了使用壽命;通過將同步環(huán)基體4a的頂面與內(nèi)模2的頂面設(shè)計(jì)成平齊，這樣便于向成型腔3內(nèi)填充摩擦材料混合粉末。
[0036]實(shí)施例2:
[0037]一種單錐同步環(huán)摩擦層的成型模具，包括相互配合的模座1和內(nèi)模2，所述模座1和所述內(nèi)模2均為環(huán)狀結(jié)構(gòu)，所述模座1的內(nèi)壁上端用于定位單錐同步環(huán)4的同步環(huán)基體4a的下端外壁，所述模座1的內(nèi)壁下端沿圓周方向設(shè)有用于擱置所述同步環(huán)基體4a的下端底面的環(huán)形擱臺(tái)la，所述內(nèi)模2的外壁與所述同步環(huán)基體4a的內(nèi)壁相配合，所述內(nèi)模2的下端底面擱置在所述環(huán)形擱臺(tái)la上，所述內(nèi)模2的下端底面上沿圓周方向設(shè)有用于與所述環(huán)形擱臺(tái)la形成卡接結(jié)構(gòu)的環(huán)形卡臺(tái)2a，所述同步環(huán)基體4a定位安裝在所述模座1與所述內(nèi)模2圍成的成型腔3內(nèi)時(shí)，所述同步環(huán)基體4a的內(nèi)壁與所述內(nèi)模2的外壁之間的間距為所述單錐同步環(huán)4的摩擦層4b厚度的1.1?1.15倍，所述模座1、所述內(nèi)模2、所述環(huán)形擱臺(tái)la和所述環(huán)形卡臺(tái)2a的膨脹系數(shù)均相同，且所述模座1、所述內(nèi)模2、所述環(huán)形擱臺(tái)la和所述環(huán)形卡臺(tái)2a的膨脹系數(shù)均大于所述同步環(huán)基體4a的膨脹系數(shù)。通過采用模具成型的方案成型單錐同步環(huán)4的摩擦層4b，同時(shí)，通過將模座1和內(nèi)模2的膨脹系數(shù)設(shè)計(jì)成大于同步環(huán)基體4a的膨脹系數(shù)并優(yōu)化設(shè)計(jì)同步環(huán)基體4a的內(nèi)壁與內(nèi)模2的外壁之間的間距，這樣在進(jìn)行燒結(jié)時(shí)，由于模座1和內(nèi)模2的膨脹系數(shù)大于同步環(huán)基體4a的膨脹系數(shù)，所以內(nèi)模2和同步環(huán)基體4a之間的間距會(huì)因受熱而變小，從而內(nèi)模2會(huì)將成型腔3內(nèi)填充的摩擦材料混合粉末擠向同步環(huán)基體4a，進(jìn)而一方面可使得成型的摩擦層4b的強(qiáng)度達(dá)到要求，使摩擦系數(shù)更穩(wěn)定、耐磨性能更好，另一方面還可使得摩擦層4b與同步環(huán)基體4a之間的連接強(qiáng)度更大，摩擦層4b不易脫落，提高了使用壽命。
[0038]上述模座1與所述環(huán)形擱臺(tái)la為一體式結(jié)構(gòu)，所述內(nèi)模2與所述環(huán)形卡臺(tái)2a為一體式結(jié)構(gòu)，所述模座1、所述內(nèi)模2、所述環(huán)形擱臺(tái)la和所述環(huán)形卡臺(tái)2a均由301不銹鋼材料制成，所述同步環(huán)基體4a為粉末冶金件、碳鋼沖壓件或鍛鋼加工件。所述同步環(huán)基體4a定位安裝在所述模座1與所述內(nèi)模2圍成的成型腔3內(nèi)時(shí)，所述同步環(huán)基體4a的頂面與所述內(nèi)模2的頂面平齊。通過將同步環(huán)基體4a的頂面與內(nèi)模2的頂面設(shè)計(jì)成平齊，這樣便于向成型腔3內(nèi)填充摩擦材料混合粉末。
[0039]—種采用上述成型模具成型單錐同步環(huán)摩擦層的方法，包括以下步驟:
[0040]將同步環(huán)基體4a定位安裝在所述模座1與所述內(nèi)模2圍成的成型腔3內(nèi)。
[0041]在所述成型腔3內(nèi)填充用于成型摩擦層4b的摩擦材料混合粉末;所述摩擦材料混合粉末的填充重量為合格的所述單錐同步環(huán)4的重量與合格的所述同步環(huán)基體4a的重量之差。通過規(guī)范摩擦材料混合粉末的填充重量，這樣能提高產(chǎn)品的合格率。由于摩擦材料混合粉末與模具一起進(jìn)爐燒結(jié)，所以在工序中無法檢測(cè)成型腔3內(nèi)摩擦材料混合粉末的填充密度，而且，燒結(jié)后摩擦層4b與同步環(huán)基體4a不易分離，同時(shí)摩擦材料混合粉末燒結(jié)后是孔隙結(jié)構(gòu)的摩擦層4b(與粉末冶金制品一樣)，這樣，燒結(jié)后取樣檢測(cè)密度也不可靠；因此，只有通過倒推的方法控制填充密度，即由于合格的單錐同步環(huán)4的重量與合格的同步環(huán)基體4a的重量均已知，所以兩者之差即為成型腔3內(nèi)要填充的摩擦材料混合粉末的重量。所述摩擦材料混合粉末的粒徑為200?400目；所述摩擦材料混合粉末包括79?81 %的銅粉、11.5?13.5%的錫粉、4.5?5.5%的鐵粉和余量鋅粉，其中的百分比為質(zhì)量百分比。通過優(yōu)化設(shè)計(jì)摩擦材料混合粉末的成分，這樣能使同步環(huán)的摩擦系數(shù)更穩(wěn)定、耐磨性能更好;用混粉機(jī)混合上述各粉末，混粉時(shí)間2 2小時(shí)。
