本發(fā)明涉及貼片石的生產設備技術領域，尤其是涉及一種物料自動鋪設裝置及其用途。

背景技術：

貼片石或稱仿真貼片石，是一種外表看有著石材質感、卻是由全水性材料結合無機材料制作而成的新型建筑材料。由于其無輻射、無污染，不僅造價低、可塑性強，防開裂、防滲水和抗拉撥性能等都要優(yōu)于石材，而且質量輕便，被廣泛應用于高層建筑外墻裝飾，既方便施工又能防止脫落。貼片石一般為方形片狀，安裝時通過水泥等建筑材料粘貼于墻面。

在貼片石的生產過程中，為了增加貼片石的韌性，通常會在貼片石上附著一層網格布。目前的生產工藝中，都是通過人工鋪設網格布。人工鋪設過程中，通過包括多道加工程序，例如按照規(guī)定尺寸人工裁切一張張網格布(即待鋪料)，裁切完成后再將物料運輸至生產線，由人工再次鋪設到待加工件上。此過程，工序較低，耗費的人工成本多，同時，由于物料存在多次轉移，因此，還會污染原料。目前并未見市場中有銷售針對次工序的自動化機械產品。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的第一目的在于提供一種物料自動鋪設裝置，以緩解現(xiàn)有技術的依靠人工裁切鋪設費時費力、效率低、成本高、無法實現(xiàn)自動化生產的技術問題。

為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種物料自動鋪設裝置，包括設備支架，所述設備支架上安裝有自動裁切系統(tǒng)、自動放料系統(tǒng)和自動調偏系統(tǒng)；

所述自動裁切系統(tǒng)包括用于切斷待鋪料的切刀、用于驅動所述切刀運動的第一驅動部件、用于抓取所述待鋪料起始端部的機械手、用于驅動所述機械手沿所述待鋪料進給方向往復運動的第二驅動部件和用于夾緊所述待鋪料的夾持件；所述夾持件設置于所述設備支架上且位于所述切刀和所述機械手中間，且靠近所述切刀的一側；

所述自動放料系統(tǒng)包括用于傳送基體料的傳送帶和用于檢測所述基體料位置的第一傳感器；

沿所述待鋪料的進給方向，所述自動調偏系統(tǒng)設置于所述自動放料系統(tǒng)的前端，所述自動調偏系統(tǒng)包括用于檢測基體料上料位置信息的第二傳感器、用于歸正基體料位置的限位塊和調整氣缸；所述限位塊和所述調整氣缸成對相對設置在所述傳送帶的兩側。

進一步的，所述切刀的往復運動方向與所述待鋪料的進給方向相垂直設置。

進一步的，所述夾持件的夾持部和所述機械手的夾持部均為氣動手指。

進一步的，所述自動裁切系統(tǒng)還包括用于固定所述待鋪料的固定件，所述固定件安裝于所述設備支架上，且沿所述待鋪料進給方向，所述固定件位于所述切刀的前方。

進一步的，所述自動放料系統(tǒng)還包括用于將所述待鋪料平直化的防卷曲絲桿，所述防卷曲絲桿設置于所述設備支架上且位于所述傳送帶的上方，且在水平方向位于所述切刀和所述機械手之間；所述防卷曲絲桿與所述傳送帶之間的高度差大于所述基體料的厚度。

