專利名稱：硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及牽引機技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種硫 化線上使用的雙包帶單輪牽引機。
背景技術(shù)：
橡膠電線電纜的生產(chǎn)不同于普通塑料電線的生產(chǎn)，它的硫化過程不是在擠出機螺筒內(nèi)進行的，而是在充有高溫蒸汽的硫化管道中完成硫化的，而硫化管道通常有一百米左右，因此擠出機到后牽引機的跨距比較大，并且電纜前段部分不能接觸到硫化管道，否則會將未完全硫化定型的電纜擦傷，造成廢品。如果單靠一臺后牽引作為動力，由于放線的速度是隨著卷徑的變化而變化，所以整個生產(chǎn)線速度、線張力的穩(wěn)定性就變得很難控制，因此擠出機的進線前面也必須有一種與下牽引同步運行的牽引裝置，這樣才能保證電線電纜在硫化管中的進出線速度一致。一般過去我國有些廠家采用履帶引取機，這種牽引裝置壓輥太多，漲力不易調(diào)整，容易將電線芯壓扁變形，而且需要有一個大回轉(zhuǎn)輪，才能將電纜芯從放線裝置過渡到上牽引機，這樣造成設(shè)備需要很大的安裝空間。還有一種作法是采用單包帶單牽引輪的牽引裝置，由于只采一條壓緊皮帶，生產(chǎn)中皮帶將電纜芯直接壓在引取輪上，由于橡膠與鋼之間的磨擦系數(shù)較小，而且皮帶與牽引輪之間接觸包角小，電纜芯在牽引過程中容易打滑，這樣就造成上下牽引無法同步控制。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的在于，針對上述不足，提供一種結(jié)構(gòu)設(shè)計巧妙、合理、不易打滑、穩(wěn)定性好，且能保證產(chǎn)品質(zhì)量的硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機。為實現(xiàn)上述目的，本實用新型所提供的技術(shù)方案是—種硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其包括機架、主傳動機構(gòu)、外層壓緊皮帶機構(gòu)及與該外層壓緊皮帶機構(gòu)相配合的內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)，所述外層壓緊皮帶機構(gòu)和內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)設(shè)置所述機架一側(cè)，所述主傳動機構(gòu)設(shè)置在所述機架的另一側(cè)，且與所述外層壓緊皮帶機構(gòu)相連接。所述內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)包括牽引輪、上下活動皮帶輪組、主軸和內(nèi)層壓緊皮帶，所述牽引輪設(shè)置在主軸上，該主軸通過主軸承設(shè)置在所述機架上，所述上下活動皮帶輪組對應所述牽引輪的一側(cè)位置設(shè)置在所述機架上，所述上下活動皮帶輪組通過內(nèi)層壓緊皮帶與所述牽引輪相連接。所述上下活動皮帶輪組包括皮帶輪、張緊氣缸、滑板、直線滑座及直線滑軌，該直線滑軌垂直設(shè)置在所述機架上，所述直線滑座設(shè)置在滑板一側(cè)面，所述皮帶輪通過活動皮帶輪軸設(shè)置在所述滑板上，所述滑板通過直線滑座活動設(shè)置在所述直線滑軌上，所述張緊氣缸的缸體設(shè)置在所述機架上，該張緊氣缸的活塞桿與所述活動皮帶輪軸相連接。所述外層壓緊皮帶機構(gòu)包括一外層壓緊皮帶、一左右活動皮帶輪組和三組皮帶輪組，左右活動皮帶輪組和三組皮帶輪組按圍繞所述牽引輪的周邊軌跡依次設(shè)置在所述機架上，所述外層壓緊皮帶依次連接所述左右活動皮帶輪組和三組皮帶輪組，并抵壓在所述內(nèi)層壓緊皮帶上，所述皮帶輪組包括一皮帶輪及一皮帶輪軸，該皮帶輪軸能過軸套設(shè)置在所述機架上 ，所述皮帶輪設(shè)置在皮帶輪軸上。