專利名稱：一種催化裂化汽油精制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種催化裂化汽油精制方法，屬于一種催化汽油脫硫化氫處理工藝，涉及用于石油煉制領(lǐng)域內(nèi)二次加工油品含H2S的輕質(zhì)油品特別是催化汽油精制處理工藝。
背景技術(shù)：
催化裂化工藝重油經(jīng)過裂化后生成輕質(zhì)油氣，其中分離出的汽油含有少量&5、有機(jī)硫化物等雜質(zhì)，需要除去，稱為精制過程。汽油精制過程其中包括堿洗工序，堿洗工序就是在常溫下用堿液吸收汽油中的H2S,滿足汽油質(zhì)量要求。一些含少量H2S的輕質(zhì)油品和氣體也常常采用該工藝實(shí)現(xiàn)精制，但堿洗工藝產(chǎn)生一定數(shù)量的堿渣，為了保證油品中的H2S脫除率，當(dāng)堿濃度低到6-8%時(shí)便置換新鮮堿液。由于堿渣需要處理，因此需要減少堿渣量以降低處理成本。 現(xiàn)行應(yīng)用的堿洗工序僅有一級堿洗過程，如圖I所示，汽油經(jīng)管線L2與堿洗罐Vl底部出口管線L4在靜態(tài)混合器Ml匯合，脫除汽油中的H2S,分離后進(jìn)入下一道工序。堿液使用過程中濃度逐步下降，達(dá)到6-8%時(shí)需要用新鮮堿液置換，置換出的堿液稱為堿渣，需要進(jìn)一步做無害處理，主要途徑有廢堿焚燒生產(chǎn)Na2CO3等。該工藝產(chǎn)生的堿渣仍含有較高濃度的堿，堿液利用率較低，堿渣量較多，增加了處理成本。一種催化裂化汽油精制方法(ZL200510066214. X)，其特征在于催化裂化汽油進(jìn)料先與活化劑混合，混合物通過裝有固體吸附劑的脫硫化氫塔和砂濾塔以除去H2S,脫硫化氫后的汽油再與助催化劑和空氣混合，混合物通過裝有脫硫醇催化劑的硫醇氧化塔和砂濾塔以脫除硫醇硫，再經(jīng)氣液分離罐除去剩余的空氣，即達(dá)到脫除催化裂化汽油中的H2S和硫醇硫的精制目的。該發(fā)明工藝流程簡單、操作方便，與傳統(tǒng)精制工藝相比可減少廢堿液排放80 %以上，是一種環(huán)境友好的催化裂化汽油精制工藝，但對于已采用傳統(tǒng)堿洗工藝的老裝置改造難度較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種催化裂化汽油精制方法，采用二級汽油堿洗的工藝，實(shí)現(xiàn)汽油堿洗脫H2S的目的，節(jié)省堿液消耗，降低堿渣量及其處理成本。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的在現(xiàn)有汽油堿性裝置前再設(shè)置一套堿性裝置，主要由堿洗罐Vl和V4，靜態(tài)混合器Ml和M2，堿渣罐V2和V3，管線及泵組成二級汽油堿洗系統(tǒng)；堿洗罐V4，靜態(tài)混合器M2，堿渣罐V3為第一級堿洗裝置；堿洗罐Vl，靜態(tài)混合器Ml，堿渣罐V2為第二級堿洗裝置；催化裂化裝置汽油經(jīng)管線L2與V4罐底堿液經(jīng)管線L9分別進(jìn)入靜態(tài)混合器M2，并經(jīng)管線L8進(jìn)入第一級堿洗罐V4 ;堿液經(jīng)管線L9循環(huán)使用，汽油進(jìn)入第二級堿洗靜態(tài)混合器M I，與Vl罐底管線L4來的堿液混合，經(jīng)管線L3進(jìn)入第二級堿洗罐VI，在Vl內(nèi)進(jìn)行汽油與堿渣分離；汽油經(jīng)管線LI收集，堿渣經(jīng)管線L5進(jìn)入堿渣罐V2 ;堿渣罐V2內(nèi)含6%以上堿渣經(jīng)泵Pl和管線L7、L10進(jìn)入第一級堿洗罐V4 ;當(dāng)堿洗罐V4內(nèi)的堿液濃度低于1%時(shí)，經(jīng)管線LlO排入堿渣罐V3，并經(jīng)管線L13、Lll用泵Pl送至堿渣處理廠。
