本發(fā)明涉及船舶技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種側(cè)推裝置的安裝方法。

背景技術(shù)：

船舶的側(cè)推裝置主要運用于船舶在狹小水道中航行、靠離碼頭或者調(diào)頭的輔助操縱，通常包括側(cè)推器筒體以及分別設(shè)置在所述側(cè)推器筒體兩端的連接筒體。通常，側(cè)推裝置的生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)的過程中側(cè)推器筒體上的電機安裝好并提供給船廠，船廠在施工的過程中根據(jù)實際需求將側(cè)推器筒體和兩個連接筒體分別安裝在船舶上，側(cè)推裝置安裝精度的要求非常高。

側(cè)推裝置的傳統(tǒng)的安裝工藝為：將分段以平臺板為底制作，待平臺板部件裝配完畢后，吊裝側(cè)推器筒體上胎定位并使用定位板固定，然后再吊裝左右兩端的連接筒體上胎并定位，最后使用托底部件將側(cè)推器筒體以及左右連接筒體一起吊裝并焊分別裝吊在分段上。通采用上述的安裝方法，需要等待平臺板部分裝配完畢后，方可吊裝側(cè)推器筒體至分段進行單獨定位，此種組裝方法制約了分段的在胎周期，分段在胎周期較長，占用胎位資源，此外，側(cè)推筒體在分段內(nèi)裝焊，由于空間狹小，裝焊困難，影響焊接質(zhì)量，作業(yè)效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的一個目的在于：提供一種側(cè)推裝置的安裝方法，其能提高裝配的效率，降低裝焊的難度。

本發(fā)明的另一個目的在于：提供一種側(cè)推裝置的安裝方法，其能改善裝焊的環(huán)境，合理利用裝配資源，降低船廠的生產(chǎn)成本。

為達到此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

提供一種側(cè)推裝置的安裝方法，提供側(cè)推裝置,包括側(cè)推器筒體和分別設(shè)置在所述側(cè)推器筒體的兩端的連接筒體，包括以下步驟：

步驟s10、在裝配分段的同時將兩所述連接筒體與所述側(cè)推器筒體裝焊為所述側(cè)推裝置；

步驟s20、將所述側(cè)推裝置吊裝至分段胎架上并與所述分段裝焊。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述步驟s10包括以下步驟：

步驟s11、先分別做好所述側(cè)推器筒體以及所述連接筒體的標記，所述標記包括側(cè)推器筒體中心線、電機座中心線以及連接筒體中心線，再分別將所述側(cè)推器筒體中心線和所述電機座中心線引至所述側(cè)推器筒體的表面，將所述連接筒體中心線引至所述連接筒體的表面；

步驟s12、制作模板胎架，將所述側(cè)推器筒體上胎定位，調(diào)整所述側(cè)推器筒體的水平度，并復(fù)核電機座的水平度，使得所述電機座中心線與所述側(cè)推器筒體中心線相垂直；

步驟s13、在所述側(cè)推器筒體的兩側(cè)樹立側(cè)推器標桿，將所述側(cè)推器筒體中心線引至側(cè)推器標桿上得到側(cè)推器筒體中心高度線，并將所述側(cè)推器筒體中心線引至地面得到地樣中心線；

步驟s14、根據(jù)所述側(cè)推器筒體中心高度線以及地樣中心線對所述連接筒體進行定位。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述步驟s14與所述步驟s10之間還設(shè)置有步驟s16：根據(jù)所述側(cè)推器筒體中心高度線以及所述地樣中心線分別修正所述側(cè)推器筒體的中心十字線、兩連接筒體的中心十字線以及所述電機座中心線。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，將兩所述連接筒體分別與所述側(cè)推器筒體同時對稱焊接。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述步驟s20包括以下步驟：

步驟s21、將所述分段的分段中心線引至地面并將其平行偏移劃出電機座中心地樣線，根據(jù)分段胎架的分段胎架十字線在所述地面上分別劃出肋位線以及肋檢線；

步驟s22、先在所述肋位線的兩端樹立分段標桿，然后在所述分段標桿上分別引出分段基線以及側(cè)推裝置中心高度線；

步驟s23、先在所述分段標桿之間拉設(shè)鋼絲，然后根據(jù)所述側(cè)推裝置的加工余量在所述分段標桿上劃出余量劃線，并進行切割加工余量，最后撤銷鋼絲；

步驟s24、將所述側(cè)推裝置整體吊裝并進行反態(tài)焊裝，使電機座靠近所述地面的一側(cè)，在所述側(cè)推器筒體的外表面在所述電機座中心線的位置吊設(shè)線錘；