所述左右活動皮帶輪組包括皮帶輪、張緊氣缸、滑板、直線滑座及直線滑軌，該直線滑軌水平設(shè)置在所述機架上，所述直線滑座設(shè)置在滑板一側(cè)面，所述皮帶輪通過活動皮帶輪軸設(shè)置在所述滑板上，所述滑板通過直線滑座活動設(shè)置在所述直線滑軌上，所述張緊氣缸的缸體設(shè)置在所述機架上，該張緊氣缸的活塞桿與所述活動皮帶輪軸相連接。所述機架上設(shè)有能方便將線料引入所述外層 壓緊皮帶和內(nèi)層壓緊皮帶之間的過線輪組。所述主傳動機構(gòu)包括電機、四段變速器、減速機、小齒輪和大齒輪，所述電機通過鋼性聯(lián)軸器與四段變速器相連接，該四段變速器通過鋼性聯(lián)軸器與所述減速機相連接，機架上設(shè)有與減速機相連接的中間傳動軸，所述小齒輪設(shè)置在該中間傳動軸上，所述大齒輪設(shè)置在所述牽引輪上，且與所述小齒輪相嚙合。本實用新型的有益效果為本實用新型結(jié)構(gòu)設(shè)計巧妙、合理，通過調(diào)節(jié)外層壓緊皮帶機構(gòu)上的前后活動皮帶輪的前后移動位置便能相應調(diào)節(jié)外層壓緊皮帶的壓緊力大小，調(diào)整過程方便、精準；通過外層壓緊皮帶和內(nèi)層壓緊皮帶相配合，使線料的上下部位完全與皮帶接觸，且皮帶的橡膠彈性較大，橡膠與橡膠之間磨擦系數(shù)大，因此牽引過程就不會將線料壓扁變形，也不會發(fā)生打滑現(xiàn)象。同時由于牽引輪直徑遠大于線料敷設(shè)要求的最小彎曲半徑，因此電纜芯在牽引過程中也不會發(fā)生彎曲變形。另外主傳動機構(gòu)的各部件由鋼性聯(lián)軸器聯(lián)接，因而傳動效率高，噪聲小。最后一級傳動是由中間傳動軸的小齒輪帶動設(shè)置在牽引輪上的大齒輪，由于大齒輪是安裝在牽引輪的輻板上，不是主軸上，所以主軸只承受牽引輪重量的彎曲應力，不會承受牽引電機輸出的扭轉(zhuǎn)應力，因此大大增加主軸的和主軸承的使用壽命，利于廣泛推廣應用。
以下結(jié)合附圖與實施例，對本實用新型進一步說明。

圖I是本實用新型的分解結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實用新型的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
參見圖I和圖2，本實施例提供的一種硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其包括機架I、主傳動機構(gòu)、外層壓緊皮帶機構(gòu)及與該外層壓緊皮帶機構(gòu)相配合的內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)，所述外層壓緊皮帶機構(gòu)和內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)設(shè)置所述機架I 一側(cè)，所述主傳動機構(gòu)設(shè)置在所述機架I的另一側(cè)，且與所述外層壓緊皮帶機構(gòu)相連接。所述內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)包括牽引輪9、上下活動皮帶輪組、主軸10和內(nèi)層壓緊皮帶21，所述牽引輪9設(shè)置在主軸10上，該主軸10通過主軸承11設(shè)置在所述機架I上，所述上下活動皮帶輪組對應所述牽引輪9的一側(cè)位置設(shè)置在所述機架I上，所述上下活動皮帶輪組通過內(nèi)層壓緊皮帶21與所述牽引輪9相連接。[0020]所述上下活動皮帶輪組包括皮帶輪12、張緊氣缸19、滑板16、直線滑座17及直線滑軌18，該直線滑軌18垂直設(shè)置在所述機架I上，所述直線滑座17設(shè)置在滑板16 —側(cè)面，所述皮帶輪12通過活動皮帶輪軸15設(shè)置在所述滑板16上，所述滑板16通過直線滑座17活動設(shè)置在所述直線滑軌18上，所述張緊氣缸19的缸體設(shè)置在所述機架I上，該張緊氣缸19的活塞桿與所述活動皮帶輪軸15相連接。