本實(shí)用新型涉及電動助力轉(zhuǎn)向器機(jī)械安裝技術(shù)領(lǐng)域，具體地，涉及一種電動助力轉(zhuǎn)向器下安裝支架結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

電動助力轉(zhuǎn)向器是車輛轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中的重要裝置，電動助力轉(zhuǎn)向器的原理是通過蝸輪蝸桿，將電機(jī)的扭矩傳到中間軸，以減小方向盤的操作力，幫助駕駛員轉(zhuǎn)向，電動助力轉(zhuǎn)向器通過三處安裝點(diǎn)安裝在車架上。

現(xiàn)有技術(shù)的電動助力轉(zhuǎn)向器安裝支架普遍采用“下安裝支架+軸套+塑料固定套”的結(jié)構(gòu)，即下安裝支架通過一個(gè)長螺栓安裝在車架上；安裝后，下安裝支架只有1個(gè)繞螺栓旋轉(zhuǎn)的自由度（調(diào)節(jié)方向盤高度用）；工作時(shí)，下安裝支架主要承受垂直向下的重力和繞電動助力轉(zhuǎn)向器中心軸的扭矩，從而起到固定作用。

考慮到零件之間的可裝配性，現(xiàn)有技術(shù)的安裝結(jié)構(gòu)中軸套與螺栓之間采用間隙配合，電動助力轉(zhuǎn)向器工作時(shí)，隨著各零件的受力變形，軸套和螺栓可能會接觸碰撞，在左右交變載荷下就容易產(chǎn)生異響，尤其是當(dāng)車架剛度不足以及塑料固定套長久使用而磨損、變形后，出現(xiàn)異響的概率更高。

此外，由于軸套和螺栓較長，所以下安裝支架的安裝孔和端面的垂直度、軸套內(nèi)孔和外圓的同軸度要求較高，但下安裝支架的安裝孔和軸套在實(shí)際加工中難以達(dá)到所需的機(jī)械加工精度，因此裝配過程中經(jīng)常出現(xiàn)因軸套內(nèi)孔偏斜導(dǎo)致螺栓裝配困難。

再者，現(xiàn)有技術(shù)中安裝孔/螺栓的軸線在電動助力轉(zhuǎn)向器的中心軸線（即下安裝支架承載力矩的軸線）上方，其在安裝孔/螺栓軸線方向上具有承載力，而此方向卻是下安裝支架和車架的剛性薄弱方向，因此容易導(dǎo)致下安裝支架工作過程中左右晃動，造成零件間相互碰撞或滑動摩擦產(chǎn)生異響。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型解決的技術(shù)問題在于針對現(xiàn)有技術(shù)中螺栓裝配困難以及工作過程中產(chǎn)生異響的缺陷，提供一種可靠的、易裝配的且安裝穩(wěn)固的電動助力轉(zhuǎn)向器下安裝支架結(jié)構(gòu)。

本實(shí)用新型解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：

一種電動助力轉(zhuǎn)向器下安裝支架結(jié)構(gòu)，包括下安裝支架、車架和螺栓，所述車架包括兩個(gè)側(cè)板，所述下安裝支架上設(shè)有用于與所述側(cè)板連接的安裝孔，還包括設(shè)于安裝孔內(nèi)的橡膠固定套、與所述橡膠固定套內(nèi)表面配合設(shè)置的螺母，所述螺栓與螺母適配。

優(yōu)選地，因所述安裝孔在加工時(shí)難于確保和端面的垂直度，為降低螺栓裝配時(shí)的困難程度，所述安裝孔設(shè)為兩個(gè)，且兩個(gè)所述安裝孔的中心軸線位于同一直線上。

具體地，兩個(gè)安裝孔的設(shè)置合理地分化了原來一個(gè)安裝孔的長度，減少了螺栓裝配時(shí)的接觸面積，從而降低了裝配難度；從零件成本層面來說，有效節(jié)省了材料成本。

更具體地，因兩個(gè)所述安裝孔的中心軸線位于同一直線上，所述車架與安裝孔連接后，下安裝支架也只有一個(gè)繞螺栓旋轉(zhuǎn)的自由度，因此兩個(gè)安裝孔的設(shè)置同樣起到固定作用。

優(yōu)選地，所述安裝孔相對于電動助力轉(zhuǎn)向器的中心軸線對稱設(shè)置,所述安裝孔的中心軸線與電動助力轉(zhuǎn)向器的中心軸線垂直相交。

