本發(fā)明涉及一種鏈條，尤其是一種具有自潤滑功能的輸送鏈條。

背景技術(shù)：

目前，在鏈條的使用中，由于鏈條會出現(xiàn)磨損，所以常常需要對鏈條進行潤滑，但是現(xiàn)有技術(shù)中的潤滑都是采用人工潤滑，不僅需要大量的人力物力，而且人工潤滑操作容易造成潤滑油損失，造成浪費。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：提供一種能夠具備自潤滑功能的輸送鏈條，以克服人工潤滑帶來的不方便以及浪費問題。

技術(shù)方案：本發(fā)明所述的自潤滑輸送鏈條，由各個鏈節(jié)依次鏈接構(gòu)成；每個鏈節(jié)包括兩個內(nèi)鏈板、兩個外鏈板、兩個滾子、兩個套筒以及兩個銷軸；

所述的兩個內(nèi)鏈板平行正對設(shè)置；

所述的兩個套筒平行設(shè)置在兩個內(nèi)鏈板之間，并在套筒的外圓周上設(shè)有一圈限位凸圈；

所述的兩個滾子分別套設(shè)在兩個套筒上，并在滾子內(nèi)圓周上設(shè)有一圈限位凹槽；

所述的限位凸圈嵌于限位凹槽內(nèi)，并可相對轉(zhuǎn)動；

所述的兩個銷軸分別插裝在兩個套筒上，并可相對套筒轉(zhuǎn)動，銷軸的兩端伸出套筒外；

所述的兩個外鏈板分別安裝在一個銷軸的兩個伸出端上，且兩個外鏈板位于兩個內(nèi)鏈板的外側(cè)；

所述的另一個銷軸用于安裝另一個相鄰鏈節(jié)的兩個鏈板；

所述的兩個外鏈板的外側(cè)均設(shè)有一個向外彎折的安裝折板；

所述的內(nèi)鏈板內(nèi)設(shè)有密封儲油腔；

所述的內(nèi)鏈板的外側(cè)設(shè)有與密封儲油腔相通的注油嘴；

所述的密封儲油腔內(nèi)設(shè)有吸油海綿；

所述的吸油海綿通過定位柱固定在密封儲油腔內(nèi)；

所述的內(nèi)鏈板內(nèi)還設(shè)有條形輸送通道，所述的條形輸送通道位于密封儲油腔上方；

所述的條形輸送通道兩端均設(shè)有一個延伸至套筒處的收縮通道；

所述的收縮通道的末端連通設(shè)有導(dǎo)油槽；

所述的導(dǎo)油槽位于套筒和內(nèi)鏈板的安裝處，且導(dǎo)油槽平行于套筒的軸心線，并貫穿內(nèi)鏈板的內(nèi)外兩側(cè)；

所述的條形輸送通道和密封儲油腔之間設(shè)有彈性薄片；

所述的彈性薄片一端固定，另一端懸空，并在懸空端翹起時使條形輸送通道和密封儲油腔相連通；

所述的彈性薄片上設(shè)有錐形凸塊；

所述的錐形凸塊伸入條形輸送通道內(nèi)，且錐形凸塊的錐頂與條形輸送通道的上壁之間留有間距，錐形凸塊的錐底直徑小于條形輸送通道的下壁寬度；

所述的密封儲油腔內(nèi)且位于彈性薄片的下方設(shè)有支撐柱；

所述的支撐柱與三角凸塊的所在位置相對應(yīng)；

所述的彈性薄片的懸空端支撐于支撐柱上，使彈性薄片封閉隔離在條形輸送通道和密封儲油腔之間；

所述的條形輸送通道、密封儲油腔、收縮通道以及導(dǎo)油槽均位于兩個套筒之間，且同時位于兩個套筒的兩條外公切線之間。

作為本發(fā)明的進一步限定方案，在安裝折板上設(shè)有腰形安裝孔。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果是：(1)采用在密封儲油腔內(nèi)存儲潤滑油，從而通過條形輸送通道、收縮通道以及導(dǎo)油槽對內(nèi)鏈板和外鏈板的鏈接處進行潤滑，不僅不會造成潤滑油的浪費，而且無需人工經(jīng)常性潤滑，有效延長了鏈條的使用壽命；(2)采用吸油海綿能夠有效控制密封儲油腔的出油量，防止出油過快造成浪費；(3)采用彈性薄片封閉隔離在條形輸送通道和密封儲油腔之間，當(dāng)鏈條在鏈輪處回轉(zhuǎn)時，由于離心力的作用使錐形凸塊帶動彈性薄片懸空端翹起，從而實現(xiàn)出油潤滑，由于只在受到離心力的鏈輪處才翹起，不僅起到了節(jié)油的目的，而且使得鏈輪也能得到潤滑；(4)采用支撐柱能夠確保彈性薄片只能向上翹起，即在其他形式的外力作用下確保不會出現(xiàn)出油潤滑；(5)采用在兩個套筒之間設(shè)置各個潤滑結(jié)構(gòu)，不會影響內(nèi)鏈板的橫向結(jié)構(gòu)強度，從而有效確保內(nèi)鏈板正常使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的鏈節(jié)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的兩個內(nèi)鏈板安裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2中A-A處剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明的外鏈板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明的密封儲油腔結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1、內(nèi)鏈板，2、套筒，3、滾子，4、導(dǎo)油槽，5、密封儲油腔，6、定位柱，7、彈性薄片，8、錐形凸塊，9、條形輸送通道，10、收縮通道，11、吸油海綿，12、注油嘴，13、外鏈板，14、銷軸，15、安裝折板，16、腰形安裝孔，17、支撐柱。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明技術(shù)方案進行詳細說明，但是本發(fā)明的保護范圍不局限于所述實施例。