[0042]填充完畢后，通過燒結(jié)網(wǎng)帶將所述模座1、所述內(nèi)模2、所述同步環(huán)基體4a和所述摩擦材料混合粉末一起運(yùn)輸至進(jìn)行燒結(jié)爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)網(wǎng)帶的速度為145?165mm/min；所述燒結(jié)溫度為830?850°C，所述燒結(jié)時(shí)長為68?72分鐘;燒結(jié)爐內(nèi)通有氫氣和氮?dú)?，所述氫氣和氮?dú)獾倪M(jìn)氣氣體壓力均小于等于0.05MPa;所述氫氣的流量為8?9m3/h，所述氮?dú)獾牧髁繛?.5?5m3/h。
[0043]燒結(jié)完畢后，即完成了單錐同步環(huán)摩擦層的成型，得到燒結(jié)品。
[0044]最后，從成型腔3內(nèi)取出燒結(jié)品，并對(duì)該燒結(jié)品進(jìn)行整形即可得到單錐同步環(huán)成品。具體地，可將燒結(jié)品放入壓機(jī)中，用整形模具對(duì)摩擦層4b進(jìn)行整形，得到合格的單錐同步環(huán)成品。
[0045]本實(shí)施例通過采用模具成型的方案成型單錐同步環(huán)4的摩擦層4b，同時(shí)，通過將模座1和內(nèi)模2的膨脹系數(shù)設(shè)計(jì)成大于同步環(huán)基體4a的膨脹系數(shù)并優(yōu)化設(shè)計(jì)同步環(huán)基體4a的內(nèi)壁與內(nèi)模2的外壁之間的間距，這樣在進(jìn)行燒結(jié)時(shí)，由于模座1和內(nèi)模2的膨脹系數(shù)大于同步環(huán)基體4a的膨脹系數(shù)，所以內(nèi)模2和同步環(huán)基體4a之間的間距會(huì)因受熱而變小，從而內(nèi)模2會(huì)將成型腔3內(nèi)填充的摩擦材料混合粉末擠向同步環(huán)基體4a，進(jìn)而一方面可使得成型的摩擦層4b的強(qiáng)度達(dá)到要求，使摩擦系數(shù)更穩(wěn)定、耐磨性能更好，另一方面還可使得摩擦層4b與同步環(huán)基體4a之間的連接強(qiáng)度更大，摩擦層4b不易脫落，提高了使用壽命;通過將同步環(huán)基體4a的頂面與內(nèi)模2的頂面設(shè)計(jì)成平齊，這樣便于向成型腔3內(nèi)填充摩擦材料混合粉末;通過優(yōu)化設(shè)計(jì)摩擦材料混合粉末的成分，這樣能使同步環(huán)的摩擦系數(shù)更穩(wěn)定、耐磨性能更好；通過規(guī)范摩擦材料混合粉末的填充重量，這樣能提高產(chǎn)品的合格率。
[0046]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種單錐同步環(huán)摩擦層的成型模具，其特征在于，包括相互配合的模座(1)和內(nèi)模(2)，所述模座(1)和所述內(nèi)模(2)均為環(huán)狀結(jié)構(gòu)，所述模座(1)的內(nèi)壁上端用于定位單錐同步環(huán)(4)的同步環(huán)基體(4a)的下端外壁，所述模座(1)的內(nèi)壁下端沿圓周方向設(shè)有用于擱置所述同步環(huán)基體(4a)的下端底面的環(huán)形擱臺(tái)(la)，所述內(nèi)模(2)的外壁與所述同步環(huán)基體(4a)的內(nèi)壁相配合，所述內(nèi)模(2)的下端底面擱置在所述環(huán)形擱臺(tái)(la)上，所述內(nèi)模(2)的下端底面上沿圓周方向設(shè)有用于與所述環(huán)形擱臺(tái)(la)形成卡接結(jié)構(gòu)的環(huán)形卡臺(tái)(2a)，所述同步環(huán)基體(4a)定位安裝在所述模座(1)與所述內(nèi)模(2)圍成的成型腔(3)內(nèi)時(shí)，所述同步環(huán)基體(4a)的內(nèi)壁與所述內(nèi)模(2)的外壁之間的間距為所述單錐同步環(huán)(4)的摩擦層(4b)厚度的1.1?1.15倍，所述模座(1)、所述內(nèi)模(2)、所述環(huán)形擱臺(tái)(la)和所述環(huán)形卡臺(tái)(2a)的膨脹系數(shù)均相同，且所述模座(1 )、所述內(nèi)模(2)、所述環(huán)形擱臺(tái)(la)和所述環(huán)形卡臺(tái)(2a)的膨脹系數(shù)均大于所述同步環(huán)基體(4a)的膨脹系數(shù)。