具體地，當(dāng)安裝孔或螺栓的中心軸線與電動助力轉(zhuǎn)向器的中心軸線（即下安裝支架承載力矩的軸線）垂直相交時(shí)，下安裝支架只受到垂直于安裝孔或螺栓中心軸線方向的力，而此方向是下安裝支架和車架剛性最好的方向，有利于安裝的穩(wěn)定性，能進(jìn)一步避免異響的產(chǎn)生。

所述橡膠固定套長度稍大于安裝孔的長度，且均勻凸出于安裝孔兩端。

優(yōu)選地，所述橡膠固定套靠近側(cè)板一端設(shè)有法蘭結(jié)構(gòu)，所述法蘭結(jié)構(gòu)與安裝孔端面貼合。

具體地，因轉(zhuǎn)向器和車架在工作過程中會產(chǎn)生細(xì)微的運(yùn)動，導(dǎo)致相對位置變化，連接轉(zhuǎn)向器和車架的橡膠固定套勢必會產(chǎn)生位移，因此在橡膠固定套靠近側(cè)板一端設(shè)置法蘭結(jié)構(gòu)，兩個(gè)安裝孔內(nèi)的橡膠固定套因彼此的法蘭結(jié)構(gòu)限制，可進(jìn)一步保證轉(zhuǎn)向器和車架相對位置的穩(wěn)定，另一方面也可保證橡膠固定套穩(wěn)固安裝不脫落。

所述螺母長度不小于橡膠固定套的長度，即所述橡膠固定套的內(nèi)表面與螺母外表面完全接觸。

優(yōu)選地，所述螺母為“工”字型結(jié)構(gòu)，所述橡膠固定套靠近側(cè)板一端設(shè)有與所述螺母一端適配的沉臺，所述螺母另一端與橡膠固定套遠(yuǎn)離側(cè)板一端的端面貼合。

具體地，將螺母設(shè)置成“工”字型結(jié)構(gòu)，將所述螺母與橡膠固定套為環(huán)形槽鑲嵌結(jié)構(gòu)，可有效防止橡膠固定套和螺母相對滑動或分離。

更具體地，為使螺母與橡膠固定套的結(jié)合件與安裝孔易于裝配，所述螺母遠(yuǎn)離沉臺配合的一端與橡膠固定套遠(yuǎn)離側(cè)板一端的端面貼合部分的直徑小于橡膠固定套遠(yuǎn)離側(cè)板一端的端面的直徑；裝配時(shí)，將螺母與橡膠固定套的結(jié)合件的橡膠固定套遠(yuǎn)離側(cè)板的一端對正安裝孔進(jìn)行裝配到位即可。

優(yōu)選地，所述螺母與沉臺配合的一端端面設(shè)有凸起條紋，以利于該端面與車架貼合時(shí)，增大摩擦力，便于螺栓安裝并防止各零件工作時(shí)的相對運(yùn)動。

進(jìn)一步優(yōu)選地，所述凸起條紋為徑向直線凸起條紋，當(dāng)螺栓與螺母裝配后，螺母受到一定的軸向力將其向外拉，使其緊貼車架，此時(shí)，所述徑向直線凸起條紋與車架接觸會在徑向產(chǎn)生相應(yīng)的摩擦力來抵消掉徑向力，從而進(jìn)一步增加安裝穩(wěn)定性。

優(yōu)選地，所述螺母與沉臺配合一端與橡膠固定套靠近側(cè)板一端的端面相平，以確保車架與螺母存在接觸面積。

具體地，若螺母與沉臺配合一端嵌入橡膠固定套后淺于橡膠固定套遠(yuǎn)離側(cè)板一端的端面，則各零件裝配后車架將僅與橡膠固定套接觸，橡膠固定套的剛性將不足以保證裝配好的車架在工作時(shí)不隨意竄動。

進(jìn)一步優(yōu)選地，所述螺母與沉臺配合一端凸出于橡膠固定套靠近側(cè)板一端的端面，可進(jìn)一步保證車架與螺母與沉臺配合一端的接觸。

優(yōu)選地，為使螺栓與螺母裝配時(shí)螺栓能順利與螺母擰合，所述螺母與沉臺配合一端內(nèi)孔處設(shè)有導(dǎo)向孔，以利于螺栓迅速找正螺母的擰合位置，提高裝配效率。

優(yōu)選地，所述螺母與橡膠固定套通過硫化粘結(jié)工藝固定，該工藝可進(jìn)一步加強(qiáng)螺母與橡膠固定套的連接固定性，同時(shí)橡膠固定套的定伸強(qiáng)度、彈性、硬度等一系列物理機(jī)械性能都會大大提高。

