專利名稱：浮鉗盤裝置及制動裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明實施例涉及汽車制動領(lǐng)域，尤其涉及一種能夠自動調(diào)節(jié)處于靜摩擦片與制 動盤的制動間隙的浮鉗盤裝置及制動裝置。
背景技術(shù)：
在汽車制動領(lǐng)域中，基于浮鉗盤裝置的制動裝置的使用越來越廣泛，現(xiàn)有技術(shù)中 基于浮鉗盤裝置的制動裝置大多通過液壓向一方向推動活塞，進而反方向驅(qū)動浮鉗盤本 體，來使動摩擦片和靜摩擦片同時對制動盤產(chǎn)生制動力，以實現(xiàn)制動效果。圖1為現(xiàn)有技術(shù)基于浮鉗盤裝置的制動裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示，現(xiàn)有的制 動裝置包括浮鉗盤裝置和制動盤6，且浮鉗盤裝置包括制動鉗導(dǎo)軌1和浮鉗盤本體3，浮鉗 盤本體3包括活塞2、動摩擦片4、密封環(huán)5、靜摩擦片7和液壓缸8 ；其中，制動鉗導(dǎo)軌1固 定在車體上，浮鉗盤本體3呈Π狀，且浮鉗盤本體3的一側(cè)邊設(shè)置在制動鉗導(dǎo)軌1上，并可 沿制動鉗導(dǎo)軌1自由滑動，在該側(cè)邊設(shè)置有液壓缸8，并在液壓缸8外端設(shè)置活塞2，活塞2 頂部設(shè)有動摩擦片4，且活塞2位于液壓缸8內(nèi)部的部分設(shè)有密封環(huán)5 ；在浮鉗盤本體3的 另一側(cè)邊設(shè)置靜摩擦片7，該靜摩擦片7與動摩擦片4相對設(shè)置，且在動摩擦片4和靜摩擦 片7之間設(shè)置制動盤6。在剎車的過程中，液壓油通過管道進入液壓缸8，液壓油所產(chǎn)生的液壓在液壓缸8 內(nèi)推動其中一端連接于動摩擦片4的活塞2移動、同時由于液壓油所產(chǎn)生的液壓在液壓缸 8內(nèi)會給浮鉗盤本體3 —反方向的作用力，會使浮鉗盤本體3的一側(cè)邊在制動鉗導(dǎo)軌1上 朝活塞2移動方向的反方向運動，從而使浮鉗盤本體3的另一側(cè)邊的靜摩擦片7與動摩擦 片4同時接近制動盤6，以使這兩側(cè)摩擦片同時對制動盤產(chǎn)生制動力來制動正在轉(zhuǎn)動的制 動盤6。隨著動摩擦片4和靜摩擦片7這兩側(cè)摩擦片與制動盤6的摩擦損耗，動摩擦片4 與制動盤6的制動間隙以及靜摩擦片7與制動盤6的制動間隙將不斷增大，在現(xiàn)有浮鉗盤 式制動裝置的結(jié)構(gòu)中，由于在液壓缸8內(nèi)設(shè)置有密封環(huán)5，可通過密封環(huán)5的彈性作用，來自 動調(diào)節(jié)動摩擦片4與制動盤6的制動間隙；而對靜摩擦片7與制動盤6的制動間隙，現(xiàn)有基 于浮鉗盤裝置的制動裝置則無法調(diào)節(jié)。在通過密封環(huán)5調(diào)節(jié)動摩擦片4與制動盤6的制動 間隙，并保持動摩擦片4與制動盤6的制動間隙相對不變的前提下，靜摩擦片7與制動盤6 的制動間隙會不斷變大，從而導(dǎo)致了最大制動力延遲時間增加，給安全駕駛帶來了隱患。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明實施例提供一種浮鉗盤裝置及制動裝置，用以解決現(xiàn)有技術(shù)中浮鉗盤式制 動裝置無法自動調(diào)節(jié)靜摩擦片與制動盤的制動間隙的缺陷，實現(xiàn)能夠自動調(diào)節(jié)處于靜摩擦 片與制動盤的制動間隙的目的。本發(fā)明實施例提供一種浮鉗盤裝置，包括浮鉗盤本體，其中，還包括用于與車體固 定的棘板導(dǎo)軌、用于與車體固定的棘爪支座以及固定于浮鉗盤本體的抵擋部；
所述棘板導(dǎo)軌上滑設(shè)有棘板，所述棘板上設(shè)有棘槽條和棘板突出部；所述棘爪支座上設(shè)有棘爪，所述棘爪的一端單偏置地連接于所述棘爪支座上，所 述棘爪的另一端嵌于所述棘槽條內(nèi)；所述抵擋部設(shè)置于所述棘板滑動時所述棘板突出部移動的區(qū)域內(nèi)，且在浮鉗盤本 體復(fù)位時能夠受所述棘板突出部阻擋的位置。本發(fā)明實施例提供一種制動裝置，其特征在于，包括制動盤和本發(fā)明實施例的所 述浮鉗盤本體，所述制動盤設(shè)置于所述浮鉗盤本體的動摩擦片和靜摩擦片之間。