為位于所述反應(yīng)釜內(nèi)的燃燒室；所述生產(chǎn)裝置還包括煙囪，所述煙囪的進(jìn)口穿過反應(yīng)釜壁與所述燃燒室的出口相連通，所述煙?的出口處設(shè)置有煙霧凈化器。
[0016]還包括設(shè)置有出口的原料罐、煙道和預(yù)熱器；所述預(yù)熱器包括外筒和設(shè)置于所述外筒內(nèi)的油料通道，所述外筒和油料通道間成形為煙氣通道，所述預(yù)熱器上設(shè)置有與所述煙氣通道相通的煙氣進(jìn)口和煙氣出口，所述預(yù)熱器上還設(shè)置有與所述油料通道相通的油料進(jìn)口和油料出口 ；所述煙氣進(jìn)口通過所述煙道與所述燃燒室的出口相連通，所述煙氣出口與所述煙囪的進(jìn)口相連通，所述油料進(jìn)口與所述原料罐的出口相連通；所述反應(yīng)釜的下部或底部設(shè)置有出油口，所述反應(yīng)釜的進(jìn)油口通過閥體擇一與所述反應(yīng)釜的出油口或所述預(yù)熱器的油料出口相連通；所述煙道內(nèi)設(shè)置有控溫板閥。
[0017]所述反應(yīng)釜上設(shè)置有液位傳感器和安全閥，所述反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有用于存放催化劑的托板。
[0018]連接所述反應(yīng)釜的進(jìn)油口與反應(yīng)釜的出油口的管線上設(shè)置有第一電磁閥，連接所述反應(yīng)釜的進(jìn)油口與所述預(yù)熱器的油料出口的管線上設(shè)置有第二電磁閥，所述液位傳感器與第一電磁閥和第二電磁閥相連接，所述第一電磁閥和第二電磁閥可根據(jù)所述液位傳感器的輸出值控制啟閉。
[0019]所述測(cè)溫器為溫度傳感器，所述燃燒器內(nèi)設(shè)置有用于調(diào)節(jié)燃料供應(yīng)量的調(diào)節(jié)器，所述溫度傳感器和調(diào)節(jié)器相連接，所述調(diào)節(jié)器可根據(jù)溫度傳感器的輸出值控制燃料器內(nèi)的燃料供應(yīng)量。
[0020]還包括設(shè)置在所述反應(yīng)釜和冷凝器之間的氣相催化器，所述氣相催化器包括反應(yīng)室和設(shè)于所述反應(yīng)室內(nèi)的催化床層，所述反應(yīng)室分別與所述反應(yīng)釜的蒸汽出口和所述冷凝器的進(jìn)口相連通，所述反應(yīng)室上開設(shè)有可開啟或密閉的門體，所述催化床層可通過所述門體進(jìn)出所述反應(yīng)室。
[0021] 還包括燃料油罐，設(shè)有進(jìn)口和出口，所述燃料油罐的進(jìn)口與所述油氣分離器的出油口相連通，所述燃料油罐的出口與所述燃燒器內(nèi)部相連通。
[0022]還包括調(diào)壓器、阻火器和儲(chǔ)氣罐，均設(shè)有進(jìn)口和出口，所述氣水分離器上設(shè)置有出氣口，所述氣水分離器的出氣口與所述儲(chǔ)氣罐的進(jìn)口相連通，所述儲(chǔ)氣罐的出口與所述阻火器的進(jìn)口相連通，所述阻火器的出口與調(diào)壓器的進(jìn)口相連通，所述調(diào)壓器的出口與所述燃燒器內(nèi)部相連通；
所述冷凝器包括設(shè)置有進(jìn)口和出口的一段冷凝器和二段冷凝器，所述油氣分離器包括設(shè)置有進(jìn)口、出油口和出氣口的一段油氣分離器和二段油氣分離器，所述一段冷凝器的進(jìn)口與所述反應(yīng)釜的蒸汽出口相連通，所述一段冷凝器的出口與所述一段油氣分離器的進(jìn)口相連通，所述一段油氣分離器的出氣口與所述二段冷凝器的進(jìn)口相連通，所述二段冷凝器的出口與所述二段油氣分離器的進(jìn)口相連通；所述氣水分離器的進(jìn)口與所述二段油氣分離器的出氣口相連通。
[0023]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)方案相比具有以下有益效果:
(O本發(fā)明所述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，包括向廢潤(rùn)滑油中加入催化劑加熱至180-410°C，將在上述溫度下蒸出的餾分冷凝得到油相物精制得到柴油；所述催化劑由以下重量百分比的組分組成:氧化鐵1-10%,氧化鎂1-10%, Y-Al2O3和/或Il-Al2O3 20-40%,氧化鈣3-20%，二氧化硅20-40%。
[0024]裂化催化劑含有B酸中心和L酸中心，其中L酸中心位于催化劑基質(zhì)中，主要作用是促進(jìn)大分子烴類裂化為中等大小的烴類分子，但是濃度過高的L酸中心容易引起脫氫、縮合反應(yīng)，造成碳化；B酸中心主要分布在催化劑晶體內(nèi)，可以形成正碳離子，繼而使接觸正碳離子的烴類裂化成小分子烴類。通常裂化催化劑中的B酸中心濃度高于L酸中心且兩者濃度難于調(diào)節(jié)，因此廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油通常都是使廢潤(rùn)滑油在催化劑作用下高溫裂化形成不同分子大小的多種烴類，再通過分餾、萃取等分離過程將烴類中的柴油組分提取出來(lái)，不僅生產(chǎn)工藝復(fù)雜、耗能高、污染大，而且柴油收率很低，大量廢潤(rùn)滑油無(wú)法有效地轉(zhuǎn)化為柴油，而是轉(zhuǎn)化為了利用率低的小分子烴類。