全液壓轉向器的多功能測試系統(tǒng)的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及液壓系統(tǒng)領域，具體地，涉及一種全液壓轉向器的多功能測試系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]全液壓轉向器由于其性能可靠、操縱舒適、結構緊湊等優(yōu)點，廣泛應用于工程機械、農業(yè)機械、叉車等低速重載車輛的液壓轉向系統(tǒng)和船舶液壓舵上。但由于全液壓轉向器功能型式的多樣性(如負荷傳感型轉、開芯無反應型、開芯有反應型和閉芯無反應型等)，導致測試項目多以及性能要求的不同，使得現(xiàn)有的測試系統(tǒng)無法滿足全液壓轉向器的出廠試驗及型式試驗的測試要求?，F(xiàn)有的測試系統(tǒng)采用調速閥調節(jié)系統(tǒng)流量，導致系統(tǒng)壓力損失高、管路復雜，具有系統(tǒng)發(fā)熱嚴重、能耗大等缺點，并且測試系統(tǒng)油路切換采用手動球閥切換，操作繁瑣，管路結構復雜，同時針對不同功能型式的全液壓轉向器(負荷傳感型、開芯無反應型、開芯有反應型和閉芯無反應型)的出廠試驗和型式試驗的通用性差，無法同時滿足所有試驗項目的測試要求。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種全液壓轉向器多功能測試系統(tǒng)，該全液壓轉向器多功能測試系統(tǒng)結構簡易，操作方式快捷，性能穩(wěn)定，通用互換性好，操作過程簡易，并且能夠滿足不同功能型式的全液壓轉向器的出廠試驗和型式試驗項目。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種全液壓轉向器多功能測試系統(tǒng)，包括帶溫控系統(tǒng)的油箱模塊、帶流量調節(jié)系統(tǒng)的電機栗組模塊、系統(tǒng)油路切換模塊、遠程壓力加載模塊、過載閥性能測試模塊、操作控制機構、橋式回路模擬加載模塊、傳感器數(shù)據采集模塊、電控系統(tǒng)和計算機數(shù)據處理中心；其中，油箱模塊通過電機栗組模塊與系統(tǒng)油路切換模塊相連接；油箱模塊通過遠程壓力加載模塊與待測全液壓轉向器的T 口相連接；系統(tǒng)油路切換模塊通過電磁閥與待測全液壓轉向器的P 口相連接；系統(tǒng)油路切換模塊通過過載閥性能測試模塊分別與待測全液壓轉向器的L 口和R 口相連接；橋式回路模擬加載模塊的兩端分別通過電磁閥與待測全液壓轉向器的L 口和R 口相連接；操作控制機構連接于待測全液壓轉向器的轉向動力輸入端。
[0005]優(yōu)選地，油箱模塊包括通過高壓油管依次連接的油箱、溫控加熱裝置、第一溫度傳感器和循環(huán)冷卻裝置，其中，溫度傳感器和循環(huán)冷卻裝置之間還設有第三過濾器。
[0006]優(yōu)選地，電機栗組模塊包括第一截止閥、第二截止閥、變頻電機栗組、普通電機栗組、第一單向閥和第二單向閥；其中，第一截止閥、變頻電機栗組和第一單向閥依次連接形成第一油道，第二截止閥、普通電機栗組和第二單向閥依次連接形成第二油道；第一油道與第二油道并聯(lián)連接后一端通過高壓油管與油箱模塊相連接，另一端通過第一過濾器與系統(tǒng)油路切換模塊相連接。
[0007]優(yōu)選地，系統(tǒng)油路切換模塊包括三位四通電液動換向閥、優(yōu)先流量控制閥、梭閥、第三單向閥和雙向截止式電磁球閥；其中，三位四通電液動換向閥分別通過高壓油管、梭閥、第三單向閥與優(yōu)先流量控制閥相連接，并且系統(tǒng)油路切換模塊通過雙向截止式電磁球閥與待測全液壓轉向器的P 口相連接；
[0008]優(yōu)選地，遠程壓力加載模塊包括第一先導式電磁溢流閥、第二先導式電磁溢流閥和第三先導式電磁溢流閥；第二直動式溢流閥、第三直動式溢流閥；其中，
[0009]第一先導式電磁溢流閥兩端分別通過高壓油管與三位四通電液動換向閥、循環(huán)冷卻裝置相連接，且第一先導式電磁溢流閥上還連接有第一直動式溢流閥；
[0010]第二先導式電磁溢流閥一端通過高壓油管與第三單向閥相連接，另一端依次通過第二兩位三通電磁換向閥、第二流量計以及第四單向閥與循環(huán)冷卻裝置相連接，且第二先導式電磁溢流閥上還連接有第二直動式溢流閥；
[0011]第三先導式電磁溢流閥一端通過高壓油管與待測全液壓轉向器的T 口相連接，另一端依次通過第一兩位三通電磁換向閥、第二流量計以及第四單向閥與循環(huán)冷卻裝置相連接，且第三先導式電磁溢流閥上還連接有第三直動式溢流閥。