本發(fā)明實施例的浮鉗盤裝置及制動裝置，通過在制動力的增大時，棘爪隨棘板的 滑動而在棘槽條上撥動，使棘爪從內(nèi)嵌于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽，從而在制動力的 減小時，使棘板的棘板突出部阻擋浮鉗盤本體內(nèi)部的抵擋部，減小了靜摩擦片與制動盤的 制動間隙的技術(shù)方案，解決了現(xiàn)有技術(shù)中浮鉗盤式制動裝置無法自動調(diào)節(jié)靜摩擦片與制動 盤的制動間隙的缺陷，實現(xiàn)了能夠自動調(diào)節(jié)處于靜摩擦片與制動盤的制動間隙的目的。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn) 有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā) 明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以 根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為現(xiàn)有技術(shù)基于浮鉗盤裝置的制動裝置的結(jié)構(gòu)示意圖2為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例--的結(jié)構(gòu)示意圖3為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例--中棘板的結(jié)構(gòu)正視圖4為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例--中棘板的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖5為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例二二的結(jié)構(gòu)示意圖6為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例二二中棘板的結(jié)構(gòu)正視圖7為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例二二中棘板的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖8為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三三的結(jié)構(gòu)示意圖9為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三三中棘板的結(jié)構(gòu)正視圖10為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三中棘板的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖11為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三中棘板導(dǎo)軌的正面剖視圖12為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三中棘板導(dǎo)軌的俯視圖13為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三中棘爪支座和棘爪的結(jié)構(gòu)示意圖
圖14為本發(fā)明制動裝置實施例一的結(jié)構(gòu)示意圖15為本發(fā)明制動裝置實施例二的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例 中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是 本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員 在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
