本發(fā)明涉及玻璃瓶技術領域，具體涉及一種玻璃瓶的加工工藝。
背景技術：
玻璃瓶的制造通常要經過配料、熔融、成型和退火四道工序。在成型過程中，需要將熔融狀態(tài)的玻璃原液注入到具有水冷系統(tǒng)的成型模具中，急速冷卻成型，使得大部分能量積存在玻璃瓶瓶體中，形成所謂的內應力，內應力過大，容易引起瓶體開裂，而消除內應力就需要對玻璃瓶退火，將玻璃瓶瓶體中的內應力釋放。
目前的退火溫度通常控制在300～400℃之間，在實際退火過程中，尤其是在高透明度玻璃瓶的退火過程中，不能較徹底地消除瓶體中的內應力，從而影響到玻璃瓶的質量和使用安全。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種玻璃瓶的加工工藝，該加工工藝能夠消除玻璃瓶體的內壓力，避免生產過程中的炸裂和后期使用中的開裂現(xiàn)象，而且簡化了鍍膜操作過程，增加了鍍膜層的緊密度，生產出的玻璃瓶色澤明亮，透光率高，使用壽命長。
本發(fā)明解決技術問題采用如下技術方案：
一種玻璃瓶的加工工藝，包括以下步驟：
（1）碎玻璃的處理：選取無鉛白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡2～3小時，取出后使用高壓水槍沖洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小時；烘干后送入萬能粉碎機粉碎，再送入磨粉機研磨成40～60目的粉末顆粒a；
（2）物料混合：稱取如下重量份的原料：50～80份粉末顆粒a、40～60份方解石、30～40份鈉長石、10～20份螢石、5～10份硼砂、2～6份純堿、1～5份食鹽、0.1～0.8份硫酸鎂、0.01～0.05份鈷粉、0.6～1.8份復合澄清劑，將上述原料混合攪拌均勻得到混合料；
（3）燒結成型：將混合料送入高溫窯爐內，1200～1300℃下燒制6～8小時，使用石墨棒緩慢攪拌達到熔融狀態(tài)；再送入成型機，溫度設置為950～980℃，按照玻璃瓶規(guī)格制成玻璃瓶；
（4）退火：將成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降溫2～3小時至180～200℃時，取出玻璃瓶，自然降溫至室溫，得到退火后的玻璃瓶；
（5）制版印刷：使用網布張網，并設置成預定的花紋要求，完成后靜置16～20小時；再對玻璃瓶進行油墨印刷；
（6）玻璃瓶鋼化：將印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的鋼化爐內，每1mm厚度的加熱時間為50～60s，加熱單次的溫度調整范圍為6～10℃；鋼化后急冷處理，每3mm的厚度急冷風壓力為總風壓的85～95%。
優(yōu)選地，所述步驟（1）酸溶液為濃度15～20%的氫氟酸溶液與5～10%的硝酸溶液按照體積比3:1配制而成。
優(yōu)選地，所述復合澄清劑是在澄清劑中復合稀土廠鈰渣而成。
優(yōu)選地，所述步驟（3）成型機的注射容積為40～100cm3，注射壓力為10～20mpa。
優(yōu)選地，所述步驟（5）網布的規(guī)格為100～200目，張力為100～150n。
優(yōu)選地，所述步驟（5）油墨印刷時油墨層的厚度控制在1～3mm。
優(yōu)選地，所述步驟（6）鋼化處理后靜置30～40min后再進行急冷處理。
優(yōu)選地，所述步驟（6）急冷處理的總風壓保持在20～35mpa。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下的有益效果：
（1）本發(fā)明的玻璃瓶的加工工藝，主要包括碎玻璃的處理、物料混合、燒結成型、退火、制版印刷、玻璃瓶鋼化等步驟，該工藝能夠消除玻璃瓶體的內壓力，避免生產過程中的炸裂和后期使用中的開裂現(xiàn)象，而且簡化了鍍膜操作過程，增加了鍍膜層的緊密度，生產出的玻璃瓶色澤明亮，透光率高，使用壽命長。
（2）本發(fā)明的玻璃瓶原料中，選取了碎玻璃變廢為寶，還有常見的方解石、鈉長石、螢石，成本低廉，添加了鈰渣的復合澄清劑不僅添加了耐磨和抗拉伸性能，還增加了玻璃的透明度；650～680℃的退火溫度消除了玻璃瓶體的內應力和耐溫性能，提高了質量；花紋的印刷鍍膜緊密貼合，美觀簡潔，提升了用戶的使用滿意度；根據(jù)玻璃厚度的鋼化處理和急冷處理保證了玻璃瓶的質量穩(wěn)定性和工藝穩(wěn)定性，適合大規(guī)模生產。
具體實施方式
以下結合具體實施例對發(fā)明作進一步詳細的描述。
實施例1.