本發(fā)明為二級汽油堿洗工藝，第二級堿洗使用含Na0H10%以上的新配堿液，使用過程中濃度漸漸下降，當(dāng)?shù)陀? - 8%時(shí)，壓至堿渣罐V2中，經(jīng)泵Pl送至第一級堿洗罐V 4繼續(xù)使用。堿渣罐V3內(nèi)的低濃度廢堿進(jìn)行專項(xiàng)處理，送到處理堿渣工廠，如廢堿焚燒爐高溫焚燒處理后轉(zhuǎn)化為純堿(Na2CO3),亦可用于燒結(jié)煙氣脫硫系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為Na2SO4無害排放。本發(fā)明提供的一種催化裂化汽油精制方法為二級汽油堿洗工藝，其工藝特征還在于
(1)第一級堿洗罐V4內(nèi)的6— 8%的堿渣，與汽油在靜態(tài)混合器M2內(nèi)混合，在常溫下吸收汽油內(nèi)的硫化氫(H2S),在V4內(nèi)進(jìn)行堿渣與汽油分離；利用堿渣與汽油間較大的密度差，實(shí)現(xiàn)堿渣自動(dòng)循環(huán)，持續(xù)不斷吸收H2S ；
(2)第一級堿洗罐V4出口的汽油再與第二級堿洗罐Vl內(nèi)的堿液在靜態(tài)混合器Ml混合，在常溫下吸收汽油內(nèi)的硫化氫(H2S),在Vl內(nèi)進(jìn)行堿渣與汽油分離；利用堿渣與汽油間較大的密度差，實(shí)現(xiàn)堿渣自動(dòng)循環(huán)，持續(xù)不斷吸收H2S,滿足汽油質(zhì)量要求；
(3)定期分析一、二級堿洗罐內(nèi)的堿液濃度，達(dá)到各自濃度要求，則壓送到堿渣罐V2內(nèi)，并補(bǔ)入相應(yīng)一定量的堿液和回用堿洛；
(4)汽油經(jīng)過一二級堿洗罐后操作壓力不大于350kPa(G)，進(jìn)入一級堿洗罐前操作壓力不大于900kPa (G);
(5)管線L4、L9、L2上分別設(shè)置流量計(jì)，根據(jù)汽油流量確定堿流量，一般油堿比控制在I 2 4。本發(fā)明提供的一種催化裂化汽油精制方法為二級汽油堿洗工藝，也適用于其它輕油脫硫化氫過程。本發(fā)明提供的一種催化裂化汽油精制方法在采用汽油堿洗工藝的基礎(chǔ)上，再設(shè)置堿洗裝置，其中包括堿洗罐、靜態(tài)混合器，配套一個(gè)廢堿渣罐。堿洗罐回用含堿液6%以上的堿渣，進(jìn)一步吸收汽油中H2S,待其濃度降低到1%左右，一次性排入廢堿渣罐，作進(jìn)一步處理，再回用一批堿渣，反復(fù)進(jìn)行。其中，第一級回用來自汽油、其它輕油、液態(tài)烴等堿洗過程產(chǎn)生仍含有一定堿濃度的堿渣；第二級堿洗裝置使用新鮮堿液，排出的堿渣用于第一級，最終僅產(chǎn)生含堿濃度1%的堿渣，可降低新鮮堿液使用量和堿渣量。本發(fā)明不僅限于汽油，也適應(yīng)于其它輕油及液態(tài)烴堿洗裝置，一個(gè)工廠只需安排一套二級堿洗裝置，滿足節(jié)約新鮮堿液用量，減少堿渣量，降低堿渣處理成本。


附圖I為現(xiàn)有的汽油堿洗工藝流程；
附圖2為本發(fā)明涉及的一種二級汽油堿洗工藝流程。
具體實(shí)施例方式下面通過實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。實(shí)施例I回用第二級汽油堿洗堿渣