圖2為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例一的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖2所示，本實施例的浮鉗 盤裝置在圖1所包括的現(xiàn)有浮鉗盤裝置的基礎(chǔ)上，還包括棘板9、棘板導(dǎo)軌10、棘爪支座12、 棘爪13和抵擋部15，其中，棘板導(dǎo)軌10和棘爪支座12固定設(shè)置于車體上，抵擋部15固定 設(shè)置于浮鉗盤本體3上，且棘板9、棘板導(dǎo)軌10和棘爪支座12設(shè)置于浮鉗盤本體3的內(nèi)部； 圖3為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例一中棘板的結(jié)構(gòu)正視圖；圖4為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例 一中棘板的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖；結(jié)合圖3和圖4所示，棘板9上設(shè)置有棘槽條92和棘板突出部93， 且該棘槽條92和棘板突出部93設(shè)置于棘板9的上表面，且通過棘板9的下表面與棘板導(dǎo)軌 10相接處，使棘板9滑設(shè)于棘板導(dǎo)軌10上，在實際應(yīng)用中若將本發(fā)明的浮鉗盤裝置應(yīng)用于 卡車上，該棘槽條92的長度可設(shè)為40mm，且棘槽條92上相鄰兩棘槽之間的距離為0. 8mm Imm ；抵擋部15可設(shè)置于棘板9滑動時棘板突出部93移動的區(qū)域內(nèi)，在浮鉗盤本體復(fù)位時 能夠受所述棘板突出部阻擋的位置，具體地，抵擋部15可設(shè)置于浮鉗盤本體3內(nèi)部的上表 面，且置于棘槽條92和棘板突出部93之間的空間位置，在該空間位置內(nèi)棘板突出部93可 隨棘板9在棘板導(dǎo)軌10的滑動而移動；棘爪支座12在固定設(shè)置于車體上的同時，懸于棘槽 條92的上方；進一步地，棘爪13的一端單偏置地連接于棘爪支座12，且棘爪13的另一端 內(nèi)嵌于棘槽條92內(nèi)，本實施例中，如圖2所示，棘爪13的單偏置表現(xiàn)為只能從垂直位置向 左擺動，即棘爪13向浮鉗盤本體3所包括的動摩擦片4的一側(cè)單偏置；若棘板9受浮鉗盤 本體3向左的推動，而使棘爪13從當前棘槽置于下一棘槽，則浮鉗盤本體3在往右回位運 動時，可受棘板突出部93的阻擋。本實施例的浮鉗盤裝置，可配合制動盤構(gòu)成制動裝置，當棘爪隨棘板的滑動在棘 槽條上撥動時，棘爪可從內(nèi)嵌于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽，且在棘板回位時，通過使棘 板的棘板突出部阻擋固定于浮鉗盤本體的抵擋部，可減小靜摩擦片與制動盤的制動間隙的 技術(shù)方案，解決了現(xiàn)有技術(shù)中浮鉗盤式制動裝置無法自動調(diào)節(jié)靜摩擦片與制動盤的制動間 隙的缺陷，實現(xiàn)了能夠自動調(diào)節(jié)處于靜摩擦片與制動盤的制動間隙的目的。圖5為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例二的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施 例二中棘板的結(jié)構(gòu)正視圖；圖7為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例二中棘板的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖。結(jié)合 圖5、圖6和圖7所示，與上述實施例一的區(qū)別在于，棘板突出部93在棘板9上所設(shè)置的位 置，具體地，通過棘槽條92設(shè)置于棘板9的上表面，棘板突出部93設(shè)置于棘板9的側(cè)面，且 通過棘板9的下表面與棘板導(dǎo)軌10相接處以使棘板9滑設(shè)于棘板導(dǎo)軌10上，也滿足抵擋 部15設(shè)置于棘板9滑動時棘板突出部93移動的區(qū)域內(nèi)，且在浮鉗盤本體復(fù)位時能夠受所 述棘板突出部阻擋的要求。而且通過本實施例可知，棘板突出部93在棘板9上所設(shè)置的位置并不局限于上述 實施例一和實施例二所列舉的具體結(jié)構(gòu)，在其余結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，能滿足抵擋部15設(shè)置于棘 板9滑動時棘板突出部93移動的區(qū)域內(nèi)，且在浮鉗盤本體復(fù)位時能夠受所述棘板突出部阻 擋的位置的要求即可。圖8為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三的結(jié)構(gòu)示意圖。