本申請(qǐng) 申請(qǐng)人:經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)將l_10wt%的氧化鐵、l-10wt% 的氧化鎂、20-40wt% 的 Y -Al2O3 和 / 或 Π -Al203、3_20wt% 的氧化鈣和 20_40wt%的二氧化硅組分組成的催化劑在180-410°C下加熱后，催化劑內(nèi)部分B酸中心會(huì)脫羥基，這部分B酸中心繼而轉(zhuǎn)化為L(zhǎng)酸中心，從而使L酸中心的濃度大大提高，同時(shí)這種調(diào)整也使得催化劑上B酸中心和L酸中心的分布更為均勻；廢潤(rùn)滑油在該種催化劑的作用下，其中的重質(zhì)烴類被裂化為C11-C22大小的烴類，同時(shí)只生成很少量的小分子烴類，C11-C22烴類是柴油的組分，沸點(diǎn)在200-390°C范圍內(nèi)，因此裂化成的烴類很容易在180-410°C的裂化溫度被蒸餾出來(lái)，將上述溫度下蒸餾出來(lái)的物質(zhì)冷凝后經(jīng)簡(jiǎn)單的分離，油相物即為包含高含量柴油組分的粗油，再將這種粗油進(jìn)行簡(jiǎn)單的精制即得到可直接使用的高品質(zhì)柴油產(chǎn)品。該種方法得到的柴油組分可達(dá)到85%以上的高收率，而且工藝簡(jiǎn)單、節(jié)約能源，避免了現(xiàn)有工藝會(huì)產(chǎn)生大量廢液污染環(huán)境、工藝周期長(zhǎng)、效率低、柴油收率低的問題。
[0025](2)本發(fā)明所述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，所述加熱的溫度為340_370°C。在該溫度段內(nèi)使用催化劑進(jìn)行廢潤(rùn)滑油的催化裂化可以進(jìn)一步提高柴油組分的收率，從而使得更多的廢潤(rùn)滑油能夠被有效地轉(zhuǎn)變?yōu)椴裼彤a(chǎn)品供使用。
[0026](3)本發(fā)明所述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，所述加熱過程為緩慢升溫過程，升溫速率為0.3- 3°C /min。廢潤(rùn)滑油是熱的不良導(dǎo)體，以這一速率緩慢升溫可以減少靠近加熱熱源的廢潤(rùn)滑油因劇烈升溫而發(fā)生的焦化和縮合問題。
[0027](4)本發(fā)明所述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的裝置，包括反應(yīng)釜，其上設(shè)置有進(jìn)油口，上部或頂部設(shè)置有蒸汽出口 ；加熱設(shè)備，包括相互連接的控制部件和釋熱部件，至少部分所述釋熱部件設(shè)置于所述反應(yīng)釜內(nèi)，或者所述釋熱部件內(nèi)部與反應(yīng)釜內(nèi)部相連通；冷凝器，設(shè)置有進(jìn)口和出口，所述冷凝器的進(jìn)口與所述反應(yīng)釜的蒸汽出口相連通；油氣分離器，設(shè)置有進(jìn)口、出氣口和出油口，所述油氣分離器的進(jìn)口與所述冷凝器的出口相連通；氣水分離器，包括進(jìn)口和出水口，所述氣水分離器的進(jìn)口與所述油氣分離器的出氣口相連通；還包括用于測(cè)定所述反應(yīng)釜內(nèi)溫度的測(cè)溫器，所述測(cè)溫器的感溫部位設(shè)置于所述反應(yīng)釜內(nèi)。
[0028]采用上述裝置，首先將廢潤(rùn)滑油送入反應(yīng)釜內(nèi)并加入催化劑，通過觀察測(cè)溫器顯示的溫度并控制加熱設(shè)備通過釋熱部件將反應(yīng)釜內(nèi)的廢潤(rùn)滑油緩慢加熱至180-410°C，反應(yīng)釜內(nèi)蒸出的蒸汽通過管線進(jìn)入冷凝器內(nèi)進(jìn)行冷凝，冷凝物依次進(jìn)入油氣分離器和氣水分離器中分離后，得到油相物即為粗柴油，將粗柴油精制后即為柴油產(chǎn)品。按照上述方式使用本發(fā)明的生產(chǎn)裝置，可以使柴油收率達(dá)到85%以上，廢潤(rùn)滑油得到了有效地利用。而且，本發(fā)明生產(chǎn)裝置簡(jiǎn)單、工藝流程短，用廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的效率很高，適于廣泛推廣應(yīng)用。
[0029](5)本發(fā)明所述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的裝置，由反應(yīng)釜輸出的蒸汽含有的油相物不一定完全是柴油組分，里面可能會(huì)含有一定量的大分子烴類，使烴類蒸汽先進(jìn)入氣相催化器進(jìn)一步催化裂化后再進(jìn)行冷凝，可以提高蒸汽中柴油組分的含量，從而進(jìn)一步提高了柴油組分的收率。
[0030]( 6 )本發(fā)明所述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的裝置，所述加熱設(shè)備中，所述控制部件為燃燒器，所述釋熱部件為位于所述反應(yīng)釜內(nèi)的燃燒室；所述生產(chǎn)裝置還包括煙囪，所述煙囪的進(jìn)口穿過反應(yīng)釜壁與所述燃燒室的出口相連通，所述煙囪的出口處設(shè)置有煙霧凈化器。還包括設(shè)置有出口的原料罐、煙道和預(yù)熱器；所述預(yù)熱器包括外筒和設(shè)置于所述外筒內(nèi)的油料通道，所述外筒和油料通道間成形為煙氣通道，所述預(yù)熱器上設(shè)置有與所述煙氣通道相通的煙氣進(jìn)口和煙氣出口，所述預(yù)熱器上還設(shè)置有與所述油料通道相通的油料進(jìn)口和油料出口 ；所述煙氣進(jìn)口通過所述煙道與所述燃燒室的出口相連通，所述煙氣出口與所述煙囪的進(jìn)口相連通，所述油料進(jìn)口與所述原料罐的出口相連通；所述反應(yīng)釜的下部或底部設(shè)置有出油口，所述反應(yīng)釜的進(jìn)油口通過閥體擇一與所述反應(yīng)釜的出油口或所述預(yù)熱器的油料出口相連通；所述煙道內(nèi)設(shè)置有控溫板閥。
[0031]燃燒器內(nèi)的油料通過噴嘴噴入燃燒室中并在其內(nèi)點(diǎn)火燃燒，燃燒產(chǎn)生的煙氣加熱反應(yīng)釜內(nèi)的油料，剩余的煙氣由煙囪排出，煙霧凈化器用于脫除煙氣中的可吸入顆粒物和含硫含氮?dú)怏w。