所述外層壓緊皮帶機構(gòu)包括一外層壓緊皮帶22、一左右活動皮帶輪組和三組皮帶輪組，左右活動皮帶輪組和三組皮帶輪組按圍繞所述牽引輪9的周邊軌跡依次設(shè)置在所述機架I上，所述外層壓緊皮帶22依次連接所述左右活動皮帶輪組和三組皮帶輪組，并抵壓在所述內(nèi)層壓緊皮帶21上，所述皮帶輪組包括一皮帶輪12及一皮帶輪軸13，該皮帶輪軸13能過軸套14設(shè)置在所述機架I上，所述皮帶輪12設(shè)置在皮帶輪軸13上。所述左右活動皮帶輪組包括皮帶輪12、張緊氣缸、滑板、直線滑座及直線滑軌，該直線滑軌水平設(shè)置在所述機架I上，所述直線滑座設(shè)置在滑板一側(cè)面，所述皮帶輪12通過活動皮帶輪軸15設(shè)置在所述滑板上，所述滑板通過直線滑座活動設(shè)置在所述直線滑軌上，所述張緊氣缸的缸體設(shè)置在所述機架I上，該張緊氣缸的活塞桿與所述活動皮帶輪軸15相連接。所述機架I上設(shè)有能方便將線料引入所述外層壓緊皮帶22和內(nèi)層壓緊皮帶21之間的過線輪組20。所述主傳動機構(gòu)包括電機2、四段變速器3、減速機4、小齒輪7和大齒輪8，所述電機2通過鋼性聯(lián)軸器5與四段變速器3相連接，該四段變速器3通過鋼性聯(lián)軸器5與所述減速機4相連接，機架I上設(shè)有與減速機4相連接的中間傳動軸6，所述小齒輪7設(shè)置在該中間傳動軸6上，所述大齒輪8設(shè)置在所述牽引輪9上，且與所述小齒輪7相嚙合。通過調(diào)節(jié)外層壓緊皮帶機構(gòu)上的前后活動皮帶輪的前后移動位置便能相應調(diào)節(jié)外層壓緊皮帶22的壓緊力大小，調(diào)整過程方便、精準；通過外層壓緊皮帶22和內(nèi)層壓緊皮帶21相配合，使線料的上下部位完全與皮帶接觸，且皮帶的橡膠彈性較大，橡膠與橡膠之間磨擦系數(shù)大，因此牽引過程就不會將線料壓扁變形，也不會發(fā)生打滑現(xiàn)象。同時由于牽引輪9直徑遠大于線料敷設(shè)要求的最小彎曲半徑，因此電纜芯在牽引過程中也不會發(fā)生彎曲變形。主傳動機構(gòu)的各部件由鋼性聯(lián)軸器5聯(lián)接，因而傳動效率高，噪聲小。最后一級傳動是由中間傳動軸6的小齒輪7帶動設(shè)置在牽引輪9上的大齒輪8，由于大齒輪8是安裝在牽引輪9的輻板上，不是主軸10上，所以主軸10只承受牽引輪9重量的彎曲應力，不會承受牽引電機2輸出的扭轉(zhuǎn)應力，因此大大增加主軸10的和主軸承11的使用壽命。如本實用新型上述實施例所述，采用與其相同或相似的結(jié)構(gòu)而得到的其它結(jié)構(gòu)的牽引機，均在本實用新型保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其特征在于，其包括機架、主傳動機構(gòu)、夕卜層壓緊皮帶機構(gòu)及與該外層壓緊皮帶機構(gòu)相配合的內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)，所述外層壓緊皮帶機構(gòu)和內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)設(shè)置所述機架一側(cè)，所述主傳動機構(gòu)設(shè)置在所述機架的另一側(cè)，且與所述外層壓緊皮帶機構(gòu)相連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其特征在于所述內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)包括牽引輪、上下活動皮帶輪組、主軸和內(nèi)層壓緊皮帶，所述牽引輪設(shè)置在主軸上，該主軸通過主軸承