圖9為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施 例三中棘板的結(jié)構(gòu)正視圖；圖10為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三中棘板的結(jié)構(gòu)側(cè)視圖。結(jié)合 圖8、圖9和圖10所示，在上述實施例一的基礎(chǔ)上，棘板9還設(shè)置有前臂94和棘板中空嵌套 部95，該前臂94設(shè)置于棘板9靠近靜摩擦片7的一端，棘板中空嵌套部95設(shè)置于棘板9的 下表面，該棘板中空嵌套部95上設(shè)置有第一中空部分951，該第一中空部分951為矩形，以配合棘板導(dǎo)軌10的橫截面形狀；圖11為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三中棘板導(dǎo)軌的正面剖 視圖；圖12為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三中棘板導(dǎo)軌的俯視圖；結(jié)合圖11和圖12所示，棘 板導(dǎo)軌10靠近靜摩擦片7的一端設(shè)置有棘板導(dǎo)軌中空突出部101，該棘板導(dǎo)軌中空突出部 101上設(shè)置有第二中空部分1011，該第二中空部分1011為矩形，以配合前臂94的橫截面形 狀；且通過棘板導(dǎo)軌10穿設(shè)于棘板中空嵌套部95的第一中空部分951以及前臂94穿設(shè)于 棘板導(dǎo)軌中空突出部101的第二中空部分1011，使棘板導(dǎo)軌10與棘板9相互嵌套設(shè)置，有 利于使棘板9在棘板導(dǎo)軌10上穩(wěn)定的滑動，在實際應(yīng)用中，需對棘板9和棘板導(dǎo)軌10相對 滑動面進行精加工，以提高兩者的滑動能力。進一步地，再如圖8所示，本實施例的浮鉗盤式制動裝置還包括棘板回位彈簧11， 且棘板回位彈簧11設(shè)置于棘板突出部93和棘板導(dǎo)軌中空突出部101之間，使棘板9與棘 板導(dǎo)軌10相互連接，用于在沒有外力作用于棘板9時，即不受浮鉗盤本體3推動時或者受 車輛從行駛至停止所帶來慣性的作用情況下，以保持棘板9和棘板導(dǎo)軌10的相對靜止。結(jié)合如圖13為本發(fā)明浮鉗盤裝置實施例三中棘爪支座和棘爪的結(jié)構(gòu)示意圖，棘 爪支座12包括橫桿31、長豎桿32和短豎桿33，長豎桿32垂直設(shè)置于橫桿31的一端，棘爪 9的一端旋轉(zhuǎn)副連接于橫桿31的另一端，棘爪13的另一端內(nèi)嵌于棘槽條92的棘槽內(nèi)；且 短豎桿33位于長豎桿32和棘爪9之間，并貼靠棘爪9垂直設(shè)置于橫桿31上，由于有短豎 桿33阻擋，而使棘爪13實現(xiàn)了單邊偏置旋轉(zhuǎn)的目的，本實施例中，如圖4所示，棘爪13的 單偏置表現(xiàn)為只能從垂直位置向左擺動即棘爪13向浮鉗盤本體3所包括的動摩擦片4的 一側(cè)單偏置；若棘板9受浮鉗盤本體3向左的推動，而使棘爪13從當前棘槽置于下一棘槽， 則浮鉗盤本體3在往右回位運動時，可受棘板突出部93的阻擋。再進一步地，本實施例的浮鉗盤裝還包括棘爪回位彈簧14，棘爪回位彈簧14連接 于棘爪13和長豎桿32，用于使棘爪13和短豎桿33貼靠，如圖9所示，棘爪13繞橫桿31的 另一端順時針旋轉(zhuǎn)，并且通過棘爪13的另一端嵌于棘槽條92的棘槽內(nèi)，而阻止棘板9沿棘 板導(dǎo)軌10右滑動。本實施例的浮鉗盤裝置，可配合制動盤構(gòu)成制動裝置，當棘爪隨棘板的滑動在棘 槽條上撥動時，棘爪可從內(nèi)嵌于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽，且在棘板回位時，通過使棘 板的棘板突出部阻擋固定于浮鉗盤本體的抵擋部，可減小靜摩擦片與制動盤的制動間隙的 技術(shù)方案，解決了現(xiàn)有技術(shù)中浮鉗盤式制動裝置無法自動調(diào)節(jié)靜摩擦片與制動盤的制動間 隙的缺陷，實現(xiàn)了能夠自動調(diào)節(jié)處于靜摩擦片與制動盤的制動間隙的目的。圖14為本發(fā)明制動裝置實施例一的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖14所示，本實施例的制動 裝置包括上述實施例一的制動盤裝置和制動盤6，其中制動盤裝置的結(jié)構(gòu)如同實施例一所 描述的具體結(jié)構(gòu)，不再贅述，而且制動盤6設(shè)置于浮鉗盤本體3的動摩擦片4和靜摩擦片7 之間。