進一步的，所述自動放料系統(tǒng)還包括用于清理所述傳送帶上雜物的清潔裝置。

進一步的，所述清潔裝置包括用于清潔雜物的刮板和/或用于清潔所述傳送帶的水洗槽，所述刮板固定于所述傳送帶的上方，所述水洗槽固定于所述傳送帶下方。

進一步的，所述物料自動鋪設裝置還包括用于裝配待鋪料卷的物料放置架；所述物料放置架位于所述自動調偏系統(tǒng)的上方；

所述物料放置架包括用于安裝所述待鋪料卷的待鋪料放置軸和用于將所述待鋪料平直化的壓輥；所述壓輥至少為兩對。

進一步的，所述自動調偏系統(tǒng)還包括用于定位待鋪料卷的限位板，所述限位板設置在所述待鋪料放置軸上。

一種上述物料自動鋪設裝置在制備貼片石中的用途。

與已有技術相比，本發(fā)明具有如下有益效果：

本發(fā)明的物料自動鋪設裝置中，機械手根據(jù)設定尺寸可將待鋪料(例如：網格布)的起始端部抓取，并在第二驅動部件的驅動下將待鋪料拉拽至特定位置，夾持件加緊待鋪料后切刀在第一驅動部件的驅動作用下開始動作，對待鋪料進行裁切。裁切完成后，當自動放料系統(tǒng)中的傳送帶將基體料傳動至設定位置后，傳感器將基體料到達位置的信號傳遞出去控制自動裁切系統(tǒng)中的夾持件和機械手動作，松開待鋪料，待鋪料靠自身重力作用下落到傳送帶上的基體料表面。此時即完成了待鋪料的自動裁切和自動放料工序。因此，該物料自動鋪設裝置通過設置待鋪料自動裁切系統(tǒng)和自動放料系統(tǒng)，可以同時實現(xiàn)待鋪料的自動裁切和自動放料，從而替代人工操作。綜上，該自動切放料裝置的使用節(jié)約了人力成本。通過傳感器控制裁切好的待鋪料的下放位置，從而可以提高放料的位置精度，實現(xiàn)了鋪設工序的自動化生產，省時省力。

在放料前通過自動調偏系統(tǒng)中的限位塊和調整氣缸歸整基體料的位置，規(guī)整后使基體料的位置與待鋪料的位置相對應，避免基體料與待鋪料出現(xiàn)位置相對偏斜的情況，從而可以保證后期在放料時可以準確地將已裁切好的待鋪料鋪設到基體料的表面。

本發(fā)明的第二目的在于提供一種物料自動鋪設裝置在制備貼片石中的用途。

一種上述物料自動鋪設裝置在制備貼片石中的用途。

將上述物料自動鋪設裝置應用到貼片石的生產過程中，可以降低生產成本，實現(xiàn)自動化生產。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例一提供的物料自動鋪設裝置的結構示意圖；

圖2為圖1所示結構中裁切部位的放大結構示意圖；

圖3為圖1所示結構的側視圖；

圖4為圖3所示結構中裁切部位的放大結構示意圖；

圖5為圖3所示結構中自動調偏系統(tǒng)部位的結構示意圖；

圖6為圖1所示結構的后視圖；

圖7為圖6所示結構的調偏裝置的結構示意圖。

圖標：1－待鋪料；2－基體料；3－待鋪料卷；10－設備支架；101－切刀；102－第一驅動部件；103－機械手；104－第二驅動部件；105－夾持件；110－傳送帶；111－第一傳感器；112－防卷曲絲桿；113－刮板；114－水洗槽；121－物料放置架；122－壓輥；130－第二傳感器；131－限位塊；132－調整氣缸；133－限位板；140－伺服電機；141－主動軸；142－從動軸。

具體實施方式

下面將結合附圖對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術語“上”、“下”、“前”或“后”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“安裝”、“相連”或“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。

如圖1－7所示，本實施例是一種物料自動鋪設裝置，包括設備支架10，設備支架10上安裝有自動裁切系統(tǒng)、自動放料系統(tǒng)和自動調偏系統(tǒng)；

自動裁切系統(tǒng)包括用于切斷待鋪料1的切刀101、用于驅動切刀101運動的第一驅動部件102、用于抓取待鋪料1起始端部的機械手103、用于驅動機械手103沿待鋪料1進給方向往復運動的第二驅動部件104和用于夾緊待鋪料1的夾持件105；夾持件105設置于設備支架10上且位于切刀101和機械手103中間，且靠近切刀101的一側；