[0032]更進(jìn)一步地，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)油料充足時(shí)，將反應(yīng)釜出油口的油料循環(huán)回反應(yīng)釜內(nèi)，構(gòu)成反應(yīng)釜內(nèi)油料的循環(huán)，使油料充分混合，減少了釜內(nèi)油料局部過熱而發(fā)生碳化的問題，減少了因局部過熱碳化而損失的催化劑，也減少了因油料在燃燒室和煙道外壁上焦結(jié)所造成的傳熱受阻問題，并且通過這種油料循環(huán)可以使反應(yīng)釜內(nèi)的催化劑循環(huán)利用；由于反應(yīng)釜內(nèi)的物料源源不斷被蒸發(fā)出去，當(dāng)液位較低時(shí)，可將預(yù)熱器中的油料補(bǔ)充進(jìn)反應(yīng)釜中；預(yù)熱器中的油料來(lái)自于原料罐中已脫水的油料，燃燒室內(nèi)剩余的高溫?zé)煔饨?jīng)煙道通入預(yù)熱器的煙氣通道以加熱預(yù)熱器的已脫水油料。
[0033]煙道內(nèi)的控溫板閥用于控制煙道內(nèi)的煙量，以控制預(yù)熱器的加熱溫度；當(dāng)預(yù)熱器內(nèi)溫度未達(dá)到預(yù)設(shè)溫度時(shí)，開啟控溫板閥釋放出更多的高溫?zé)煔庥糜诩訜嵊土?，?dāng)預(yù)熱器內(nèi)溫度達(dá)到甚至高于預(yù)設(shè)溫度時(shí)，關(guān)閉控溫板閥以維持預(yù)熱器內(nèi)的油料在一定溫度范圍內(nèi)，預(yù)設(shè)溫度一般選擇在180-220°C，以氣化油料中的殘余水分，避免將水分帶入反應(yīng)釜中造成氣壓瞬間升高和溫度波動(dòng)的問題。
[0034](7)本發(fā)明所述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的裝置，所述反應(yīng)釜上設(shè)置有液位傳感器和安全閥，所述反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有用于存放催化劑的托板。還包括燃料油罐，設(shè)有進(jìn)口和出口，所述燃料油罐的進(jìn)口與所述油氣分離器的出油口相連通，所述燃料油罐的出口與所述燃燒器內(nèi)部相連通。
[0035]由于反應(yīng)釜內(nèi)的物料`源源不斷被蒸發(fā)出去，因此需要通過液位傳感器來(lái)觀察釜內(nèi)的液位，當(dāng)液位較低時(shí)，可以向釜內(nèi)補(bǔ)充廢潤(rùn)滑油。安全閥可以適時(shí)釋放氣體以泄壓，避免發(fā)生爆炸，提供了安全保障。催化劑置于托板上，可以使開始反應(yīng)階段釜內(nèi)催化劑的含量較高，反應(yīng)效率較高，避免了開始反應(yīng)時(shí)催化劑容易下沉而致使釜內(nèi)催化劑濃度不高，反應(yīng)效率低的問題。廢潤(rùn)滑油經(jīng)反應(yīng)、冷凝、油氣分離后得到的粗柴油可經(jīng)過濾后直接作為燃料油供燃燒器使用。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0036]為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被理解，本發(fā)明結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明的內(nèi)容進(jìn)行進(jìn)一步的說明；
圖1為本發(fā)明所述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為本發(fā)明所述帶有原料罐、煙道和預(yù)熱器的廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油裝置的結(jié)構(gòu)示意
圖；
圖3為本發(fā)明所述帶有氣相催化器、原料罐、煙道和預(yù)熱器的廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油裝置的結(jié)構(gòu)不意圖；圖4為本發(fā)明所述氣相催化器的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5為本發(fā)明所述帶有氣相催化器、煙道、液位傳感器、安全閥、原料罐、燃料油罐、調(diào)壓器和阻火器的廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
其中附圖標(biāo)記為:1-反應(yīng)爸，2-進(jìn)油口，3-蒸汽出口，4-加熱設(shè)備，5-冷凝器，6-油氣分離器，7-氣水分離器，8-溫度傳感器，9-氣相催化器，10-反應(yīng)室，11-門體，12-燃燒器，13-燃燒室，14-預(yù)熱器，15-煙道，16-煙?，17-煙霧凈化器，18-控溫板閥，19-原料罐，20-出油口，21-液位傳感器，22-安全閥，23-托板，24-第一電磁閥，25-第二電磁閥，26-燃料油罐，27-調(diào)壓器，28-阻火器，29-儲(chǔ)氣罐，30-脫水裝置，31-過濾網(wǎng)，32-排污閥。
【具體實(shí)施方式】
[0037]實(shí)施例1
向5t廢潤(rùn)滑油中加入2.5kg催化劑后混合，以0.70C /min的速率緩慢升溫并保持在180°C，將180°C下蒸出的餾分經(jīng)常溫水冷凝、油氣分離、氣水分離后得到的油相為粗柴油，所述粗柴油經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑和抗蠟劑即得到柴油產(chǎn)品，上述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油工藝的柴油收率為86%。
[0038]所述催化劑由氧化鐵1%，氧化鎂1%，Y -Al2O3 10%, Il-Al2O3 30%，氧化鈣18%和二氧化硅40%組成。
[0039]實(shí)施例2