一種玻璃瓶的加工工藝，包括以下步驟：
（1）碎玻璃的處理：選取無鉛白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡2.5小時，取出后使用高壓水槍沖洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小時；烘干后送入萬能粉碎機粉碎，再送入磨粉機研磨成40～60目的粉末顆粒a；酸溶液為濃度15%的氫氟酸溶液與6%的硝酸溶液按照體積比3:1配制而成。
（2）物料混合：稱取如下重量份的原料：56份粉末顆粒a、48份方解石、35份鈉長石、16份螢石、8份硼砂、3份純堿、2份食鹽、0.5份硫酸鎂、0.02份鈷粉、0.9份復合澄清劑，將上述原料混合攪拌均勻得到混合料；復合澄清劑是在澄清劑中復合稀土廠鈰渣而成。
（3）燒結成型：將混合料送入高溫窯爐內，1230℃下燒制6.6小時，使用石墨棒緩慢攪拌達到熔融狀態(tài)；再送入成型機，溫度設置為960℃，按照玻璃瓶規(guī)格制成玻璃瓶；其中，成型機的注射容積為40～100cm3，注射壓力為10～20mpa。
（4）退火：將成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降溫2～3小時至180～200℃時，取出玻璃瓶，自然降溫至室溫，得到退火后的玻璃瓶。
（5）制版印刷：使用網布張網，并設置成預定的花紋要求，完成后靜置16～20小時；再對玻璃瓶進行油墨印刷；其中，網布的規(guī)格為100～200目，張力為100～150n，油墨印刷時油墨層的厚度控制在1～3mm。
（6）玻璃瓶鋼化：將印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的鋼化爐內，每1mm厚度的加熱時間為50～60s，加熱單次的溫度調整范圍為6～10℃；鋼化后靜置30～40min急冷處理，每3mm的厚度急冷風壓力為總風壓的85～95%，總風壓保持在20～35mpa。
實施例2.
一種玻璃瓶的加工工藝，包括以下步驟：
（1）碎玻璃的處理：選取無鉛白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡2.5小時，取出后使用高壓水槍沖洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小時；烘干后送入萬能粉碎機粉碎，再送入磨粉機研磨成40～60目的粉末顆粒a；酸溶液為濃度17%的氫氟酸溶液與8%的硝酸溶液按照體積比3:1配制而成。
（2）物料混合：稱取如下重量份的原料：72份粉末顆粒a、52份方解石、38份鈉長石、14份螢石、7份硼砂、2份純堿、3份食鹽、0.5份硫酸鎂、0.03份鈷粉、1份復合澄清劑，將上述原料混合攪拌均勻得到混合料；復合澄清劑是在澄清劑中復合稀土廠鈰渣而成。
（3）燒結成型：將混合料送入高溫窯爐內，1250℃下燒制7小時，使用石墨棒緩慢攪拌達到熔融狀態(tài)；再送入成型機，溫度設置為970℃，按照玻璃瓶規(guī)格制成玻璃瓶；其中，成型機的注射容積為40～100cm3，注射壓力為10～20mpa。
（4）退火：將成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降溫2～3小時至180～200℃時，取出玻璃瓶，自然降溫至室溫，得到退火后的玻璃瓶。
（5）制版印刷：使用網布張網，并設置成預定的花紋要求，完成后靜置16～20小時；再對玻璃瓶進行油墨印刷；其中，網布的規(guī)格為100～200目，張力為100～150n，油墨印刷時油墨層的厚度控制在1～3mm。
（6）玻璃瓶鋼化：將印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的鋼化爐內，每1mm厚度的加熱時間為50～60s，加熱單次的溫度調整范圍為6～10℃；鋼化后靜置30～40min急冷處理，每3mm的厚度急冷風壓力為總風壓的85～95%，總風壓保持在20～35mpa。
實施例3.