在實際應(yīng)用中，隨著靜摩擦片7制動制動盤6，靜摩擦片7產(chǎn)生了較大磨損，而且所 增大的制動間隙反映到棘爪13上，能使棘爪13在棘槽條92進行撥動而使棘爪13從內(nèi)嵌 于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽的情況下，在浮鉗盤本體3帶動靜摩擦片7接觸制動盤6 進行制動的同時，隨著液壓缸8中液壓油壓力的不斷增大，從而浮鉗盤本體3使推動棘板9 沿著棘板導(dǎo)軌10向左移動，抵擋部15與棘板突出部93分離，與此同時，棘爪13在棘槽條 92上撥動，并從內(nèi)嵌于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽，當浮鉗盤本體3的靜摩擦片7不需對制動盤6制動時，隨著液壓缸8中液壓油壓力的不斷減小，制動力也不斷減小，浮鉗盤本體 3向右移動，而棘板9在棘爪13的阻擋下不能右移；因此，在浮鉗盤本體3向右移動的過程 中，設(shè)置于浮鉗盤本體3內(nèi)部上表面的抵擋部15會受到設(shè)置于棘板9上表面的棘板突出部 93的阻擋，進而使浮鉗盤本體3無法回到原位，減小了靜摩擦片7與制動盤6的制動間隙， 達到了自動調(diào)節(jié)靜摩擦片7與制動盤6的制動間隙的目的。本實施例的制動盤裝置，當棘爪隨棘板的滑動在棘槽條上撥動時，棘爪可從內(nèi)嵌 于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽，且在棘板回位時，通過使棘板的棘板突出部阻擋固定于 浮鉗盤本體的抵擋部，可減小靜摩擦片與制動盤的制動間隙的技術(shù)方案，解決了現(xiàn)有技術(shù) 中浮鉗盤式制動裝置無法自動調(diào)節(jié)靜摩擦片與制動盤的制動間隙的缺陷，實現(xiàn)了能夠自動 調(diào)節(jié)處于靜摩擦片與制動盤的制動間隙的目的。進一步地，制動裝置還可包括上述實施例二的制動盤裝置和制動盤6，其中制動盤 裝置的結(jié)構(gòu)如同實施例一所描述的具體結(jié)構(gòu)，不再贅述，而且制動盤6設(shè)置于浮鉗盤本體3 的動摩擦片4和靜摩擦片7之間。其工作過程如同上述制動裝置實施例一，不再贅述。圖15為本發(fā)明制動裝置實施例二的結(jié)構(gòu)示意圖。本實施例的制動裝置包括上述 實施例三的制動盤裝置和制動盤6，其中制動盤裝置的結(jié)構(gòu)如同實施例一所描述的具體結(jié) 構(gòu)，不再贅述，而且制動盤6設(shè)置于浮鉗盤本體3的動摩擦片4和靜摩擦片7之間。其中，可設(shè)置第一距離17等于第二距離16，第一距離17為靜摩擦片7與制動盤 6的制動間隙，第二距離16為穿設(shè)于棘板導(dǎo)軌中空突出部101的前臂94的一端與浮鉗盤 本體3距離，以使靜摩擦片7在無損時而對制動盤6產(chǎn)生制動力后，浮鉗盤本體3恰好貼緊 前臂94，而不對前臂94施加作用力；進一步地，由于靜摩擦片7被磨損后會使第一距離17 變大，但第二距離16并沒有發(fā)生變化，在這種情況下，一旦靜摩擦片7接觸制動盤6進行制 動，可使浮鉗盤本體3通過作用于前臂94的推力，推動整個棘板9向左移動。進一步地，可 設(shè)置棘爪支座12與抵擋部15之間的距離為靜摩擦片7的厚度與第一距離17之和，具體地， 結(jié)合圖8和圖13，棘爪支座12與抵擋部15之間的距離為長豎桿32與抵擋部15之間的距 離，且靜摩擦片的厚度為1. 5mm至2mm，即在靜摩擦片7被磨損完之前，抵擋部15是不會接 觸到棘爪支座12的，保證各部件之間相對滑動時的安全。下面主要介紹本實施例浮鉗盤式制動裝置的靜摩擦片7在對制動盤6的制動時， 自動調(diào)節(jié)靜摩擦片與制動盤的制動間隙的過程，具體地，在靜摩擦片7在無損時，浮鉗盤本體3帶動靜摩擦片7接觸制動盤6進行制動，同 時浮鉗盤本體3和棘板9的前臂94恰好貼合，而無相互作用力，且棘板9和棘板導(dǎo)軌10無 相對滑動，棘板突出部93與設(shè)置于浮鉗盤本體3內(nèi)部上表面的抵擋部15相接觸，同樣沒有 相互作用力。