向5t廢潤(rùn)滑油中加入5kg催化劑后混合，以1°C /min的速率緩慢升溫并保持在340°C，將340°C下蒸出的餾分經(jīng)常溫水冷凝、油氣分離、氣水分離后得到的油相為粗柴油，所述粗柴油經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值 提高劑和抗蠟劑即得到柴油產(chǎn)品，上述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油工藝的柴油收率為88%。
[0040]所述催化劑由氧化鐵10%，氧化鎂1%，Y -Al2O3 40%,氧化鈣29%和二氧化硅20%組成。
[0041]實(shí)施例3
向5t廢潤(rùn)滑油中加入5kg催化劑后混合，以0.8°C /min的速率緩慢升溫并保持在365°C，將365°C下蒸出的餾分經(jīng)常溫水冷凝、油氣分離、氣水分離后得到的油相為粗柴油，所述粗柴油經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑即得到柴油產(chǎn)品，上述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油工藝的柴油收率為90%。
[0042]所述催化劑由氧化鐵1%，氧化鎂10%，Y -Al2O3 40%,氧化鈣29%和二氧化硅20%組成。
[0043]實(shí)施例4
向Ikg廢潤(rùn)滑油中加入2g催化劑后混合，以3°C /min的速率緩慢升溫并保持在357°C，將357°C下蒸出的餾分經(jīng)常溫水冷凝、油氣分離、氣水分離后得到的油相為粗柴油，所述粗柴油經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑即得到柴油產(chǎn)品，上述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油工藝的柴油收率為87%。
[0044]所述催化劑由氧化鐵5%，氧化鎂8%，n -Al2O3 20%,氧化鈣27%和二氧化硅40%組成。
[0045]實(shí)施例5向It廢潤(rùn)滑油中加入Ilkg催化劑后混合，以2°C /min的速率緩慢升溫并保持在360°C，將360°C下蒸出的餾分經(jīng)常溫水冷凝、油氣分離、氣水分離后得到的油相為粗柴油，所述粗柴油經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑即得到柴油產(chǎn)品，上述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油工藝的柴油收率為87%。
[0046]所述催化劑由氧化鐵10%，氧化鎂10%，n -Al2O3 35%,氧化鈣20%和二氧化硅25%組成。
[0047]實(shí)施例6
向It廢潤(rùn)滑油中加入50kg催化劑后混合，以2.5°C /min的速率緩慢升溫并保持在370°C，將370°C下蒸出的餾分經(jīng)常溫水冷凝、氣液分離、油水分離后得到的油相為粗柴油，所述粗柴油經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑即得到柴油產(chǎn)品，上述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油工藝的柴油收率為92%。
[0048]所述催化劑由氧化鐵10%，氧化鎂7%，n -Al2O3 40%,氧化鈣3%和二氧化硅40%組成。
[0049]實(shí)施例7
向8t廢潤(rùn)滑油中加入8kg催化劑后混合，以0.3°C /min的速率緩慢升溫并保持在410°C，將410°C下蒸出的餾分經(jīng)340°C熱蒸汽一段冷凝、一段油氣分離后得到重質(zhì)油相物和氣相物，將氣相物經(jīng)常溫水二段冷凝、二段油氣分離后得到輕質(zhì)油相物，重質(zhì)油相物經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑即得到重質(zhì)柴油產(chǎn)品，輕質(zhì)油相物經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑即得到輕質(zhì)柴油產(chǎn)品，上述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油工藝的總柴油收率為87%。
[0050]所述催化劑由氧化 鐵5%，氧化鎂5%，n -Al2O3 35%，氧化鈣15%和二氧化硅40%組成。
[0051]實(shí)施例8
向6t廢潤(rùn)滑油中加入60kg催化劑后混合，以0.50C /min的速率緩慢升溫并保持在380°C，將380°C下蒸出的餾分經(jīng)340°C熱蒸汽一段冷凝、一段氣液分離后得到重質(zhì)冷凝物和氣相物，將氣相物經(jīng)常溫水二段冷凝、二段氣液分離后得到輕質(zhì)冷凝物，將重質(zhì)冷凝物油水分離后得到的油相為重質(zhì)粗柴油，經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑即得到重質(zhì)柴油產(chǎn)品，將輕質(zhì)冷凝物油水分離后得到的油相為輕質(zhì)粗柴油，經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑即得到輕質(zhì)柴油產(chǎn)品，上述廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油工藝的總柴油收率為 85%。
[0052]所述催化劑由氧化鐵5%，氧化鎂7%，Y -Al2O3 20%, n -Al2O3 19%，氧化鈣14%和二
氧化硅35%組成。