一種玻璃瓶的加工工藝，包括以下步驟：
（1）碎玻璃的處理：選取無鉛白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡2.6小時，取出后使用高壓水槍沖洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小時；烘干后送入萬能粉碎機粉碎，再送入磨粉機研磨成40～60目的粉末顆粒a；酸溶液為濃度17%的氫氟酸溶液與9%的硝酸溶液按照體積比3:1配制而成。
（2）物料混合：稱取如下重量份的原料：70份粉末顆粒a、50份方解石、35份鈉長石、20份螢石、9份硼砂、5份純堿、4份食鹽、0.6份硫酸鎂、0.02份鈷粉、1.5份復合澄清劑，將上述原料混合攪拌均勻得到混合料；復合澄清劑是在澄清劑中復合稀土廠鈰渣而成。
（3）燒結成型：將混合料送入高溫窯爐內，1280℃下燒制7.5小時，使用石墨棒緩慢攪拌達到熔融狀態(tài)；再送入成型機，溫度設置為960℃，按照玻璃瓶規(guī)格制成玻璃瓶；其中，成型機的注射容積為40～100cm3，注射壓力為10～20mpa。
（4）退火：將成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降溫2～3小時至180～200℃時，取出玻璃瓶，自然降溫至室溫，得到退火后的玻璃瓶。
（5）制版印刷：使用網布張網，并設置成預定的花紋要求，完成后靜置16～20小時；再對玻璃瓶進行油墨印刷；其中，網布的規(guī)格為100～200目，張力為100～150n，油墨印刷時油墨層的厚度控制在1～3mm。
（6）玻璃瓶鋼化：將印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的鋼化爐內，每1mm厚度的加熱時間為50～60s，加熱單次的溫度調整范圍為6～10℃；鋼化后靜置30～40min急冷處理，每3mm的厚度急冷風壓力為總風壓的85～95%，總風壓保持在20～35mpa。
實施例4.
一種玻璃瓶的加工工藝，包括以下步驟：
（1）碎玻璃的處理：選取無鉛白色碎玻璃送入酸溶液中浸泡3小時，取出后使用高壓水槍沖洗，再放入40～50℃烘箱干燥2～3小時；烘干后送入萬能粉碎機粉碎，再送入磨粉機研磨成40～60目的粉末顆粒a；酸溶液為濃度15%的氫氟酸溶液與5%的硝酸溶液按照體積比3:1配制而成。
（2）物料混合：稱取如下重量份的原料：80份粉末顆粒a、60份方解石、40份鈉長石、20份螢石、10份硼砂、6份純堿、5份食鹽、0.8份硫酸鎂、0.05份鈷粉、1.6份復合澄清劑，將上述原料混合攪拌均勻得到混合料；復合澄清劑是在澄清劑中復合稀土廠鈰渣而成。
（3）燒結成型：將混合料送入高溫窯爐內，1300℃下燒制6小時，使用石墨棒緩慢攪拌達到熔融狀態(tài)；再送入成型機，溫度設置為980℃，按照玻璃瓶規(guī)格制成玻璃瓶；其中，成型機的注射容積為40～100cm3，注射壓力為10～20mpa。
（4）退火：將成型的玻璃瓶送入650～680℃的退火箱中，降溫2～3小時至180～200℃時，取出玻璃瓶，自然降溫至室溫，得到退火后的玻璃瓶；
（5）制版印刷：使用網布張網，并設置成預定的花紋要求，完成后靜置16～20小時；再對玻璃瓶進行油墨印刷；其中，網布的規(guī)格為100～200目，張力為100～150n，油墨印刷時油墨層的厚度控制在1～3mm。
（6）玻璃瓶鋼化：將印刷后的玻璃瓶送入600～700℃的鋼化爐內，每1mm厚度的加熱時間為50～60s，加熱單次的溫度調整范圍為6～10℃；鋼化后靜置30～40min急冷處理，每3mm的厚度急冷風壓力為總風壓的85～95%，總風壓保持在20～35mpa。
本發(fā)明的玻璃瓶的加工工藝，主要包括碎玻璃的處理、物料混合、燒結成型、退火、制版印刷、玻璃瓶鋼化等步驟，該工藝能夠消除玻璃瓶體的內壓力，避免生產過程中的炸裂和后期使用中的開裂現(xiàn)象，而且簡化了鍍膜操作過程，增加了鍍膜層的緊密度，生產出的玻璃瓶色澤明亮，透光率高，使用壽命長。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。