附圖2為本發(fā)明的一種汽油二級堿洗工藝流程，其中包括堿洗罐(VI、V4)、靜態(tài)混合器(M1、M2)和堿渣罐(V2和V3)組成。催化裂化裝置汽油線L2與罐底堿液循環(huán)線L9分別進(jìn)入靜態(tài)混合器M2，經(jīng)L8進(jìn)入堿洗罐V4，堿液經(jīng)L9循環(huán)使用。汽油再進(jìn)入下一級堿洗系統(tǒng)重復(fù)第一級處理過程，再進(jìn)入后處理工序。堿渣罐V2內(nèi)含6%以上的堿渣經(jīng)泵Pl和管線L7、HO進(jìn)入第一級堿洗罐V4，當(dāng)堿洗罐V4內(nèi)的堿液濃度低至1%時(shí)，經(jīng)堿線LlO進(jìn)入堿渣罐V3，經(jīng)管線L13、Lll用泵Pl送到堿渣處理工廠。實(shí)施例I操作條件
藤作條件I實(shí)施例
第一二級操作溫度 30-45°C冤一級操作壓力‘OkPa
蛋三級操作壓力〈350kf
污I流量60t/h — 第一級堿濃度 —1-6% _
―第二級堿濃度丨6-15%
本發(fā)明二級汽油堿洗效果
比較項(xiàng)目I實(shí)施例
汽油快腐_合格
新鮮堿液(30%)消耗量 7. 75噸/月 1%堿渣產(chǎn)生量|29噸/月
現(xiàn)有技術(shù)為了保證脫硫化氫效果，堿液最低濃度不得低于6-8%，導(dǎo)致堿液利用效率低
下，新鮮堿耗高，堿渣產(chǎn)生量大。實(shí)施本發(fā)明后，由于采用了二級汽油堿洗裝置，第一級采用
回用堿渣，不需保證脫H2S效果，仍由第二級堿洗罐保證脫H2S效果，每年節(jié)能30%的新鮮堿
液消耗36t，少產(chǎn)生堿渣量135噸。實(shí)施例2回用第二級汽油堿洗堿渣和石腦油堿洗堿渣
附圖2為本發(fā)明的一種汽油二級堿洗工藝流程，其中包括堿洗罐(VI、V4)、靜態(tài)混合器(M1、M2)和堿渣罐(V2和V3)組成。催化裂化裝置汽油線L2與罐底堿液循環(huán)線L9分別進(jìn)入靜態(tài)混合器M2，經(jīng)L8進(jìn)入堿洗罐V4，堿液經(jīng)L9循環(huán)使用。汽油再進(jìn)入下一級堿洗系統(tǒng)重復(fù)第一級處理過程，再進(jìn)入后處理工序。堿渣罐V2內(nèi)含Na0H6%以上的堿渣經(jīng)泵Pl和管線L7、L10進(jìn)入第一級堿洗罐V4，當(dāng)堿洗罐V4內(nèi)的堿液濃度低至1%時(shí)，經(jīng)堿線LlO進(jìn)入堿渣罐V3，經(jīng)管線L13、L11用泵Pl送到堿渣處理工廠。堿渣罐V2還經(jīng)管線L12回收石腦油堿洗工藝產(chǎn)生的含Na0H10%以上的堿渣。實(shí)施例I操作條件__
藤作條件I實(shí)施例
第一二級操作溫度30-45°C
冤一級操作壓力—kPa
t級操作壓力〈35okr
污I流量60t/h —
第一級堿濃度 —1-6% _
_第二級堿濃度丨6-15%
本發(fā)明實(shí)施例2二級汽油堿洗效果_
比較項(xiàng)目I實(shí)施例—
^由快腐i■格
新鮮堿液(30% )消耗量36噸/軍
1%堿渣產(chǎn)生量132噸—
回用石腦油堿洗堿渣量_216噸
現(xiàn)有技術(shù)為了保證脫實(shí)施例2效果，堿液最低濃度不得低于6-8%，導(dǎo)致堿液利用效率低下，新鮮堿耗高，堿渣產(chǎn)生量大。實(shí)施本發(fā)明后，由于采用了二級汽油堿洗裝置，第一級堿洗回用各類輕油產(chǎn)生堿渣，不需保證脫H2S效果，仍由第二級堿洗罐保證脫H2S效果，每年30%的新鮮堿液消耗降低了 84t，少產(chǎn)生堿渣 量315噸。
權(quán)利要求