[0053]上述實(shí)施例中催化劑的制備方法為:將氧化鐵、氧化鎂、二氧化鈦、氧化鈣和Y -Al2O3和/或Π -Al2O3混合均勻形成預(yù)混物，向預(yù)混物中加入相當(dāng)于預(yù)混物重量5-10%的水，繼續(xù)混合并成型為顆粒，將顆粒置于70-130°C下干燥2-8h即可。以上實(shí)施例催化劑的制備方法不僅限于上述方法，任何能夠制備出以上實(shí)施例中特定組分催化劑的方法均適用于本發(fā)明。
[0054]對(duì)比例I
將It廢潤(rùn)滑油裝入蒸餾釜中并加入廢潤(rùn)滑油重量0.8%的絲光沸石作為催化劑，加熱溫度控制在150°C，得到蒸餾液500kg，加入攪拌機(jī)內(nèi)并加入工業(yè)硫酸5kg，得到上清液460kg,再將上清液加入攪拌機(jī)內(nèi)，同時(shí)將4.6kg氫氧化鈉配制成30%濃度的水溶液加入攪拌機(jī)中，攪拌2小時(shí)后再靜置3小時(shí)，得到上清液即為柴油，柴油收率為38%。
[0055]對(duì)比例2
將It廢潤(rùn)滑油裝入蒸餾釜中并加入廢潤(rùn)滑油重量1.5%的絲光沸石作為催化劑，加熱溫度控制在360°C，得到蒸餾液600kg，加入攪拌機(jī)內(nèi)并加入工業(yè)硫酸9kg，得到上清液540kg，再將上清液加入攪拌機(jī)內(nèi)，同時(shí)將8kg氫氧化鈉配制成30%濃度的水溶液加入攪拌機(jī)中，攪拌3小時(shí)后再靜置5小時(shí)，得到上清液即為柴油，柴油收率為41%。
[0056] 實(shí)施例1-8工藝方法所使用的由廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油方法的生產(chǎn)裝置，其結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括反應(yīng)釜I，設(shè)置有進(jìn)油口 2，頂部或底部設(shè)置有蒸汽出口 3，所述進(jìn)油口 2的位置可以根據(jù)需要設(shè)置，在本實(shí)施例中，所述進(jìn)油口 2和蒸汽出口 3均設(shè)置在反應(yīng)釜I的頂部。加熱設(shè)備4，包括相互連接的控制部件和釋熱部件，至少部分所述釋熱部件設(shè)置于所述反應(yīng)釜I內(nèi)或者所述釋熱部件內(nèi)部與所述反應(yīng)釜I內(nèi)部相連通。其中，所述控制部件和釋熱部件的具體類型可根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，現(xiàn)有技術(shù)中任何可在燃燒器12中控制釋熱部件釋放熱量大小的設(shè)備均可作為控制部件使用，任何可釋放出熱量加熱反應(yīng)釜I內(nèi)物料的設(shè)備均可作為釋熱部件使用，在本實(shí)施例中，所述控制部件為燃燒器12，所述燃燒器12可選擇現(xiàn)有技術(shù)中的任意類型，本實(shí)施例優(yōu)選雙燃料兩段火漸進(jìn)式燃燒器12，所述釋熱部件為位于所述反應(yīng)釜I內(nèi)的燃燒室13，所述燃燒室13為一根大內(nèi)徑的管道，所述燃燒器12和燃燒室13的進(jìn)口相連通；所述生產(chǎn)裝置還包括煙囪16，所述煙囪16的進(jìn)口穿過反應(yīng)釜I壁與所述燃燒室13的出口相連通，所述煙囪16的出口處設(shè)置有用于脫除煙氣中顆粒物、含硫、含氮物質(zhì)的煙霧凈化器17。冷凝器5，設(shè)置有進(jìn)口和出口，所述冷凝器5的進(jìn)口與所述反應(yīng)釜I的蒸汽出口 3相連通，所述冷凝器5可根據(jù)需要選擇現(xiàn)有技術(shù)中的任何類型，在本實(shí)施例中，所述冷凝器5為內(nèi)部設(shè)置有冷凝水流道和物料流道的結(jié)構(gòu)，通過冷凝水間接冷卻物料流道中來(lái)自反應(yīng)釜I的蒸發(fā)物，所述進(jìn)口和出口設(shè)置在所述冷凝器5的兩側(cè)。油氣分離器6，設(shè)置有進(jìn)口、出氣口和出油口，所述油氣分離器6的進(jìn)口與所述冷凝器5的出口相連通，所述油氣分離器6可根據(jù)需要選擇現(xiàn)有技術(shù)中的任何類型，在本實(shí)施例中，所述油氣分離器6為內(nèi)腔很大的罐體，所述進(jìn)口設(shè)置在油氣分離器6的中部，所述出氣口設(shè)置在油氣分離器6的頂部，所述出油口設(shè)置在油氣分離器6的底部。氣水分離器7，包括進(jìn)口和出水口 20，所述氣水分離器7的進(jìn)口與所述油氣分離器6的出氣口相連通，所述氣水分離器7可根據(jù)需要選擇現(xiàn)有技術(shù)中的任何類型，在本實(shí)施例中，所述氣水分離器7為底部具有出水閥門且側(cè)壁透明的筒體，所述進(jìn)口設(shè)置在氣水分離器7的上部。用于測(cè)定所述反應(yīng)釜I內(nèi)溫度的測(cè)溫器，所述測(cè)溫器的感溫部位設(shè)置于所述反應(yīng)釜I內(nèi)，測(cè)溫器的類型可根據(jù)需要選擇，在本實(shí)施例中，所述測(cè)溫器為溫度傳感器8，所述燃燒器12內(nèi)設(shè)置有用于調(diào)節(jié)燃料供應(yīng)量的調(diào)節(jié)器，所述調(diào)節(jié)器內(nèi)存儲(chǔ)有溫度閾值，所述溫度傳感器8和調(diào)節(jié)器相連接，所述調(diào)節(jié)器可根據(jù)溫度傳感器8的輸出值控制燃料器內(nèi)的燃料供應(yīng)量，當(dāng)溫度傳感器8輸出的溫度值超過調(diào)節(jié)器內(nèi)的溫度閾值時(shí)，調(diào)節(jié)器控制燃燒器12減少燃料供應(yīng)，當(dāng)溫度傳感器8輸出的溫度值不超過調(diào)節(jié)器內(nèi)的溫度閾值時(shí)，調(diào)節(jié)器控制燃燒器12繼續(xù)供給燃料，由此可精確控制反應(yīng)釜I內(nèi)溫度。