實施例1：

如圖1-5所示，本發(fā)明公開的自潤滑輸送鏈條，由多個鏈節(jié)依次鏈接構(gòu)成；每個鏈節(jié)均包括兩個內(nèi)鏈板1、兩個外鏈板13、兩個滾子3、兩個套筒2以及兩個銷軸14；

所述的兩個內(nèi)鏈板1平行正對設(shè)置；

所述的兩個套筒2平行設(shè)置在兩個內(nèi)鏈板1之間，并在套筒2的外圓周上設(shè)有一圈限位凸圈；

所述的兩個滾子3分別套設(shè)在兩個套筒2上，并在滾子3內(nèi)圓周上設(shè)有一圈限位凹槽；

所述的限位凸圈嵌于限位凹槽內(nèi)，并可相對轉(zhuǎn)動，利用限位凸圈和限位凹槽的配合，使得滾子3的位置相對固定，不會對內(nèi)鏈板1的內(nèi)側(cè)造成磨損，防止內(nèi)鏈板1磨損后出現(xiàn)漏油的問題；

所述的兩個銷軸14分別插裝在兩個套筒2上，并可相對套筒2轉(zhuǎn)動，銷軸14的兩端伸出套筒2外；

所述的兩個外鏈板13分別安裝在一個銷軸14的兩個伸出端上，且兩個外鏈板13位于兩個內(nèi)鏈板1的外側(cè)；

所述的另一個銷軸14用于安裝另一個相鄰鏈節(jié)的兩個外鏈板13；

所述的兩個外鏈板13的外側(cè)均設(shè)有一個向外彎折的安裝折板15；

所述的安裝折板15上設(shè)有兩個腰形安裝孔16，方便安裝輸送板或輸送料斗，增強輸送鏈條的實用性能；

所述的內(nèi)鏈板1內(nèi)設(shè)有密封儲油腔5；

所述的內(nèi)鏈板1的外側(cè)設(shè)有與密封儲油腔5相通的注油嘴12，注油嘴12本身是自帶止回功能的，所以不會在注油后發(fā)生漏油的問題；

所述的密封儲油腔5內(nèi)設(shè)有吸油海綿11，利用吸油海綿11使?jié)櫥涂刂圃诿芊鈨τ颓?內(nèi)，從而緩慢釋放進行潤滑，維持較長時間的潤滑效果；

所述的吸油海綿11通過定位柱6固定在密封儲油腔5內(nèi)，利用定位柱6對吸油海綿11進行定位，防止長期使用過程中的向心力作用使得吸油海綿11收縮擁堵在彈性薄片7處，確保自潤滑功能的正常運行；

所述的內(nèi)鏈板1內(nèi)還設(shè)有條形輸送通道9，所述的條形輸送通道9位于密封儲油腔5上方；

所述的條形輸送通道9兩端均設(shè)有一個延伸至套筒2處的收縮通道10，利用收縮通道10能夠減小對內(nèi)鏈板1內(nèi)部結(jié)構(gòu)的占用，確保內(nèi)鏈板1本身的鏈接強度；

所述的收縮通道10的末端連通設(shè)有導(dǎo)油槽4；

所述的導(dǎo)油槽4位于套筒2和內(nèi)鏈板1的安裝處，且導(dǎo)油槽4平行于套筒2的軸心線，并貫穿內(nèi)鏈板1的內(nèi)外兩側(cè)，利用該導(dǎo)油槽4能夠?qū)?nèi)鏈板1的內(nèi)外兩側(cè)進行輸油潤滑，使得滾子3和套筒2之間的轉(zhuǎn)動摩擦得到潤滑，也使得內(nèi)鏈板1外側(cè)和外鏈板2內(nèi)側(cè)之間的旋轉(zhuǎn)摩擦得到潤滑，也使得套筒2和銷軸14之間的轉(zhuǎn)動摩擦得到潤滑；