進一步地，當靜摩擦片7有小磨損，而使靜摩擦片7與制動盤6的制動間隙變大， 但所增大的制動間隙反映到棘爪13上，還不能使棘爪13在棘槽條92進行撥動而使棘爪13 從內(nèi)嵌于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽的情況下，在浮鉗盤本體3帶動靜摩擦片7接觸制 動盤6進行制動的同時，隨著液壓缸8中壓力的不斷增大，制動力也不斷增大，這時浮鉗盤 本體3通過推動前臂94使棘板9沿著棘板導(dǎo)軌10向左移動，棘板回位彈簧11被拉伸，抵 擋部15與棘板突出部93分離，由于棘爪13沒有從內(nèi)嵌于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽， 在浮鉗盤本體3的靜摩擦片7制動完制動盤6后，浮鉗盤本體3向右移動，并且棘板9在棘板回位彈簧11的作用下沿棘板導(dǎo)軌10向右滑動，在浮鉗盤本體3和棘板9靜止后，棘板9 和棘板導(dǎo)軌10無相對滑動，棘板突出部93與設(shè)置于浮鉗盤本體3內(nèi)部上表面的抵擋部15 相接觸，沒有相互作用力，而且靜摩擦片7和制動盤6間的制動間隙雖然略有擴大，但沒有 被調(diào)整。再進一步地，隨著靜摩擦片7制動制動盤6，靜摩擦片7產(chǎn)生了較大磨損，使靜摩擦 片7與制動盤6的制動間隙進一步變大，而且所增大的制動間隙反映到棘爪13上，已經(jīng)能 使棘爪13在棘槽條92進行撥動，而使棘爪13內(nèi)嵌于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽的情況 下，在浮鉗盤本體3帶動靜摩擦片7接觸制動盤6進行制動的同時，隨著液壓缸8中液壓油 壓力的不斷增大，制動力也不斷增大，這時浮鉗盤本體3通過推動前臂94使棘板9沿著棘 板導(dǎo)軌10向左移動，而且棘板回位彈簧11被拉伸，抵擋部15與棘板突出部93分離，與此 同時，棘爪13在棘槽條92上撥動，并從內(nèi)嵌于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽，當浮鉗盤本 體3的靜摩擦片7不需對制動盤6制動時，隨著液壓缸8中液壓油壓力的不斷減小，制動力 也不斷減小，浮鉗盤本體3向右移動，而棘板9在棘爪13的阻擋下不能右移，因此，在浮鉗 盤本體3向右移動的過程中，設(shè)置于浮鉗盤本體3內(nèi)部上表面的抵擋部15會受到設(shè)置于棘 板9上表面的棘板突出部93的阻擋，進而使浮鉗盤本體3也無法回到原位，減小了靜摩擦 片7與制動盤6的制動間隙，達到了自動調(diào)節(jié)靜摩擦片7與制動盤6的制動間隙的目的。需要說明的是，當本實施例的制動盤裝置應(yīng)用于汽車的前輪上時，可將棘板導(dǎo)軌 10和棘爪支座12固定設(shè)置在前輪的轉(zhuǎn)向節(jié)上；當本實施例的浮鉗盤式制動裝置應(yīng)用于汽 車的后輪上時，可將棘板導(dǎo)軌10和棘爪支座12固定設(shè)置在后輪的懸梁構(gòu)架或轉(zhuǎn)向節(jié)上。本實施例的制動盤裝置，當棘爪隨棘板的滑動在棘槽條上撥動時，棘爪可從內(nèi)嵌 于一棘槽改變至內(nèi)嵌于另一棘槽，且在棘板回位時，通過使棘板的棘板突出部阻擋固定于 浮鉗盤本體的抵擋部，可減小靜摩擦片與制動盤的制動間隙的技術(shù)方案，解決了現(xiàn)有技術(shù) 中浮鉗盤式制動裝置無法自動調(diào)節(jié)靜摩擦片與制動盤的制動間隙的缺陷，實現(xiàn)了能夠自動 調(diào)節(jié)處于靜摩擦片與制動盤的制動間隙的目的。最后應(yīng)說明的是以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡 管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解其依然 可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替 換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精 神和范圍。
權(quán)利要求
一種浮鉗盤裝置，包括浮鉗盤本體，其特征在于，還包括用于與車體固定的棘板導(dǎo)軌、用于與車體固定的棘爪支座以及固定于浮鉗盤本體的抵擋部；所述棘板導(dǎo)軌上滑設(shè)有棘板，所述棘板上設(shè)有棘槽條和棘板突出部；所述棘爪支座上設(shè)有棘爪，所述棘爪的一端單偏置地連接于所述棘爪支座上，所述棘爪的另一端嵌于所述棘槽條內(nèi)；所述抵擋部設(shè)置于所述棘板滑動時所述棘板突出部移動的區(qū)域內(nèi)，且在浮鉗盤本體復(fù)位時能夠受所述棘板突出部阻擋的位置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述棘爪向所述浮鉗盤本體所包 括的動摩擦片的一側(cè)單偏置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述棘板導(dǎo)軌和棘板設(shè)置于所述 浮鉗盤本體的內(nèi)部，且棘板還包括前臂，所述前臂設(shè)置于所述棘板靠近浮鉗盤本體所包括 的靜摩擦片的一端。