[0057]使用上述裝置按照實(shí)施例1-8所述方法生產(chǎn)柴油時(shí)，首先將廢潤(rùn)滑油送入反應(yīng)釜I內(nèi)并加入相應(yīng)的催化劑，通過觀察溫度傳感器8顯示的溫度并控制燃燒器12通過燃燒室13傳遞熱量將反應(yīng)釜I內(nèi)的廢潤(rùn)滑油以一定的速率緩慢加熱并保持在所需溫度，反應(yīng)釜I內(nèi)蒸出的蒸汽通過管線進(jìn)入冷凝器5內(nèi)進(jìn)行冷凝，冷凝物依次進(jìn)入油氣分離器6和氣水分離器7中分離后，得到油相物即為粗柴油，粗柴油經(jīng)脫色、添加穩(wěn)定劑、十六烷值提高劑和抗蠟劑精制后即得到柴油產(chǎn)品。
[0058]在上述基礎(chǔ)上，為了進(jìn)一步提高最終的柴油收率，如圖2所示，還包括設(shè)置有出口的原料罐19、煙道15和預(yù)熱器14 ;所述預(yù)熱器14包括外筒和設(shè)置于所述外筒內(nèi)的油料通道，所述外筒和油料通道間成形為煙氣通道，所述預(yù)熱器上設(shè)置有與所述煙氣通道相通的煙氣進(jìn)口和煙氣出口，所述預(yù)熱器14上還設(shè)置有與所述油料通道相通的油料進(jìn)口和油料出口 ；所述煙氣進(jìn)口通過所述煙道15與所述燃燒室13的出口相連通，所述煙氣出口與所述煙囪16的進(jìn)口相連通，所述油料進(jìn)口與所述原料罐19的出口相連通；所述反應(yīng)釜I的下部或底部設(shè)置有出油口 20，所述反應(yīng)釜I的進(jìn)油口 2通過閥體擇一與所述反應(yīng)釜I的出油口 20或所述預(yù)熱器14的油料出口相連通；所述煙道15內(nèi)設(shè)置有控溫板閥18，在本實(shí)施例中，連接所述反應(yīng)釜I的進(jìn)油口 2與反應(yīng)釜I的出油口 20的管線上設(shè)置有第一電磁閥24，連接所述反應(yīng)釜I的進(jìn)油口 2與所述預(yù)熱器14的油料出口的管線上設(shè)置有第二電磁閥25，所述液位傳感器21與第一電磁閥24和第二電磁閥25相連接，所述第一電磁閥24和第二電磁閥25可根據(jù)所述液位傳感器21的輸出值控制啟閉。當(dāng)反應(yīng)釜I內(nèi)油量充足時(shí)，開啟第一電磁閥24，同時(shí)關(guān)閉第二電磁閥25，使油料不斷循環(huán)、均衡溫度，避免釜內(nèi)結(jié)焦，當(dāng)反應(yīng)爸I內(nèi)油量不足時(shí)，開啟第二電磁閥25，同時(shí)關(guān)閉第一電磁閥24，預(yù)熱器14及時(shí)向反應(yīng)釜I內(nèi)補(bǔ)充經(jīng)加熱并已脫水的廢潤(rùn)滑油，避免燒干，預(yù)熱器14將原料罐19中已脫水油料預(yù)熱至180-220°C，可以完全氣化油料中的殘余水分，避免油料進(jìn)入反應(yīng)，I后水分瞬間氣化而使釜內(nèi)的壓力升高，而且預(yù)熱的油料能夠有效減少反應(yīng)釜I內(nèi)的溫度波動(dòng)，從而降低溫度波動(dòng)對(duì)反應(yīng)的負(fù)面影響。
[0059]如圖3-4所示，所述生產(chǎn)裝置還包括設(shè)置在所述反應(yīng)釜I和冷凝器5之間的氣相催化器9，所述氣相催化器9包括反應(yīng)室10和設(shè)于所述反應(yīng)室10內(nèi)的催化床層，所述反應(yīng)室10分別與所述反應(yīng)釜I的蒸汽出 口 3和所述冷凝器5的進(jìn)口相連通，所述反應(yīng)室10上開設(shè)有可開啟或密閉的門體11，所述催化床層可通過開設(shè)該門體11的位置進(jìn)出所述反應(yīng)室10，由反應(yīng)釜I蒸發(fā)出的物質(zhì)經(jīng)內(nèi)置有催化劑床層的氣相催化器9進(jìn)一步催化裂化后可提高柴油收率，通過可開啟或密封的門體11可及時(shí)更換氣相催化器9反應(yīng)室10內(nèi)的氣相催化劑。在本實(shí)施例中，所述門體11的內(nèi)壁向外突出成型為四棱臺(tái)的形狀，該四棱臺(tái)的外側(cè)壁上設(shè)置有密封墊，相對(duì)應(yīng)地，所述反應(yīng)室10設(shè)置門體11處向內(nèi)凹進(jìn)，所述門體11關(guān)閉時(shí)，反應(yīng)室10的凹進(jìn)處與所述門體11四棱臺(tái)的外側(cè)壁通過所述密封墊密封連接，所述密封墊優(yōu)選為石棉盤根、石墨墊或金屬纏繞墊片。還包括貼近門體11鉸接處設(shè)置的第一緊固組件，所述第一緊固組件包括所述門體11上的通孔、反應(yīng)室10側(cè)壁上與該通孔相對(duì)的第一凹槽和帶有螺母的第一螺栓。密閉時(shí)，將帶螺母的第一螺栓穿過通孔后，其前端伸入第一凹槽中固定，而后將螺母擰緊即可緊固住門體11鉸接的一邊，使其密封；打開門體11時(shí)，只需將螺母擰松后抽出第一螺栓至門體11可打開的程度即可。其中，可以在第一凹槽中設(shè)置內(nèi)螺紋，使第一螺栓前端擰緊在第一凹槽中，或者使用銷釘穿過第一螺栓前端和第一凹槽來(lái)進(jìn)行固定；還包括第二緊固組件，設(shè)置于所述門體11上與門體11鉸接處相對(duì)的一邊，所述第二緊固組件包括所述門體11上的開口通孔、反應(yīng)室10側(cè)壁上與該開口通孔相對(duì)的第二凹槽和帶有螺母的第二螺栓。密閉時(shí)，帶螺母的第二螺栓穿過開口通孔，其前端伸入第二凹槽中固定，螺母擰緊從而緊固住門體11上與門體11鉸接處相對(duì)的一邊，使其密封；打開門體11時(shí)，只需將螺母擰松后抽出第二螺栓至門體11可打開的程度即可，也可使第二螺栓通過開口通孔的開口轉(zhuǎn)動(dòng)至門體11可打開程度或者直接將第二螺栓通過開口拆卸下來(lái)；其中，可以在第二凹槽中設(shè)置內(nèi)螺紋，使第二螺栓前端擰緊在第二凹槽中，或者使用銷釘穿過第二螺栓前端和第二凹槽來(lái)進(jìn)行固定。