步驟s25、先配合激光通過所述分段標桿定位所述側(cè)推器筒體中心線，通過所述線錘定位所述側(cè)推器筒體的左右兩側(cè)位置，然后復(fù)核所述電機座的水平度。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，對所述側(cè)推裝置與所述分段在裝焊的過程中進行監(jiān)控，如有偏差側(cè)重新進行調(diào)整，以確保裝焊的精度。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述電機座的水平度與所述電機的理論水平度的偏差為≤1mm。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述側(cè)推裝置與所述分段進行同時左右對稱焊接。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，先焊接兩所述連接筒體對在所述分段的對應(yīng)的肋板之間的角焊縫，然后將所述側(cè)推器筒體的中間位置的第一加強筋與所述分段焊接，最后將所述側(cè)推器筒體的兩端的第二加強筋與所述分段焊接。

作為所述的側(cè)推裝置的安裝方法的一種優(yōu)選的技術(shù)方案，在所述步驟s20后，對所述側(cè)推裝置在所述分段上的焊接進行檢驗。

本發(fā)明的有益效果為：在裝配分段的同時將所述兩連接筒體與側(cè)推器筒體焊裝為側(cè)推裝置后再將所述側(cè)推裝置與分段焊接，在施工的過程中，能夠同時進行制作分段以及將兩連接筒體與側(cè)推器筒體裝焊的工作，有效的縮短了分段在分段胎架上的周期，充分利用了胎架資源。將所述側(cè)推裝置整體裝吊并與分段焊裝，由于地面的開闊性，改善了施工的環(huán)境，能夠為施工帶來便捷，在焊裝的過程中能夠方便焊裝，方便調(diào)整電機座的水平度，改善焊裝質(zhì)量和效率，使側(cè)推裝置的安裝能夠符合要求。

附圖說明

下面根據(jù)附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。

圖1為實施例所述側(cè)推裝置在所述模板胎架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為實施例所述側(cè)推器筒體在上胎定位的狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為實施例所述側(cè)推裝置焊裝在所述分段的結(jié)構(gòu)剖視圖。

圖中：

1、側(cè)推裝置；11、連接筒體；12、側(cè)推器筒體；13、電機座；14、電機座中心線；15、側(cè)推器筒體中心線；16、第一加強筋；17、第二加強筋；2、側(cè)推器標桿；21、側(cè)推器筒體中心高度線；3、模板胎架；4、地面；5、分段；51、甲板；52、分段中心線；6、分段標桿；61、分段基線；62、側(cè)推裝置中心高度線；7、激光；8、分段胎架；9、輔助胎架。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。

如圖1～3所示，于本實施例中，本發(fā)明所述的一種側(cè)推裝置的安裝方法，提供側(cè)推裝置1,包括側(cè)推器筒體12和分別設(shè)置在所述側(cè)推器筒體12的兩端的連接筒體11，包括以下步驟：

步驟s10、在分段5上裝配分段胎架8的同時將兩所述連接筒體11與所述側(cè)推器筒體12裝焊為側(cè)推裝置1；

步驟s20、將所述側(cè)推裝置1吊裝至所述分段胎架8上并與所述分段5裝焊。

將所述兩連接筒體11與側(cè)推器筒體12焊裝為側(cè)推裝置1后再將所述側(cè)推裝置1與分段5焊接，在施工的過程中，能夠同時進行制作分段5以及將兩連接筒體11與側(cè)推器筒體12裝焊的工作，有效的縮短了分段5在分段胎架8上的周期，充分利用了分段胎架8資源；將所述側(cè)推裝置1整體裝吊并與分段5焊裝，避免了將兩所述連接筒體11以及所述側(cè)推器筒體12依次前后分三次裝吊與分段5焊裝；能夠?qū)蛇B接筒體11分別與側(cè)推器筒體12在地面4組裝。由于地面4的開闊性，改善了施工的環(huán)境，能夠為施工帶來便捷，在焊裝的過程中能夠方便焊裝，方便調(diào)整電機座13的水平度，改善焊裝質(zhì)量和效率，使側(cè)推裝置1的安裝能夠符合要求。

所述步驟s10包括以下步驟：

步驟s11、先分別做好所述側(cè)推器筒體12以及所述連接筒體11的標記，所述標記包括側(cè)推器筒體中心線15、電機座中心線14以及連接筒體中心線，再分別將所述側(cè)推器筒體中心線15和所述電機座中心線14引至所述側(cè)推器筒體12的表面，將所述連接筒體中心線引至所述連接筒體11的表面；

