本實(shí)用新型屬于油罐車加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種懸掛系統(tǒng)支架組對焊接工裝。

背景技術(shù)：

現(xiàn)階段集裝箱骨架車、欄板車、倉柵車等車型所安裝的車橋懸掛系統(tǒng)總成均為三軸鋼板彈簧懸架系統(tǒng)。原鋼板彈簧懸架系統(tǒng)組對焊接時支架與支架安裝板為配焊組對焊接(先將支架安裝板與縱梁下翼板緊固連接，再組對焊接各支架)，組對時各支架之間的對角線偏差、同側(cè)縱梁上支架直線度與間距、各支架距牽引銷距離差等需主要控制尺寸不能很好保證。鋼板彈簧懸架系統(tǒng)各支架組對焊接時，后組對點(diǎn)固的支架(中支架、后支架)定位時參照先組對的支架，容易產(chǎn)生累積誤差，超出設(shè)計圖紙要求尺寸，返修困難，對后續(xù)的車橋懸掛系統(tǒng)安裝造成不利影響，也會降低成品車輛行駛時的安全系數(shù)，且此種組對焊接方法所用工時較長，生效率低。

因此，有必要對現(xiàn)有的組合技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，提出一種新的工裝，可對各部位尺寸進(jìn)行控制，以降低鋼板彈簧懸架系統(tǒng)支架組對焊接時的尺寸誤差，保證各支架之間的對角線偏差、同側(cè)縱梁上支架直線度與間距、各支架距牽引銷距離差等支架組對主要控制尺寸，提高生產(chǎn)效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實(shí)用新型的目的是提供一種懸掛系統(tǒng)支架組對焊接工裝，可提高組合精度和生產(chǎn)效率，進(jìn)而提高成品車輛行駛的安全性。

本實(shí)用新型的目的是通過以下方案實(shí)現(xiàn)：

懸掛系統(tǒng)支架組對焊接工裝，包括底架和支架連接座，所述底架包括兩根平行設(shè)置的縱梁和連接在兩縱梁之間的連接桿，兩根縱梁之間的距離與懸掛縱梁匹配，支架連接座沿縱梁的長度方向均勻設(shè)置與支架個數(shù)相等的數(shù)量，所述支架連接座上設(shè)置有與支架進(jìn)行連接固定的配合固定孔，所述配合固定孔與懸掛橫梁平行，且配合固定孔之間的軸向位置精度小于0.5mm，所述支架連接座上與配合孔同側(cè)的端部還設(shè)置有與支架卡槽進(jìn)行配合的卡塊，且任一橫向位置上，左側(cè)卡塊與右側(cè)卡塊橫向位置精度小于0.5mm。。

進(jìn)一步，還包括底架支承梁，所述底架支承梁設(shè)置在支架之間空擋位置。

本實(shí)用新型的有益效果是：

本實(shí)用新型通過支架連接座與支架的精確限位，有效降低懸架系統(tǒng)支架組對焊接時的尺寸誤差，保證了各支架之間的對角線偏差、同側(cè)縱梁上支架直線度與間距及各支架距牽引銷距離差等，提高了組合精度和生產(chǎn)效率。

本實(shí)用新型的其他優(yōu)點(diǎn)、目標(biāo)和特征在某種程度上將在隨后的說明書中進(jìn)行闡述，并且在某種程度上，基于對下文的考察研究對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言將是顯而易見的，或者可以從本實(shí)用新型的實(shí)踐中得到教導(dǎo)。本實(shí)用新型的目標(biāo)和其他優(yōu)點(diǎn)可以通過下面的說明書來實(shí)現(xiàn)和獲得。

附圖說明

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)描述，其中：

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型懸掛系統(tǒng)支架組對焊接工裝與懸掛系統(tǒng)組裝圖；

圖3為本實(shí)用新型支架連接座的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

以下將參照附圖，對本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。應(yīng)當(dāng)理解，優(yōu)選實(shí)施例僅為了說明本實(shí)用新型，而不是為了限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。

如圖1所示，本實(shí)施例的一種懸掛系統(tǒng)支架組對焊接工裝1，將其組裝在懸掛系統(tǒng)2上，如圖2所示，具體包括底架和支架連接座3，底架包括兩根平行設(shè)置的縱梁4和連接在兩縱梁之間的連接桿5，兩根縱梁4之間的距離與懸掛縱梁匹配，支架連接座沿縱梁的長度方向均勻設(shè)置，且數(shù)量與支架的個數(shù)相等，本實(shí)施例懸掛系統(tǒng)2包括一個前支架、兩個中支架和一個后支架，共四個，因此，支架連接座也相應(yīng)設(shè)置四個，支架連接座上設(shè)置有與支架進(jìn)行連接固定的配合固定孔6，同時，配合固定孔與懸掛橫梁平行，且配合固定孔之間的軸向位置精度小于0.5mm，可以對支架軸向進(jìn)行限位，確保軸向位置精度；另外，支架連接座上與配合孔同側(cè)的端部還設(shè)置有與支架卡槽進(jìn)行配合的卡塊7，如圖3所示，且任一橫向位置上，位于懸掛縱梁兩側(cè)的左側(cè)卡塊與右側(cè)卡塊橫向位置的精度要小于0.5mm，可以對支架的橫向進(jìn)行限位，確保橫向位置精度。

本實(shí)施例中，還包括底架支承梁8，底架支承梁設(shè)置在支架之間空擋位置，可以對底架形成支承進(jìn)行焊接操作。

本實(shí)施例中，底架通過螺栓與支架連接座緊固連接，每一支架對應(yīng)的支架連接座之間的間距已通過計算確定，在制作過程中工裝兩縱梁通過加工中心一次加工完成，可確保各支架連接座配合孔的尺寸精度，保證支架與支架連接座配合時各支架之間的對角線偏差、同側(cè)縱梁上支架直線度與間距。

使用時，先將各支架通過螺栓與支架連接座緊固連接，且緊固前使用直角尺保證各支架垂直度，再固定各支架。然后將工裝安裝到車架對應(yīng)位置，測量牽引銷到兩側(cè)前支架距離，保證距離差值小于等于1mm。最后點(diǎn)固焊接各支架與對應(yīng)的支架連接板，點(diǎn)固焊接完成后，拆除支架與工裝支架連接座緊固連接螺栓，取下工裝，即可進(jìn)行焊接作業(yè)。

使用懸架系統(tǒng)支架組對焊接工裝來組對焊接各支架后，有效的降低了懸架系統(tǒng)支架組對焊接時的尺寸誤差，保證了各支架之間的對角線偏差、同側(cè)縱梁上支架直線度與間距、各支架距牽引銷距離差等支架組對主要控制尺寸，提高了生產(chǎn)效率，提高了成品車輛行駛時的安全系數(shù)。

最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。