[0060]在此基礎(chǔ)上，如圖5所示，還包括燃料油罐26，設(shè)有進(jìn)口和出口，所述燃料油罐26的進(jìn)口與所述油氣分離器6的出油口相連通，所述燃料油罐26的出口與所述燃燒器12內(nèi)部相連通；廢潤(rùn)滑油經(jīng)反應(yīng)、冷凝、油氣分離后的油品可直接作為燃料供燃燒器使用。在所述燃料油罐26內(nèi)，位于上部的進(jìn)口與下部的出口之間設(shè)置有過濾網(wǎng)31，用于篩出油中的雜質(zhì)顆粒，并且所述燃料油罐26的底部設(shè)置有排污閥32。還包括調(diào)壓器27和阻火器28，均設(shè)有進(jìn)口和出口，所述氣水分離器7的出氣口通過儲(chǔ)氣罐29與阻火器28的進(jìn)口相連通，所述阻火器28的出口與調(diào)壓器27的進(jìn)口相連通，所述調(diào)壓器27的出口與所述燃燒器12內(nèi)部相連通，雙燃料兩段火漸進(jìn)式燃燒器12所使用的燃料可以在燃料油罐26中的油料和氣水分離器7分出的氣體燃料之間進(jìn)行切換。當(dāng)氣水分離器7分出的油氣壓力達(dá)到可燃燒壓力時(shí)，燃燒器12自動(dòng)切換為燒氣狀態(tài)，當(dāng)油氣壓力不足時(shí)，燃料油罐26向燃燒器12供油，此時(shí)燃燒器12自動(dòng)切換為燒油狀態(tài)；所述冷凝器5還可以包括設(shè)置有進(jìn)口和出口的一段冷凝器和二段冷凝器，所述油氣分離器6可以包括設(shè)置有進(jìn)口、出油口和出氣口的一段油氣分離器和二段油氣分離器，所述一段冷凝器的進(jìn)口與所述反應(yīng)釜I的蒸汽出口 3相連通，所述一段冷凝器的出口與所述一段油氣分離器的進(jìn)口相連通，所述一段油氣分離器的出氣口與所述二段冷凝器的進(jìn)口相連通，所述二段冷凝器的出口與所述二段油氣分離器的進(jìn)口相連通；所述氣水分離器7的進(jìn)口與所述二段油氣分離器的出氣口相連通。高溫蒸出的餾分經(jīng)一段冷凝、一段油氣分離后得到重質(zhì)粗柴油，一段油氣分離出的氣相經(jīng)二段冷凝、二段油氣分離后得到輕質(zhì)粗柴油，兩種粗柴油精制后得到柴油產(chǎn)品。上述一段冷凝器、二段冷凝器、一段油氣分離器、二段油氣分離器、氣水分離器分別為現(xiàn)有技術(shù)中冷凝器、油氣分離器和氣水分離器的常用結(jié)構(gòu)，在此不`再介紹，且附圖中也未標(biāo)出。所述反應(yīng)釜I上設(shè)置有液位傳感器21和安全閥22，所述液位傳感器21和安全閥22均選擇現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)設(shè)備，所述反應(yīng)釜I內(nèi)設(shè)置有用于存放催化劑的托板23，所述反應(yīng)釜I和氣相催化器9的外壁上均設(shè)置有保溫層(附圖中未標(biāo)出保溫層)，在本實(shí)施例中所述液位傳感器21設(shè)置于所述反應(yīng)釜I側(cè)壁的上部，所述安全閥22設(shè)置于所述反應(yīng)釜I的頂部，所述托板23平行設(shè)置于所述反應(yīng)釜I內(nèi)且位于所述燃燒室13的上方。
[0061]雖然本發(fā)明已經(jīng)通過上述具體實(shí)施例對(duì)其進(jìn)行了詳細(xì)的闡述，但是，本專業(yè)普通技術(shù)人員應(yīng)該明白，在此基礎(chǔ)上所做出的未超出權(quán)利要求保護(hù)范圍的任何形式和細(xì)節(jié)的變化，均屬于本發(fā)明所要保護(hù)的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種用廢潤(rùn)滑油生產(chǎn)柴油的方法，包括如下步驟， (O向廢潤(rùn)滑油內(nèi)加入催化劑，加熱并保持在180-410°c，得到上述溫度下蒸出的餾分； (2)將所述餾分冷凝得到的油相物精制即可； 所述催化劑由以下重量百分比的組分組成:氧化鐵1_10%，氧化鎂1-10%，Y-Al2O3和/或 I1-Al2O3 20_40%，氧化f丐 3_20%，二氧化娃 20_40%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，開始加熱的升溫速率為0.3-30C /min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述加熱的溫度為340-370°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任 一所述的方法，其特征在于，所述催化劑重量為所述廢潤(rùn)滑重量的 0.05-5%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，先將所述餾分一段冷凝得到重質(zhì)油相物和氣相物，再將所述氣相物二段冷凝得到輕質(zhì)油相物；將所述重質(zhì)油相物精制得到重質(zhì)柴油，將所述輕質(zhì)油相物精制得到輕質(zhì)柴油。
6.權(quán)利要求1-5任一所述方法的生產(chǎn)裝置,包括 反應(yīng)釜(1)，設(shè)置有進(jìn)油口(2)，上部或頂部設(shè)置有蒸汽出口(3)； 加熱設(shè)備(4)，包括相互連接的控制部件和釋熱部件，至少部分所述釋熱部件設(shè)置于所述反應(yīng)釜(I)內(nèi)或者所述釋熱部件內(nèi)部與所述反應(yīng)釜(I)內(nèi)部相連通； 冷凝器(5)，設(shè)置有進(jìn)口和出口，所述冷凝器(5)的進(jìn)口與所述反應(yīng)釜(I)的蒸汽出口(3)相連通； 油氣分離器(6)，設(shè)置有進(jìn)口、出氣口和出油口，所述油氣分離器(6)的進(jìn)口與所述冷凝器(5)的出口相連通； 氣水分離器(7)，包括進(jìn)口和出水口(20)，所述氣水分離器(7)的進(jìn)口與所述油氣分離器(6)的出氣口相連通； 