1.一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型裝置，其特征在于：包括沖頭(1)、連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型凹模(7)及模套(9)；所述連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型凹模(7)設(shè)于模套(9)內(nèi)，連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型凹模(7)的模腔由上至下依次為垂直通道(7-7)、三級擠壓通道及出料通道(7-8)，每級擠壓通道分別由一個正擠壓通道和一個擠扭通道構(gòu)成，胚料(3)置于垂直通道(7-7)內(nèi)，沖頭(1)的下端置于垂直通道(7-7)內(nèi)，胚料(3)及連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型凹模(7)的模腔的橫截面形狀都是正方形，三級擠壓通道由上至下橫截面逐漸變小。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型裝置，其特征在于：定義三級擠壓通道由上至下依次為第一級擠壓通道、第二級擠壓通道和第三級擠壓通道；第一級擠壓通道由第一正擠壓通道(7-1)和第一擠扭通道(7-2)構(gòu)成；第二級擠壓通道由第二正擠壓通道(7-3)和第二擠扭通道(7-4)構(gòu)成；第三級擠壓通道由第三正擠壓通道(7-5)和第三擠扭通道(7-6)構(gòu)成；第一擠扭通道(7-2)的擠扭曲線半徑(R1)、第二擠扭通道(7-4)的擠扭曲線半徑(R2)、第三擠扭通道(7-6)的擠扭曲線半徑(R3)均為30mm；第一擠扭通道(7-2)、第二擠扭通道(7-4)和第三擠扭通道(7-6)豎直方向上的長度均為15mm；第一正擠壓通道(7-1)、第二正擠壓通道(7-3)和第三正擠壓通道7-5的擠壓比分別為1.33、1.5和2，總的擠壓比為4；第一正擠壓通道(7-1)、第二正擠壓通道(7-3)和第三正擠壓通道(7-5)豎直方向上的長度均為5mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型裝置，其特征在于：所述連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型凹模(7)是由兩個半模拼合而成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型裝置，其特征在于：所述模套(9)上設(shè)置有多個加熱棒安裝孔(4)和一個熱電偶測溫孔(5)，每個加熱棒安裝孔(4)上方都設(shè)置有加熱棒導(dǎo)線孔(8)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型裝置，其特征在于：所述模套(9)的下面設(shè)置墊板(6)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型裝置，其特征在于：所述模套(9)與連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型凹模(7)通過限位釘(2)進行限位。
7.一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型方法，該方法是基于權(quán)利要求2所述一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型裝置實現(xiàn)的，其特征在于：具體步驟：
一、將一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型裝置放置在壓力機上，并加熱到指定溫度；
二、將加熱到指定溫度的胚料放入擠扭復(fù)合成型凹模(7)中，放入沖頭(1)；
三、沖頭(1)下行，在第一級擠壓通道的第一正擠壓通道(7-1)實現(xiàn)胚料橫截面積的減小，第一次細化晶粒，然后在第一擠扭通道(7-2)實現(xiàn)胚料晶粒的進一步細化；
四、沖頭(1)繼續(xù)下行，依次在第二級擠壓通道和第三級擠壓通道實現(xiàn)胚料橫截面積的減小，晶粒的逐步細化；
五、經(jīng)過三級擠壓通道，晶粒完成了六次晶粒的細化過程，最終加工出具有超細晶結(jié)構(gòu)的正方形棒材。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型方法，其特征在于：所述胚料為輕合金材料。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種連續(xù)正擠壓和擠扭復(fù)合成型方法，其特征在于：所述胚料為鎂合金、鋁合金或鈦合金材料。