優(yōu)選地，所述橡膠固定套與安裝孔過盈配合，防止橡膠固定套在安裝孔內(nèi)產(chǎn)生大幅滑動。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于：

采用兩個(gè)安裝孔的設(shè)計(jì)，只需用兩個(gè)短螺栓與安裝孔裝配，相對于現(xiàn)有技術(shù)，整體上減小了螺栓與安裝孔的接觸面積，降低了螺栓的裝配難度。

橡膠固定套具有較大的彈性，所以兩個(gè)安裝孔的同軸度以及與安裝孔外端面的垂直度要求不高，降低了安裝孔的加工難度。

螺母的“工”字型結(jié)構(gòu)、橡膠固定套法蘭結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)及螺母與橡膠固定套的硫化粘結(jié)工藝處理起到了防止各零件竄動脫落的效果。

安裝孔和橡膠固定套之間過盈配合，擰緊后的螺栓和螺母之間為零間隙配合，螺母和側(cè)板貼合的端面設(shè)計(jì)的徑向直線凸起條紋可與車架產(chǎn)生足夠的摩擦力，各零件工作時(shí)不會產(chǎn)生相互碰撞和滑動，從而解決了各零件工作時(shí)的異響問題。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中下安裝支架結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實(shí)用新型所述下安裝支架結(jié)構(gòu)較佳實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本實(shí)施例所述結(jié)構(gòu)的局部剖視圖。

圖4為本實(shí)施例中橡膠固定套與螺母連接的剖視圖。

圖5為本實(shí)施例中橡膠固定套與螺母連接的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對本實(shí)用新型作進(jìn)一步的說明。其中，附圖僅用于示例性說明，表示的僅是示意圖，而非實(shí)物圖，不能理解為對本專利的限制；為了更好地說明本實(shí)用新型的實(shí)施例，附圖某些部件會有省略、放大或縮小，并不代表實(shí)際產(chǎn)品的尺寸；對本領(lǐng)域技術(shù)人員來說，附圖中某些公知結(jié)構(gòu)及其說明可能省略是可以理解的。

如圖2～5所示，一種電動助力轉(zhuǎn)向器下安裝支架結(jié)構(gòu)，包括下安裝支架1、車架2和螺栓3，車架2包括兩個(gè)側(cè)板21，其中下安裝支架1上設(shè)有用于與側(cè)板21連接的安裝孔11，該下安裝支架結(jié)構(gòu)還包括設(shè)于安裝孔11內(nèi)的橡膠固定套4、與橡膠固定套4內(nèi)表面配合設(shè)置的螺母5，螺栓3與螺母5適配。

因下安裝支架的安裝孔11在機(jī)械加工時(shí)難以確保和端面的垂直度，因此本發(fā)明中為降低螺栓裝配時(shí)的困難程度，將安裝孔11設(shè)為兩個(gè)，兩個(gè)安裝孔11的中心軸線位于同一直線上且與與電動助力轉(zhuǎn)向器的中心軸線垂直相交，即安裝孔11相對于電動助力轉(zhuǎn)向器的中心軸線對稱設(shè)置。

具體地，兩個(gè)安裝孔11的設(shè)置合理地分化了原來一個(gè)安裝孔的長度，減少了螺栓裝配時(shí)的接觸面積，從而降低了裝配難度；從零件成本層面來說，有效節(jié)省了材料成本。

因兩個(gè)安裝孔11的中心軸線位于同一直線上，當(dāng)車架2與安裝孔11連接后，下安裝支架1也只有一個(gè)繞螺栓3旋轉(zhuǎn)的自由度，因此兩個(gè)安裝孔11的設(shè)置同樣起到固定作用。

且當(dāng)安裝孔11或螺栓的中心軸線與電動助力轉(zhuǎn)向器的中心軸線（即下安裝支架承載力矩的軸線）垂直相交時(shí)，下安裝支架只受到垂直于安裝孔或螺栓中心軸線方向的力，而此方向是下安裝支架和車架剛性最好的方向，有利于安裝的穩(wěn)定性，能進(jìn)一步避免異響的產(chǎn)生。