1.一種催化裂化汽油精制方法，其特征在于在現(xiàn)有汽油堿性裝置前再設(shè)置一套堿性裝置，主要由堿洗罐Vl和V4，靜態(tài)混合器Ml和M2，堿渣罐V2和V3，管線及泵組成二級汽油堿洗系統(tǒng)；堿洗罐V4，靜態(tài)混合器M2，堿渣罐V3為第一級堿洗裝置；堿洗罐Vl，靜態(tài)混合器Ml,堿洛罐V2為第二級堿洗裝置；催化裂化裝置汽油經(jīng)管線L2與V4罐底堿液經(jīng)管線L9分別進(jìn)入靜態(tài)混合器M2，并經(jīng)管線L8進(jìn)入第一級堿洗罐V4 ;堿液經(jīng)管線L9循環(huán)使用，汽油進(jìn)入第二級堿洗靜態(tài)混合器M I，與Vl罐底管線L4來的堿液混合，經(jīng)管線L3進(jìn)入第二級堿洗罐VI，在Vl內(nèi)進(jìn)行汽油與堿渣分離；汽油經(jīng)管線LI收集，堿渣經(jīng)管線L5進(jìn)入堿渣罐V2 ;堿渣罐V2內(nèi)含6%以上堿渣經(jīng)泵Pl和管線L7、L10進(jìn)入第一級堿洗罐V4 ;當(dāng)堿洗罐V4內(nèi)的堿液濃度低于1%時(shí)，經(jīng)管線LlO排入堿渣罐V3，并經(jīng)管線L13、Lll用泵Pl送至堿渣處理廠。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的催化裂化汽油精制方法，其特征在于第二級堿洗使用含Na0H10%以上的新配堿液，使用過程中濃度漸漸下降，當(dāng)?shù)陀? - 8%時(shí)，壓至堿渣罐V2中，經(jīng)泵Pl送至第一級堿洗罐V 4繼續(xù)使用。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的催化裂化汽油精制方法，其特征在于(I)第一級堿洗罐V4內(nèi)的6 — 8%的堿洛，與汽油在靜態(tài)混合器M2內(nèi)混合，在常溫下吸收汽油內(nèi)的硫化氫(H2S)，在V4內(nèi)進(jìn)行堿渣與汽油分離；利用堿渣與汽油間較大的密度差，實(shí)現(xiàn)堿渣自動(dòng)循環(huán)，持續(xù)不斷吸收H2S ； (2)第一級堿洗罐V4出口的汽油再與第二級堿洗罐Vl內(nèi)的堿液在靜態(tài)混合器Ml混合，在常溫下吸收汽油內(nèi)的硫化氫(H2S),在Vl內(nèi)進(jìn)行堿渣與汽油分離；利用堿渣與汽油間較大的密度差，實(shí)現(xiàn)堿渣自動(dòng)循環(huán)，持續(xù)不斷吸收H2S,滿足汽油質(zhì)量要求；(3)定期分析一、二級堿洗罐內(nèi)的堿液濃度，達(dá)到各自濃度要求，則壓送到堿渣罐V2內(nèi)，并補(bǔ)入堿液和回用堿渣；(4)汽油經(jīng)過一二級堿洗罐后操作壓力不大于350kPa(G)，進(jìn)入一級堿洗罐前操作壓力不大于900kPa (G) ; (5)管線L4、L9、L2上分別設(shè)置流量計(jì)，根據(jù)汽油流量確定堿流量，一般油堿比控制在I : 2 4。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種催化裂化汽油精制方法，所述方法在流化催化裂化裝置汽油精制堿洗罐前設(shè)置堿渣回用系統(tǒng)，回用汽油、石腦油、溶劑油等輕油精制過程中產(chǎn)生含有6%以上的NaOH堿渣?；赜脡A渣注入第一級汽油堿液分離罐中，吸收汽油中H2S，堿濃度降低到1%左右時(shí)，將其壓入低濃度堿渣罐中，達(dá)到降低堿液消耗、減少堿渣處理量的目的。
文檔編號C10G53/12GK102746886SQ20111009718
公開日2012年10月24日 申請日期2011年4月19日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月19日
發(fā)明者聶白球 申請人:中國石油化工集團(tuán)公司