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述棘槽條和棘板突出部設(shè)置于 所述棘板的上表面，且通過所述棘板的下表面與所述棘板導(dǎo)軌相接處以使所述棘板滑設(shè)于 所述棘板導(dǎo)軌上。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述棘槽條設(shè)置于所述棘板的上 表面，所述棘板突出部設(shè)置于所述棘板的側(cè)面，且通過所述棘板的下表面與所述棘板導(dǎo)軌 相接處以使所述棘板滑設(shè)于所述棘板導(dǎo)軌上。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述抵擋部設(shè)置于所述浮鉗盤本 體的內(nèi)部的上表面，且置于所述棘槽條和棘板突出部之間。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述棘板還設(shè)置棘板中空嵌套部，所述棘板中空嵌套部設(shè)置于所述棘板的下表面，所 述棘板中空嵌套部上設(shè)置有第一中空部分，所述第一中空部分套設(shè)所述棘板導(dǎo)軌。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述棘板導(dǎo)軌靠近所述靜摩擦片的一端設(shè)置有棘板導(dǎo)軌中空突出部，且所述棘板導(dǎo)軌 中空突出部嵌套所述前臂。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，還包括棘板回位彈簧，所述棘板回 位彈簧設(shè)置于所述棘板突出部和所述棘板導(dǎo)軌中空突出部之間，用于在沒有外力作用于所 述棘板時，保持所述棘板和所述棘板導(dǎo)軌的相對靜止。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述棘爪支座包括橫桿、短豎桿 和長豎桿，所述長豎桿垂直設(shè)置于所述橫桿的一端；所述棘爪的一端旋轉(zhuǎn)副連接于所述橫桿的另 一端；且所述短豎桿位于所述長豎桿和棘爪之間，并貼靠所述棘爪垂直設(shè)置于橫桿上。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，還包括棘爪回位彈簧，所述棘爪 回位彈簧連接于所述棘爪和所述長豎桿，用于使所述棘爪和所述短豎桿貼靠。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的浮鉗盤裝置，其特征在于，所述棘槽條的長度為40mm，且所 述棘槽條上相鄰兩棘槽之間的距離為0. 8mm 1mm。
13.一種制動裝置，其特征在于，包括制動盤和上述權(quán)利要求1至11任一所述浮鉗盤裝 置，所述制動盤設(shè)置于所述浮鉗盤本體的動摩擦片和靜摩擦片之間。全文摘要
本發(fā)明提供一種浮鉗盤裝置及制動裝置，該浮鉗盤裝置包括浮鉗盤本體，其中，還包括用于與車體固定的棘板導(dǎo)軌、用于與車體固定的棘爪支座以及固定于浮鉗盤本體的抵擋部；所述棘板導(dǎo)軌上滑設(shè)有棘板，所述棘板上設(shè)有棘槽條和棘板突出部；所述棘爪支座上設(shè)有棘爪，所述棘爪的一端單偏置地連接于所述棘爪支座上，所述棘爪的另一端嵌于所述棘槽條內(nèi)；所述抵擋部設(shè)置于所述棘板滑動時所述棘板突出部移動的區(qū)域內(nèi)，且在浮鉗盤本體復(fù)位時能夠受所述棘板突出部阻擋的位置。本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，解決了現(xiàn)有技術(shù)中浮鉗盤式制動裝置無法自動調(diào)節(jié)靜摩擦片與制動盤的制動間隙的缺陷，實現(xiàn)了能夠自動調(diào)節(jié)處于靜摩擦片與制動盤的制動間隙的目的。
文檔編號F16D65/52GK101886677SQ20091023839
公開日2010年11月17日 申請日期2009年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月7日
發(fā)明者許國慧 申請人:北汽福田汽車股份有限公司