本實用新型涉及一種汽車輪轂，特別是一種汽車輪轂總成。

背景技術：

現(xiàn)有的汽車輪轂，輪轂本體和制動盤是分開鑄造而成，再用制動盤緊固螺栓聯(lián)接在一起。采用該結構存在以下不足：1.增加了生產成本：增加了制動盤的加工成本和制動盤模具成本。2.售后更換困難，由于制動盤內置于輪轂，制動盤磨損后，須將整個輪邊拆卸才能更換制動盤。3.更換下的制動盤直接報廢，更換成本高。4.重量大，單獨鑄造成型的制動盤重量較大。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術問題是：提供一種汽車輪轂總成，以解決現(xiàn)有技術存在的增加了生產成本、售后更換困難、更換成本高、重量大的不足之處。

解決上述技術問題的技術方案是：一種汽車輪轂總成，包括輪轂本體，所述的輪轂本體在安裝制動盤的位置處設置有制動凸臺，制動凸臺的左右兩端面均連接有摩擦板，并在摩擦板和制動凸臺之間安裝有隔熱板。

本實用新型的進一步技術方案是：所述的隔熱板厚度為5-10mm。

本實用新型的再進一步技術方案是：所述的隔熱板采用高強度納米材料制成。

由于采用上述結構，本實用新型之一種汽車輪轂總成與現(xiàn)有技術相比，具有以下有益效果：

1. 可節(jié)省生產成本：

由于本實用新型包括輪轂本體，該輪轂本體在安裝制動盤的位置處設置有制動凸臺，制動凸臺的左右兩端面均連接有摩擦板，并在摩擦板和制動凸臺之間安裝有隔熱板。即是本實用新型取消了制動盤，采用與輪轂本體連接在一起的摩擦板和隔熱板代替。因此，本實用新型無需單獨鑄造制動盤，省去了制動盤的加工成本和開模成本，從而大大降低了生產成本。

2. 售后更換容易：

由于本實用新型包括輪轂本體，該輪轂本體在安裝制動盤的位置處設置有制動凸臺，制動凸臺的左右兩端面均連接有摩擦板，并在摩擦板和制動凸臺之間安裝有隔熱板。在車輛運行一定時間后，摩擦板磨損后可直接更換，不用拆輪邊，因而其售后更換容易。

3. 更換成本低：

由于本實用新型取消了制動盤，采用與輪轂本體連接在一起的摩擦板和隔熱板代替。當車輛運行一定時間后，摩擦板磨損后可直接更換，售后更換成本低。

4.重量輕：

由于本實用新型取消了制動盤，采用與輪轂本體連接在一起的摩擦板和隔熱板代替。無制動盤結構大大降低輪邊重量，實現(xiàn)了輪轂的輕量化。

5. 可保證輪轂總成的壽命：

由于本實用新型在摩擦板和制動凸臺之間安裝有隔熱板，該隔熱板選用高強度納米材料，避免了摩擦板產生的熱量傳遞至輪轂，從而保證了輪轂總成的輪轂軸承和油封的壽命，易于推廣使用。

下面，結合附圖和實施例對本實用新型之一種汽車輪轂總成的技術特征作進一步的說明。

附圖說明

圖1：本實用新型之一種汽車輪轂總成的結構示意圖，

圖2：圖1的A向視圖，

圖3：圖1的B向視圖，

圖4：現(xiàn)有汽車輪轂的結構示意圖。

在上述附圖中，各附圖標記說明如下：

1-輪轂本體，11-制動凸臺，2-摩擦板，3-隔熱板，4-螺栓，

5-現(xiàn)有汽車輪轂的輪轂本體，6-現(xiàn)有汽車輪轂的制動盤。

具體實施方式

實施例一：

一種汽車輪轂總成，包括輪轂本體1，所述的輪轂本體1取消了制動盤，并在安裝制動盤的位置處設置有制動凸臺11，制動凸臺11的左右兩端面均通過螺栓4連接有摩擦板2，該摩擦板2呈半圓環(huán)形，一共有四塊；在摩擦板2和制動凸臺11之間安裝有隔熱板3。所述的隔熱板3厚度為5mm，且采用高強度納米材料制成，該隔熱板3避免了摩擦板產生的熱量傳遞至輪轂，從而保證了輪轂總成的輪轂軸承和油封的壽命。

實施例二：

一種汽車輪轂總成，包括輪轂本體1，所述的輪轂本體1在安裝制動盤的位置處設置有制動凸臺11，制動凸臺11的左右兩端面均通過螺栓4連接有摩擦板2，該摩擦板2呈半圓環(huán)形，一共有四塊；在摩擦板2和制動凸臺11之間安裝有隔熱板3。所述的隔熱板3厚度為10mm，且采用高強度納米材料制成，該隔熱板3避免了摩擦板產生的熱量傳遞至輪轂，從而保證了輪轂總成的輪轂軸承和油封的壽命。

實施例三：

一種汽車輪轂總成，包括輪轂本體1，所述的輪轂本體1在安裝制動盤的位置處設置有制動凸臺11，制動凸臺11的左右兩端面均通過螺栓4連接有摩擦板2，該摩擦板2呈半圓環(huán)形，一共有四塊；在摩擦板2和制動凸臺11之間安裝有隔熱板3。所述的隔熱板3厚度為8mm，且采用高強度納米材料制成，該隔熱板3避免了摩擦板產生的熱量傳遞至輪轂，從而保證了輪轂總成的輪轂軸承和油封的壽命。

作為實施例一至實施例三的一種變換，所述的隔熱板3的厚度可以取5-10mm之間的任一數(shù)值。