2.如權(quán)利要求1所述的單錐同步環(huán)摩擦層的成型模具，其特征在于，所述模座(1)與所述環(huán)形擱臺(tái)(la)為一體式結(jié)構(gòu)，所述內(nèi)模(2)與所述環(huán)形卡臺(tái)(2a)為一體式結(jié)構(gòu)，所述模座(1)、所述內(nèi)模(2)、所述環(huán)形擱臺(tái)(la)和所述環(huán)形卡臺(tái)(2a)均由301不銹鋼材料制成，所述同步環(huán)基體(4a)為粉末冶金件、碳鋼沖壓件或鍛鋼加工件。3.如權(quán)利要求1所述的單錐同步環(huán)摩擦層的成型模具，其特征在于，所述同步環(huán)基體(4a)定位安裝在所述模座(1)與所述內(nèi)模(2)圍成的成型腔(3)內(nèi)時(shí)，所述同步環(huán)基體(4a)的頂面與所述內(nèi)模(2)的頂面平齊。4.一種采用如權(quán)利要求1所述的成型模具成型單錐同步環(huán)摩擦層的方法，其特征在于，包括以下步驟: 將同步環(huán)基體(4a)定位安裝在所述模座(1)與所述內(nèi)模(2)圍成的成型腔(3)內(nèi)； 在所述成型腔(3)內(nèi)填充用于成型摩擦層(4b)的摩擦材料混合粉末； 填充完畢后，將所述模座(1)、所述內(nèi)模(2)、所述同步環(huán)基體(4a)和所述摩擦材料混合粉末一起進(jìn)行燒結(jié)； 燒結(jié)完畢后，即完成了單錐同步環(huán)摩擦層的成型。5.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述摩擦材料混合粉末包括79?81%的銅粉、11.5?13.5 %的錫粉、4.5?5.5 %的鐵粉和余量鋅粉，其中的百分比為質(zhì)量百分比。6.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述摩擦材料混合粉末的粒徑為200?400目。7.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述摩擦材料混合粉末的填充重量為合格的所述單錐同步環(huán)(4)的重量與合格的所述同步環(huán)基體(4a)的重量之差。8.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述燒結(jié)溫度為830?850°C，所述燒結(jié)時(shí)長為68?72分鐘。9.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述燒結(jié)在燒結(jié)爐中進(jìn)行，燒結(jié)時(shí)，所述燒結(jié)爐內(nèi)通有氫氣和氮?dú)猓鰵錃夂偷獨(dú)獾倪M(jìn)氣氣體壓力均小于等于0.05MPa。10.如權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述氫氣的流量為8?9m3/h，所述氮?dú)獾牧髁繛?.5?5m3/h。
【專利摘要】一種單錐同步環(huán)摩擦層的成型模具，包括模座和內(nèi)模，模座的內(nèi)壁上端用于定位同步環(huán)基體的下端外壁，模座的內(nèi)壁下端沿圓周方向設(shè)有環(huán)形擱臺(tái)，內(nèi)模的外壁與同步環(huán)基體的內(nèi)壁相配合，內(nèi)模的下端底面擱置在環(huán)形擱臺(tái)上，內(nèi)模的下端底面上沿圓周方向設(shè)有環(huán)形卡臺(tái)，同步環(huán)基體的內(nèi)壁與內(nèi)模的外壁之間的間距為單錐同步環(huán)的摩擦層厚度的1.1～1.15倍，模座和內(nèi)模的膨脹系數(shù)相同且均大于同步環(huán)基體的膨脹系數(shù)；一種成型方法，將同步環(huán)基體定位安裝在成型腔內(nèi)；在成型腔內(nèi)填充用于成型摩擦層的摩擦材料混合粉末；填充完畢后，將模座、內(nèi)模、同步環(huán)基體和摩擦材料混合粉末一起進(jìn)行燒結(jié)；燒結(jié)完畢后，即完成了單錐同步環(huán)摩擦層的成型。適用于同步環(huán)。
【IPC分類】B22F1/00, B22F7/08, B22F3/10, C22C9/02
【公開號(hào)】CN105478757
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201610008199
【發(fā)明人】萬賢毅, 楊宏偉, 呂小寶
【申請(qǐng)人】十堰同創(chuàng)傳動(dòng)技術(shù)有限公司
【公開日】2016年4月13日
【申請(qǐng)日】2016年1月7日