步驟s12、然后制作模板胎架3，將所述側(cè)推器筒體12上胎定位，調(diào)整所述側(cè)推器筒體12的水平度，并復(fù)核電機座13的水平度，使得所述電機座中心線14與所述側(cè)推器筒體中心線15相垂直；

步驟s13、在所述側(cè)推器筒體12的兩側(cè)樹立側(cè)推器標桿2，將所述側(cè)推器筒體中心線15引至側(cè)推器標桿2上得到側(cè)推器筒體中心高度線21，并將所述側(cè)推器筒體中心線15引至地面4得到地樣中心線；

步驟s14、根據(jù)側(cè)推器筒體中心高度線21以及地樣中心線對所述連接筒體11進行定位。

將側(cè)推器筒體中心線15引至側(cè)推器筒體12的表面，以實現(xiàn)將側(cè)推器筒體中心線15引至到側(cè)推器標桿2上的目的，根據(jù)在側(cè)推標桿2上的側(cè)推器筒體中心高度線21，能夠確定連接筒體中心線的高度位置并對連接筒體11焊裝垂直高度進行定位，使得兩連接筒體中心線與側(cè)推器筒體中心線15能夠安裝在同一水平面上。將側(cè)推器筒體中心線15引至地面4得到地樣中心線，能夠?qū)蛇B接筒體11焊裝的水平位置進行定位，從而實現(xiàn)對兩所述連接筒體11進行精確定位。將電機座中心線14引至側(cè)推器筒體11的表面，能夠在上胎定位的過程中對電機座中心線14的復(fù)核，能夠?qū)﹄姍C座13的水平度進行檢查，如有偏差及時調(diào)整，確保電機座中心線14的水平度符合側(cè)推裝置1的焊裝要求。特別注意的是，在將連接筒體11與側(cè)推器筒體12焊接的過程中，要避免在側(cè)推器筒體12的表面焊接，電機座13也不可作為起吊和支撐的作用點。在本實施例中，電機座中心線14位于靠近分段5的左舷的位置，當然在其他的實施例中，所述電機座中心線14也可以位于靠近分段5的右舷的位置或位于分段中心線52位置處。

所述步驟s14與所述步驟s20之間還設(shè)置有步驟s16：根據(jù)所述側(cè)推器標桿2以及所述地樣中心線分別修正所述側(cè)推器筒體12的中心十字線、兩連接筒體11的中心十字線以及所述電機座中心線14。通過側(cè)推器筒體中心高度線21能夠分別確定側(cè)推器筒體12和連接筒體11的垂直高度位置，通過地樣中心線能夠確定側(cè)推器筒體12和連接筒體11的水平位置。因為電機座13與所述側(cè)推器筒體12是有生產(chǎn)廠家裝焊好的，所以在進行側(cè)推器筒體中心線15修正的同時也是對電機座中心線14的進行修正。通過上述操作能夠使側(cè)推器筒體12與兩所述連接筒體11的中心線重合以及使電機座中心線14的水平度符合安裝要求。

在將兩連接筒體11分別與在側(cè)體器筒體12焊接的過程中，為了減少焊接應(yīng)力以減少側(cè)推裝置1的兩端的形變量，將兩所述連接筒體11分別與所述側(cè)推器筒體12同時對稱焊接。通過將連接筒體11同時與側(cè)推器筒體12焊接，能夠避免側(cè)推側(cè)器筒體12的兩端由于先后焊接的順序不同而引起不同的形變量，從而保證了所述側(cè)推裝置1的平衡性。

所述步驟s20包括以下步驟：

步驟s21、將所述分段5的分段中心線52引至地面4并將其平行偏移劃出電機座中心地樣線，根據(jù)分段胎架8的分段胎架十字線在所述地面4上分別劃出肋位線以及肋檢線；

步驟s22、先在所述肋位線的兩端樹立分段標桿6，然后在所述分段標桿6上分別引出分段基線61以及側(cè)推裝置中心高度線62。

步驟s23、先在所述分段標桿6之間拉設(shè)鋼絲(圖中未示出)，然后根據(jù)所述側(cè)推裝置1的加工余量在所述分段5標桿上劃出余量劃線，并進行切割加工余量，最后撤銷鋼絲；

步驟s24、將所述側(cè)推裝置1整體吊裝并進行反態(tài)焊裝，使電機座13靠近所述地面4的一側(cè)，在所述側(cè)推器筒體12的外表面在所述電機座中心線14的位置吊設(shè)線錘；

步驟s25、先配合激光7通過所述分段標桿6定位所述側(cè)推器筒體中心線15通過所述線錘定位所述側(cè)推器筒體12的左右兩側(cè)位置，然后復(fù)核所述電機座13的水平度。