[0012]優(yōu)選地，過載閥性能測試模塊包括通過高壓油管相連接的第一雙向截止式電磁球閥、第二雙向截止式電磁球閥、第三雙向截止式電磁球閥、第四雙向截止式電磁球閥、第五雙向截止式電磁球閥以及單路穩(wěn)定分流閥。
[0013]優(yōu)選地，操作控制機構主要包括:轉矩轉速傳感儀、變速齒輪箱、伺服電機和方向盤；其中，伺服電機和方向盤分別連接在變速齒輪箱上且變速齒輪箱通過轉矩轉速傳感儀與待測全液壓轉向器的轉向動力輸入端相連接。
[0014]優(yōu)選地，橋式回路模擬加載模塊包括第一板式單向閥、第二板式單向閥、第三板式單向閥、第四板式單向閥、第四先導式電磁溢流閥和第四直動式溢流閥；其中，第一板式單向閥與第二板式單向閥連接形成第一支路，第一支路的兩端分別與待測全液壓轉向器的L口、R 口相連接；第三板式單向閥與第四板式單向閥連接形成第二支路，第二支路的兩端分別與待測全液壓轉向器的L 口、R 口相連接；第一支路與第二支路還依次連接有第二過濾器、第一流量計和第四先導式電磁溢流閥；第四先導式電磁溢流閥上還連接有第四直動式溢流閥。
[0015]優(yōu)選地，傳感器數(shù)據采集模塊包括第一壓力傳感器、第二壓力傳感器、第三壓力傳感器、第四壓力傳感器、第五壓力傳感器、第六壓力傳感器、第七壓力傳感器以及第二溫度傳感器；其中，
[0016]第一壓力傳感器安裝在待測全液壓轉向器的P 口 ；第二壓力傳感器和第二溫度傳感器依次連接在待測全液壓轉向器的L 口 ；第三壓力傳感器安裝在待測全液壓轉向器的R口 ；第四壓力傳感器安裝在待測全液壓轉向器的T 口 ；第五壓力傳感器安裝在待測全液壓轉向器上；第六壓力傳感器安裝在第一先導式電磁溢流閥上；第七壓力傳感器安裝在第二先導式電磁溢流閥上。
[0017]根據上述技術方案，本發(fā)明使用變頻電機栗組、普通電機栗組使得系統(tǒng)流量范圍于O?160L/min，能夠滿足各種類型全液壓轉向器不同排量、不同轉速下性能測試的流量需求。具有系統(tǒng)壓力損失小，壓力對流量變化的影響小等特點。該系統(tǒng)還采用系統(tǒng)油路切換模塊設計，通過三位四通電液換向閥和梭閥的功能組合，可實現(xiàn)對負荷傳感型轉向器和其他功能型式的轉向器測試系統(tǒng)的遠程切換，具有系統(tǒng)結構簡易，操作方式快捷，性能穩(wěn)定等優(yōu)點。通過各類傳感器和PLC等對測試性能中的壓力、流量、扭矩、轉速等參數(shù)數(shù)據進行精確的采集和處理，測試過程實現(xiàn)一定程度的自動化和信息化，使得測試結果更為精準和直觀。這樣，該系統(tǒng)能夠滿足不同功能型式的全液壓轉向器(負荷傳感型、開芯無反應型、開芯有反應型和閉芯無反應型)的出廠試驗和型式試驗項目，具有通用互換性好，操作過程簡易的特點。
[0018]本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【附圖說明】
[0019]附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的【具體實施方式】一起用于解釋本發(fā)明，但并不構成對本發(fā)明的限制。在附圖中:
[0020]圖1是根據本發(fā)明提供的一種實施方式中的全液壓轉向器的多功能測試系統(tǒng)的豐吳塊圖；
[0021]圖2是根據本發(fā)明提供的一種實施方式中的全液壓轉向器的多功能測試系統(tǒng)的原理圖；
[0022]圖3是根據本發(fā)明提供的一種實施方式中的開芯無反應型全液壓轉向器的功能符號圖；
[0023]圖4是根據本發(fā)明提供的一種實施方式中的開芯有反應型全液壓轉向器的功能符號圖；
[0024]圖5是根據本發(fā)明提供的一種實施方式中的閉芯無反應型全液壓轉向器的功能符號圖；以及
[0025]圖6是根據本發(fā)明提供的一種實施方式中的負荷傳感型全液壓轉向器的功能符號圖。
[0026]附圖標記說明
[0027]1-油箱模塊I1-電機栗組模塊
[0028]II1-系統(tǒng)油路切換模塊IV -遠程壓力加載模塊
[0029]V -過載閥性能測試模塊V1-操作控制機構
[0030]VE-橋式回路模擬加載模塊11-第一過濾器
[0031]12-第二過濾器13-第三過濾器
[0032]21-第一截止閥22-第二截止閥
[0033]31-變頻電機栗組32-普通電機栗組
[0034]41-第一單向閥42-第二單向閥
[0035]43-第三單向閥44-第四單向閥
[0036]51 -三位四通電液動換向閥61 -優(yōu)先流量控制閥
[0037]71-梭閥81-第一兩位三通電磁換向閥
[0038]82-第二兩位三通電磁換向閥91-第一先導式電磁溢流閥
[0039]92-第二先導式電磁溢流閥93-第三先