用于測(cè)定所述反應(yīng)釜(I)內(nèi)溫度的測(cè)溫器，所述測(cè)溫器的感溫部位設(shè)置于所述反應(yīng)釜Cl)內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的生產(chǎn)裝置，其特征在于，所述加熱設(shè)備(4)中，所述控制部件為燃燒器(12)，所述釋熱部件為位于所述反應(yīng)釜(I)內(nèi)的燃燒室(13);所述生產(chǎn)裝置還包括煙囪(16)，所述煙囪(16)的進(jìn)口穿過反應(yīng)釜壁與所述燃燒室(13)的出口相連通，所述煙囪(16)的出口處設(shè)置有煙霧凈化器(17)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的生產(chǎn)裝置，其特征在于，還包括設(shè)置有出口的原料罐(19)、煙道(15)和預(yù)熱器(14);所述預(yù)熱器(14)包括外筒和設(shè)置于所述外筒內(nèi)的油料通道，所述外筒和油料通道間成形為煙氣通道，所述預(yù)熱器上設(shè)置有與所述煙氣通道相通的煙氣進(jìn)口和煙氣出口，所述預(yù)熱器(14)上還設(shè)置有與所述油料通道相通的油料進(jìn)口和油料出口 ；所述煙氣進(jìn)口通過所述煙道(15)與所述燃燒室(13)的出口相連通，所述煙氣出口與所述煙囪(16)的進(jìn)口相連通，所述油料進(jìn)口與所述原料罐(19)的出口相連通；所述反應(yīng)釜(I)的下部或底部設(shè)置有出油口(20)，所述反應(yīng)釜(I)的進(jìn)油口(2)通過閥體擇一與所述反應(yīng)釜(I)的出油口(20)或所述預(yù)熱器(14)的油料出口相連通；所述煙道(15)內(nèi)設(shè)置有控溫板閥(18)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的生產(chǎn)裝置，其特征在于，所述反應(yīng)釜(I)上設(shè)置有液位傳感器(21)和安全閥(22 )，所述反應(yīng)釜(I)內(nèi)設(shè)置有用于存放催化劑的托板(23 )。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的生產(chǎn)裝置，其特征在于，連接所述反應(yīng)釜(I)的進(jìn)油口(2)與反應(yīng)釜(I)的出油口(20)的管線上設(shè)置有第一電磁閥(24)，連接所述反應(yīng)釜(I)的進(jìn)油口(2)與所述預(yù)熱器(14)的油料出口的管線上設(shè)置有第二電磁閥(25)，所述液位傳感器(21)與第一電磁閥(24)和第二電磁閥(25)相連接,所述第一電磁閥(24)和第二電磁閥(25)可根據(jù)所述液位傳感器(21)的輸出值控制啟閉。
11.根據(jù)權(quán)利要求7-10任一所述的生產(chǎn)裝置，其特征在于，所述測(cè)溫器為溫度傳感器(8),所述燃燒器(12)內(nèi)設(shè)置有用于調(diào)節(jié)燃料供應(yīng)量的調(diào)節(jié)器，所述溫度傳感器(8)和調(diào)節(jié)器相連接，所述調(diào)節(jié)器可根據(jù)溫度傳感器(8 )的輸出值控制燃料器內(nèi)的燃料供應(yīng)量。
12.根據(jù)權(quán)利要求7-11任一所述的生產(chǎn)裝置，其特征在于，還包括設(shè)置在所述反應(yīng)釜(I)和冷凝器(5)之間的氣相催化器(9)，所述氣相催化器(9)包括反應(yīng)室(10)和設(shè)于所述反應(yīng)室(10 )內(nèi)的催化床層，所述反應(yīng)室(10 )分別與所述反應(yīng)釜(I)的蒸汽出口( 3 )和所述冷凝器(5)的進(jìn)口相連通，所述反應(yīng)室(10)上開設(shè)有可開啟或密閉的門體(11)，所述催化床層可通過所述門體(11)進(jìn)出所述反應(yīng)室(10 )。
13.根據(jù)權(quán)利要求7-12任一所述的生產(chǎn)裝置，其特征在于，還包括燃料油罐(26)，設(shè)有進(jìn)口和出口，所述燃料油罐(26)的進(jìn)口與所述油氣分離器(6)的出油口相連通，所述燃料油罐(26)的出口與所述燃燒器 (12)內(nèi)部相連通。
14.根據(jù)權(quán)利要求7-13任一所述的生產(chǎn)裝置，其特征在于，還包括調(diào)壓器(27)、阻火器(28)和儲(chǔ)氣罐(29)，均設(shè)有進(jìn)口和出口，所述氣水分離器(7)上設(shè)置有出氣口，所述氣水分離器(7)的出氣口與所述儲(chǔ)氣罐(29)的進(jìn)口相連通，所述儲(chǔ)氣罐(29)的出口與所述阻火器(28)的進(jìn)口相連通，所述阻火器(28)的出口與調(diào)壓器(27)的進(jìn)口相連通，所述調(diào)壓器(27)的出口與所述燃燒器(12)內(nèi)部相連通； 所述冷凝器(5)包括設(shè)置有進(jìn)口和出口的一段冷凝器和二段冷凝器，所述油氣分離器(6)包括設(shè)置有進(jìn)口、出油口和出氣口的一段油氣分離器和二段油氣分離器，所述一段冷凝器的進(jìn)口與所述反應(yīng)釜(I)的蒸汽出口( 3)相連通，所述一段冷凝器的出口與所述一段油氣分離器的進(jìn)口相連通，所述一段油氣分離器的出氣口與所述二段冷凝器的進(jìn)口相連通，所述二段冷凝器的出口與所述二段油氣分離器的進(jìn)口相連通；所述氣水分離器(7)的進(jìn)口與所述二段油氣分離器的出氣口相連通。
【文檔編號(hào)】C10G55/00GK103484156SQ201310423492
【公開日】2014年1月1日 申請(qǐng)日期:2013年9月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月29日
【發(fā)明者】連力生, 魏厚瑗 申請(qǐng)人:連力生