通過在肋位線上樹立分段標桿6，相當于建立以及直角坐標系，以便能夠在確定分段基線61和側(cè)推器筒體中心高度線21的具體位置。需要注意的是，在圖3中，側(cè)推器筒體中心線15與側(cè)推裝置中心高度線62重合。在實施的過程中，需要確保分段標桿6與根據(jù)電機座中心地樣線、分段基線61以及側(cè)推裝置中心高度線62能對電機座13進行定位。在本實施例中，側(cè)推裝置中心高度線62與分段基線61的距離值為3000mm,但是在實際的施工過程中，側(cè)推裝置中心高度線62與分段基線61之間的距離值要視船舶的實際情況而定。通過拉設(shè)鋼絲能夠輔助在側(cè)推裝置1上劃出余量劃線，以便根據(jù)側(cè)推裝置1的安裝參數(shù)進行切割加工余量，以保證在側(cè)推裝置1在分段5上的實際焊裝的位置的精確性。通過反態(tài)焊裝即將分段5反身使分段5的甲板51位于靠近地面4的一側(cè)放置，同時分段5的底部位于遠離地面4的一側(cè)放置，其中分段5放置在所述分段胎架8上，在實施例中，為了更加牢固將所述側(cè)推裝置1固定，在側(cè)推裝置1與地面4之間使用輔助胎架9固定，以方便焊接。在將側(cè)推裝置1焊裝在分段5的過程中，避免了施工人員在仰視的狀態(tài)下焊接，減少施工人員的疲勞度，同時也避免在在焊接過程中飛濺的焊渣對施工人員造成傷害，減少員工職業(yè)病危害的程度。通過配合激光7能夠精確的定位側(cè)推裝置1的中心線。

在實施的安裝過程中，對所述側(cè)推裝置1與所述分段5裝焊的過程中進行監(jiān)控，如有偏差側(cè)重新進行調(diào)整，以確保裝焊的精度。

所述電機座13的水平度與所述電機座13的理論水平度的偏差為≤1mm。

為了提高側(cè)推裝置1在分段5上的焊裝精度，實現(xiàn)控制焊裝的形變量使側(cè)推裝置1的兩端能夠盡可能的保持一致，所述側(cè)推裝置1與所述分段5進行同時左右對稱焊接。通過此設(shè)計，能夠避免側(cè)推裝置1由于金屬的冷卻收縮造成側(cè)推裝置1整體的彎曲而引起變形。

具體的，先焊接兩所述連接筒體11對在所述分段5的對應(yīng)的肋板之間的角焊縫，然后將所述側(cè)推器筒體12的中間位置的第一加強筋16與所述分段5焊接，最后將所述側(cè)推器筒體12的兩端的第二加強筋17與所述分段5焊接。先將焊接側(cè)推裝置1的兩端的連接筒體11分別與其在分段5的左右舷側(cè)對應(yīng)的肋板之間的角焊縫，能夠避免側(cè)推裝置1的在焊接過程中的向下彎曲變形，以便以后續(xù)對側(cè)推器筒體12的第一加強筋16和第二加強筋17分別與分段5的焊接，實現(xiàn)焊接變形的控制。具體的，在焊接的過程中同時將側(cè)推裝置1的兩端與在分段5上的所對應(yīng)的肋板焊接，進一步減少側(cè)推裝置1的焊接變形。將第一加強筋16與分段5焊接，能夠先將側(cè)推裝置1的中間位置與分段5焊接，防止側(cè)推裝置1在焊接的過程中由于金屬的冷卻收縮從側(cè)推裝置1的中間位置彎曲變形，最后焊接第二加強筋17與分段5之間的焊接縫，從而保證了側(cè)推裝置1焊裝在分段5上的精確度，是側(cè)推裝置1符合施工要求。

為了進一步確保側(cè)推裝置1與分段5之間的裝焊符合施工要求，在所述步驟s20后，對所述側(cè)推裝置1在所述分段5上的焊接進行檢驗。

對于船舶制造來說胎架資源尤其重要，采用本發(fā)明所述的側(cè)推裝置1的安裝方法能分別縮短4天的側(cè)推裝置1和分段5的在胎周期，為分段胎架8的輪換及后續(xù)分段5的制作提供了緩沖時間，經(jīng)濟效益顯著。

于本文的描述中，需要理解的是，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于在描述上加以區(qū)分，不具有特殊含義。

需要聲明的是，上述具體實施方式僅僅為本發(fā)明的較佳實施例及所運用技術(shù)原理，在本發(fā)明所公開的技術(shù)范圍內(nèi)，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員所容易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。