另橡膠固定套4具有較大的彈性，所以兩個(gè)安裝孔11的同軸度以及與安裝孔外端面的垂直度要求不高，降低了安裝孔的加工難度。

本實(shí)施例中，橡膠固定套4靠近側(cè)板的一端設(shè)有法蘭結(jié)構(gòu)41，法蘭結(jié)構(gòu)41與安裝孔11端面貼合。

具體地，因轉(zhuǎn)向器和車架2在工作過程中會產(chǎn)生細(xì)微的運(yùn)動，導(dǎo)致相對位置變化，連接轉(zhuǎn)向器和車架的橡膠固定套4勢必會產(chǎn)生位移，因此在橡膠固定套4靠近側(cè)板的一端設(shè)置法蘭結(jié)構(gòu)41，兩個(gè)安裝孔11內(nèi)的橡膠固定套4因彼此的法蘭結(jié)構(gòu)41限制，可進(jìn)一步保證轉(zhuǎn)向器和車架2相對位置的穩(wěn)定，另一方面也可保證橡膠固定套4穩(wěn)固安裝不脫落。

為使螺母5與橡膠固定套4較好的配合，將螺母5設(shè)為“工”字型結(jié)構(gòu)，橡膠固定套4靠近側(cè)板一端設(shè)有與螺母一端適配的沉臺42，螺母另一端與橡膠固定套4遠(yuǎn)離側(cè)板一端的端面貼合。

具體地，將螺母4設(shè)置成“工”字型結(jié)構(gòu)，使得螺母5與橡膠固定套4能形成環(huán)形槽鑲嵌結(jié)構(gòu)，可有效防止橡膠固定套4和螺母5相對滑動或分離。

螺母5與橡膠固定套4通過硫化粘結(jié)工藝固定，該工藝可進(jìn)一步加強(qiáng)螺母5與橡膠固定套4的連接固定性，同時(shí)橡膠固定套4的定伸強(qiáng)度、彈性、硬度等一系列物理機(jī)械性能都會大大提高。

更具體地，為使螺母5與橡膠固定套4的結(jié)合件與安裝孔11易于裝配，螺母遠(yuǎn)離沉臺配合一端52與橡膠固定套4遠(yuǎn)離側(cè)板一端端面貼合部分的直徑小于橡膠固定套4遠(yuǎn)離側(cè)板一端的端面直徑；裝配時(shí)，將螺母5與橡膠固定套4的結(jié)合件的橡膠固定套遠(yuǎn)離側(cè)板的一端對正安裝孔11進(jìn)行裝配到位即可。

為進(jìn)一步增加安裝穩(wěn)定性，本實(shí)施例中螺母與沉臺配合一端51的端面設(shè)有徑向直線凸起條紋53，以利于該端面與車架2貼合時(shí)，增大摩擦力，便于螺栓安裝并防止各零件工作時(shí)的相對運(yùn)動。

具體地，當(dāng)螺栓3與螺母5裝配后，螺母5受到一定的軸向力將其向外拉，使其緊貼車架2，此時(shí)，徑向直線凸起條紋53與車架2接觸會在徑向產(chǎn)生相應(yīng)的摩擦力來抵消掉徑向力，使螺母5與車架2保持相對靜止。

為確保車架2與螺母5存在接觸面積，螺母與沉臺配合一端51與橡膠固定套4靠近側(cè)板一端應(yīng)至少保持相平狀態(tài)。

具體地，若螺母與沉臺配合一端51嵌入橡膠固定套4后淺于橡膠固定套靠近側(cè)板一端的端面，則各零件裝配后車架2將僅與橡膠固定套4接觸，橡膠固定套的剛性將不足以保證裝配好的車架2在工作時(shí)不隨意竄動。

本實(shí)施例中，為確保車架2與螺母與沉臺配合一端51的接觸，將螺母與沉臺配合一端51設(shè)為凸出于橡膠固定套4靠近側(cè)板一端的端面。

為使螺栓3與螺母5裝配時(shí)螺栓能順利與螺母擰合，螺母與沉臺配合一端51內(nèi)孔處設(shè)有導(dǎo)向孔54，以利于螺栓3迅速找正螺母5的擰合位置，提高裝配效率。

橡膠固定套4與安裝孔11裝配時(shí)為過盈配合，以防止橡膠固定套4在安裝孔11內(nèi)產(chǎn)生大幅滑動，同時(shí)擰緊后的螺栓3和螺母5之間為零間隙配合，螺母5和側(cè)板21貼合的端面設(shè)計(jì)的徑向直線凸起條紋可與車架產(chǎn)生足夠的摩擦力，各零件工作時(shí)不會產(chǎn)生相互碰撞和滑動，從而解決了各零件工作時(shí)的異響問題。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案所作的舉例，而并非是對本實(shí)用新型的實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型權(quán)利要求的保護(hù)范圍之內(nèi)。