設(shè)置在所述機架上，所述上下活動皮帶輪組對應所述牽引輪的一側(cè)位置設(shè)置在所述機架上，所述上下活動皮帶輪組通過內(nèi)層壓緊皮帶與所述牽引輪相連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其特征在于所述上下活動皮帶輪組包括皮帶輪、張緊氣缸、滑板、直線滑座及直線滑軌，該直線滑軌垂直設(shè)置在所述機架上，所述直線滑座設(shè)置在滑板一側(cè)面，所述皮帶輪通過活動皮帶輪軸設(shè)置在所述滑板上，所述滑板通過直線滑座活動設(shè)置在所述直線滑軌上，所述張緊氣缸的缸體設(shè)置在所述機架上，該張緊氣缸的活塞桿與所述活動皮帶輪軸相連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其特征在于所述外層壓緊皮帶機構(gòu)包括一外層壓緊皮帶、一左右活動皮帶輪組和三組皮帶輪組，左右活動皮帶輪組和三組皮帶輪組按圍繞所述牽引輪的周邊軌跡依次設(shè)置在所述機架上，所述外層壓緊皮帶依次連接所述前后活動皮帶輪組和三組皮帶輪組，并抵壓在所述內(nèi)層壓緊皮帶上，所述皮帶輪組包括一皮帶輪及一皮帶輪軸，該皮帶輪軸能過軸套設(shè)置在所述機架上，所述皮帶輪設(shè)置在皮帶輪軸上。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其特征在于所述左右活動皮帶輪組包括皮帶輪、張緊氣缸、滑板、直線滑座及直線滑軌，該直線滑軌水平設(shè)置在所述機架上，所述直線滑座設(shè)置在滑板一側(cè)面，所述皮帶輪通過活動皮帶輪軸設(shè)置在所述滑板上，所述滑板通過直線滑座活動設(shè)置在所述直線滑軌上，所述張緊氣缸的缸體設(shè)置在所述機架上，該張緊氣缸的活塞桿與所述活動皮帶輪軸相連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其特征在于所述機架上設(shè)有能方便將線料引入所述外層壓緊皮帶和內(nèi)層壓緊皮帶之間的過線輪組。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其特征在于所述主傳動機構(gòu)包括電機、四段變速器、減速機、小齒輪和大齒輪，所述電機通過鋼性聯(lián)軸器與四段變速器相連接，該四段變速器通過鋼性聯(lián)軸器與所述減速機相連接，該機架上設(shè)有中間傳動軸，所述小齒輪設(shè)置在該中間傳動軸上，所述大齒輪設(shè)置在所述牽引輪上，且與所述小齒輪相哨合。
專利摘要本實用新型公開了一種硫化線上使用的雙包帶單輪牽引機，其包括機架、主傳動機構(gòu)、外層壓緊皮帶機構(gòu)及內(nèi)層壓緊皮帶機構(gòu)；本實用新型結(jié)構(gòu)設(shè)計巧妙、合理，通過調(diào)節(jié)前后活動皮帶輪的前后移動位置便能相應調(diào)節(jié)外層壓緊皮帶的壓緊力大小，調(diào)整過程方便、精準；通過外、內(nèi)層壓緊皮帶相配合，使線料的上下部位完全與皮帶接觸，磨擦系數(shù)大，避免出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，牽引穩(wěn)定性高；另外主傳動機構(gòu)的各部件由鋼性聯(lián)軸器聯(lián)接，因而傳動效率高，噪聲小。最后一級傳動由于大齒輪是安裝在牽引輪的輻板上，所以主軸只承受牽引輪重量的彎曲應力，不會承受牽引電機輸出的扭轉(zhuǎn)應力，因此大大增加主軸的和主軸承的使用壽命，利于廣泛推廣應用。
文檔編號H01B13/00GK202758673SQ201220321849
公開日2013年2月27日 申請日期2012年7月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月5日
發(fā)明者譚良明 申請人:東莞市精鐵機械有限公司