自動放料系統(tǒng)包括用于傳送基體料2的傳送帶110和用于檢測基體料2位置的第一傳感器111；

沿待鋪料1的進給方向，自動調偏系統(tǒng)設置于自動放料系統(tǒng)的前端，自動調偏系統(tǒng)包括用于檢測基體料2上料位置信息的第二傳感器130、用于歸正基體料2位置的限位塊131和調整氣缸132；限位塊131和調整氣缸132成對相對設置在傳送帶110的兩側。

上述物料自動鋪設裝置中，機械手103根據(jù)設定尺寸可將待鋪料1例如：網格布的起始端部抓取，并在第二驅動部件104的驅動下將待鋪料1拉拽至特定位置，夾持件105加緊待鋪料1后切刀101在第一驅動部件102的驅動作用下開始動作，對待鋪料1進行裁切。裁切完成后，當自動放料系統(tǒng)中的傳送帶110將基體料2傳動至設定位置后，第一傳感器111將基體料2到達位置的信號傳遞出去控制自動裁切系統(tǒng)中的夾持件105和機械手103動作，松開待鋪料1，待鋪料1靠自身重力作用下落到傳送帶110上的基體料2表面。此時即完成了待鋪料1的自動裁切和自動放料工序。因此，該自動切放料裝置通過設置待鋪料1的自動裁切系統(tǒng)和自動放料系統(tǒng)，可以同時實現(xiàn)待鋪料1的自動裁切和自動放料，從而替代人工操作。綜上，該自動切放料裝置的使用節(jié)約了人力成本。通過第一傳感器111控制裁切好的待鋪料1的下放位置，從而可以提高放料的位置精度，實現(xiàn)了鋪設工序的自動化生產，省時省力。

在放料前通過自動調偏系統(tǒng)中的限位塊131和調整氣缸132歸整基體料2的位置，規(guī)整后使基體料2的位置與待鋪料1的位置相對應，避免基體料2與待鋪料1出現(xiàn)位置相對偏斜的情況，從而可以保證后期在放料時可以準確地將已裁切好的待鋪料1鋪設到基體料2的表面。

參照圖3－圖5，由于基體料2在流轉過程中常會出現(xiàn)歪斜，因此流經到放料位的基體料2有時并不能完全保證能與裁切好的待鋪料1相匹配。為了能使基體料2流轉到放料位的時候更規(guī)整，可在物料自動鋪設裝置的最前端傳送帶110的一側設置第二傳感器130，該第二傳感器130用于檢測基體料2的位置信息。當檢測到基體料2運行至此時，可發(fā)送信息控制限位塊131和調整氣缸132動作，兩邊同時擠壓基體料2，使基體料2歸正，防止歪斜。為了對傳送位置的進行更好的控制，可在傳感器后連接延時器，用以提高運行控制精度。

參照圖1和圖2，切刀101的往復運動方向與待鋪料1的進給方向相垂直設置。

設備支架10分為縱向和橫向?？v向是指待鋪料1的進給方向，橫向是待鋪料1的寬度方向。切刀101設置在設備支架10上并置于待鋪料1的一側，切刀101在第一驅動部件102的作用下可沿橫向方向運動。機械手103在第二驅動部件104的作用下可沿縱向方向運動。切刀101和機械手103的運動導軌設置在設備支架10上。傳送帶110套設在兩個轉軸上，分別為主動軸141和從動軸142，主動軸141在伺服電機140的帶動下旋轉。

待鋪料1的起始端部被固定在切刀101處，機械手103在第二驅動部件104的作用下由起始點沿縱向方向移動至待鋪料1的起始端部，并用機械手103夾住待鋪料1的起始端部，并帶動待鋪料1運動至起始點位置。此時，夾持件105動作夾住待鋪料1，之后第一驅動部件102驅動切刀101自起始點開始沿橫向方向即垂直于待鋪料1的前進方向移動開始裁切待鋪料1。裁切結束后，切刀101回到起始點等待下一次的動作信號。此時被切斷的待鋪料1由機械手103和夾持件105夾住，等待下落的信號。當自動放料系統(tǒng)中的第一傳感器111檢測到傳送帶110上的基體料2到達的信息后，控制系統(tǒng)會發(fā)出控制信號至機械手103和夾持件105，使其松開，使待鋪料1自由下落。