所述的條形輸送通道9和密封儲油腔5之間設(shè)有彈性薄片7；

所述的彈性薄片7一端固定，另一端懸空，并在懸空端翹起時使條形輸送通道9和密封儲油腔5相連通，利用彈性薄片7能夠在受離心力的情況下翹起，從而從密封儲油腔5內(nèi)釋放出潤滑油，而在不受離心力作用下又起到密封護油的作用；

所述的彈性薄片7上設(shè)有錐形凸塊8，利用錐形凸塊8起到了配重的作用，能夠在受離心力作用時帶動彈性薄片順利翹起；

所述的錐形凸塊8伸入條形輸送通道9內(nèi)，且錐形凸塊8的錐頂與條形輸送通道9的上壁之間留有間距，錐形凸塊8的錐底直徑小于條形輸送通道9的下壁寬度，在受到離心力時利用錐形凸塊8的錐頂頂住條形輸送通道9的上壁，從而使彈性薄片不會翹起過大，從而有效控制出油量，防止造成潤滑油浪費，另外設(shè)置錐形凸塊8的錐底直徑小于條形輸送通道9的下壁寬度的目的在于確保錐形凸塊8不會堵塞條形輸送通道9，確保條形輸送通道9同時向兩端的收縮通道10輸送潤滑油；

所述的密封儲油腔5內(nèi)且位于彈性薄片7的下方設(shè)有支撐柱17，；

所述的支撐柱17與三角凸塊8的所在位置相對應(yīng)；

所述的彈性薄片7的懸空端支撐于支撐柱17上，使彈性薄片7封閉隔離在條形輸送通道9和密封儲油腔5之間，利用支撐柱17能夠確保彈性薄片7只有在受到離心力的作用下才會向上翹起，而不會在其他形式力的作用下出現(xiàn)下翹的可能；

所述的條形輸送通道9、密封儲油腔5、收縮通道10以及導(dǎo)油槽4均位于兩個套筒2之間，且同時位于兩個套筒2的兩條外公切線之間，該位置的限定是確保內(nèi)鏈板1作為鏈條鏈接作用的結(jié)構(gòu)強度，不會對內(nèi)鏈板1的橫向拉力強度造成影響。

本發(fā)明的自潤滑輸送鏈條在使用時，需要通過注油嘴12加入潤滑油，單次加油可確保較長時間的持續(xù)潤滑，而無需經(jīng)常性加油，節(jié)省大量的人力物力；在鏈條運行過程中，由于在鏈輪的回轉(zhuǎn)處產(chǎn)生離心力，從而使得錐形凸塊8帶動彈性薄片7翹起出油，而在其他位置處的勻速運動則不會導(dǎo)致彈性薄片7翹起，起到節(jié)油的作用。

本發(fā)明的自潤滑輸送鏈條在密封儲油腔5中注入的潤滑油組成包括：基礎(chǔ)油、高溫抗氧劑、凡士林、抗磨劑、石蠟、樹脂、硅油、聚乙烯醇、硼酸、硫酸銨以及乙酸正丁酯；各個組成的質(zhì)量份分別為：基礎(chǔ)油150～200份、高溫抗氧劑10～15份、凡士林80～118份、抗磨劑18～35份、石蠟85～108份、樹脂85～105份、硅油70～95份、聚乙烯醇55～85份、硼酸40～78份、硫酸銨45～60份以及乙酸正丁酯25～46份；上述的質(zhì)量份是本申請的另一創(chuàng)新點，若不在上述的質(zhì)量份范圍內(nèi)將達不到應(yīng)有的使用效果。

實驗1：基礎(chǔ)油180份、高溫抗氧劑12份、凡士林100份、抗磨劑30份、石蠟90份、樹脂95份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸60份、硫酸銨55份以及乙酸正丁酯35份；

實驗2：基礎(chǔ)油200份、高溫抗氧劑13份、凡士林30份、抗磨劑30份、石蠟60份、樹脂95份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸60份、硫酸銨55份以及乙酸正丁酯35份；

實驗3：基礎(chǔ)油150份、高溫抗氧劑15份、凡士林110份、抗磨劑35份、石蠟85份、樹脂120份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸65份、硫酸銨55份以及乙酸正丁酯35份。

潤滑油使用效果對比實驗表：

從上表可以看出，本發(fā)明的潤滑質(zhì)量份配比在單次注油使用時間上比較合適，使用的壽命也較長，使用時的溫度也不會較高，具有明顯的技術(shù)效果。

如上所述，盡管參照特定的優(yōu)選實施例已經(jīng)表示和表述了本發(fā)明，但其不得解釋為對本發(fā)明自身的限制。在不脫離所附權(quán)利要求定義的本發(fā)明的精神和范圍前提下，可對其在形式上和細節(jié)上作出各種變化。