本實施例中的第一驅動部件102和第二驅動部件104均為行程氣缸。

本實施例中的機械手103的夾持部和夾持件105的夾持部均為氣動手指。采用氣動手指來夾住待鋪料1，可以避免待鋪料1在自由下落時被機械手103和夾持件105刮擦。當機械手103的夾持部和夾持件105的夾持部采用其他結構時，為了防止待鋪料1被刮擦，可以設置控制夾持件105沿橫向方向運動的導軌和控制器。

為了讓控制效果更精確，自動放料系統(tǒng)中還可以包括延時器，當?shù)谝粋鞲衅?11發(fā)出信號后經過一定的延時，控制系統(tǒng)再控制機械手103和夾持件105打開。

為了防止待鋪料1在裁切的過程中跑偏，自動裁切系統(tǒng)還包括用于固定待鋪料1的固定件，固定件安裝于設備支架10上，且沿待鋪料1進給方向，固定件位于切刀101的前方。

固定件安裝在設備支架10上，由控制機構控制固定件上升和下降。固定件下降后處于壓緊待鋪料1的狀態(tài)，將待鋪料1固壓在切刀101前的臺面上。當切刀101裁切完畢后，固定件上升到起始位置，此時處于松開狀態(tài)。

裁切過程中，當機械手103帶動待鋪料1一同運動到機械手103的起始點后，固定件和夾持件105同時夾住待鋪料1，在切刀101將待鋪料1切斷后固定件和夾持件105再松開。設置固定件的目的是為了防止在裁切的過程中待鋪料1跑偏。

當裁切完成后，自動放料系統(tǒng)中的第一傳感器111檢測到基體料2的位置信息后會控制機械手103和夾持件105松開，待鋪料1靠自身重力下落。由于待鋪料1由于長時間處于卷曲狀態(tài)，因此，當下落到基體料2上時會有彎曲的現(xiàn)象發(fā)生。為了使落到基體料2上的待鋪料1更加平整，自動放料系統(tǒng)還包括用于將待鋪料1平直化的防卷曲絲桿112，防卷曲絲桿112設置于設備支架10上且位于傳送帶110的上方，且在水平方向位于切刀101和機械手103之間；防卷曲絲桿112與傳送帶110之間的高度差大于基體料2的厚度。

防卷曲絲桿112架設在設備支架10上，且位于傳送帶110的上方，在水平方向看，防卷曲絲桿112位于切刀101和機械手103的中間位置?；w料2在傳輸過程中會從防卷曲絲桿112的下方穿過。本實施例中，防卷曲絲桿112在傳送帶110上的投影落于夾持件105投影和機械手103投影之間。當待鋪料1落下后，隨著基體料2一同向前傳輸過程中與防卷曲絲桿112相接觸，在防卷曲絲桿112的作用下，使待鋪料1更加平直的鋪設于基體料2表面，防止其卷曲。

在裁切的過程中，難免會有裁切產生的雜物或其他環(huán)境雜物落于傳送帶110上，為了保持基體料2的潔凈度，放料系統(tǒng)還包括用于清理傳送帶110上雜物的清潔裝置。清潔裝置包括用于清潔雜物的刮板113和/或用于清潔傳送帶110的水洗槽114，刮板113固定于傳送帶110的上方，水洗槽114固定于傳送帶110下方。

刮板113傾斜設置于設備支架10上，且位于放料位的后方，與傳送帶110接觸并與傳送帶110有一定的傾斜角度。刮板113由軟性材料制備，可在表面設置軟毛刷。當待鋪料1鋪設完成后，基體料2向前運動的過程中，刮板113會對鋪設好待鋪料1的基體料2進行清掃。

對于被清掃至傳送帶110上的雜質，當傳送帶110運動到下方時，會由設置在傳送帶110下方的水洗槽114進行清理。

水洗槽114固定在傳送帶110下方的設備支架10上，水洗槽114內設有滾軸，滾軸上套設清潔布或清潔氈或清潔毛刷或其他清潔用具，槽內可盛放清水用以浸濕滾軸上的清潔布。清潔毛刷與傳送帶110相接觸并將傳送帶110上的雜物或灰塵去除。

如圖1和圖6所示，本實施例中的物料自動鋪設裝置還包括用于裝配待鋪料卷3的物料放置架121；物料放置架121位于自動調偏系統(tǒng)的上方；物料放置架121包括用于安裝待鋪料卷3的待鋪料放置軸和用于將待鋪料1平直化的壓輥122；壓輥122至少為兩對。

物料放置架121上設有待鋪料放置軸用于放置待鋪料卷3。待鋪料卷3的起始端部穿過壓輥122固定不動。本實施例中，物料放置架121上設有四個待鋪料放置軸可同時安裝四卷待鋪料卷3，節(jié)約了換料時間。

同時，本實施例中的壓輥122設有兩對，以便將待鋪料1拉直。

為了進一步確?；w料2和裁切后待鋪料1的匹配度，自動調偏系統(tǒng)還包括用于定位待鋪料卷3的限位板133，限位板133設置在待鋪料放置軸上。

該限位板133與待鋪料卷3相垂直，用以固定待鋪料卷3的放置位置，使待鋪料1的一端在豎直方向與傳送帶110上的基體料2的一端對齊。

在放料前通過自動調偏系統(tǒng)中的限位塊131和調整氣缸132歸整基體料2的位置，規(guī)整后使基體料2的位置與待鋪料1的位置相對應，避免基體料2與待鋪料1出現(xiàn)位置相對偏斜的情況，從而可以保證后期在放料時可以準確地將已裁切好的待鋪料1鋪設到基體料2的表面。

綜上，本實施例的物料自動鋪設裝置中的自動調偏系統(tǒng)是主要由第二傳感器130、限位塊131、調整氣缸132和待鋪料卷3的限位板133組成。當基體料2在傳送帶110的傳送下觸碰第二傳感器130時，經延時器延時后，調整氣缸132動作。根據(jù)基體料2的尺寸可利用電機隨意調節(jié)調整氣缸132的矯正范圍，矯正基體料2位置，數(shù)秒后調整氣缸132復原。矯正的位置與限位板133的位置相匹配，以確保待鋪料1能無偏差地覆蓋在基體料2上面。

自動裁切系統(tǒng)主要由切刀101、第一驅動部件102、夾持件105、機械手103、第二驅動部件104、第一傳感器111和固定件組成。待鋪料1的起始端部經過兩對壓輥122被拉出，機械手103在第一驅動部件102的驅動下運動至切刀101處，機械手103動作夾住待鋪料1的起始端部，固定件上升松開待鋪料1。機械手103將待鋪料1向后移動拉出回到起始點，夾持件105動作夾住待鋪料1，固定件下降壓緊待鋪料1，切刀101運轉對待鋪料1進行裁切，其中，機械手103可用電機或行程氣缸隨意調整拉伸行程以保證待鋪料1的尺寸。切斷待鋪料1后機械手103等待傳送帶110上的基體料2觸碰第一傳感器111以進行放料動作，并進行下一次的裁切動作。

自動放料系統(tǒng)主要由傳送帶110、第一傳感器111、防卷曲絲桿112、刮板113和水洗槽114組成。當基體料2觸碰第一傳感器111后，夾持件105和機械手103同時動作松開已經裁切好的待鋪料1，待鋪料1在重力作用下掉落在基體料2表面。由于卷裝待鋪料1有輕度彎曲，在防卷曲絲桿112的拖帶下，待鋪料1能完全伸展開。在傳送帶110的帶動下，經過刮板113的作用，待鋪料1與基體料2融嵌在一起。若有雜物被刮下來，污染到傳送帶110，可在水洗槽114的毛刷輥作用下清洗干凈。

上述實施例中的物料自動鋪設裝置可以用于貼片石的生產中，以代替人工鋪設，提高勞動效率，降低生產成本。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的范圍。