專利名稱：船舶汽輪機缸際連通裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種汽輪機缸際連通裝置。
背景技術：
高溫蒸汽經(jīng)現(xiàn)有的船舶汽輪機缸際連通裝置從一汽缸進入另一汽缸，蒸汽在高溫下發(fā)生熱膨脹，壓縮波紋管，為限制波紋管軸向發(fā)生過大壓縮而影響可靠性，通常在波紋管內(nèi)部加限位筋，既影響內(nèi)部流動，又增加了耐高溫貴重材料；或把波紋管做成帶法蘭的單獨一段，外加拉桿，要增加法蘭、螺栓、拉桿等附件，結構更加復雜化，可靠性也會降低。以上這些常規(guī)做法都使裝置結構復雜化，或降低可靠性，且有一個共同缺點，即波紋管環(huán)形腔室的渦流損失，使裝置壓力損失增加，影響了機組效率。高溫蒸汽經(jīng)現(xiàn)有的船舶汽輪機缸際連通裝置從一汽缸進入另一汽缸，其中要經(jīng)歷兩次直角轉(zhuǎn)折。通常直角轉(zhuǎn)折的實現(xiàn)方法有1、采用彎頭，不加導流板；2、采用百葉窗式導流柵；3、采用彎頭，導流板加在中間。百葉窗式導流柵，由于額外增加了較多的阻力件，應用時需慎重，設計得好，才可降低熱損失，否則反而增加損失，且中間導流片具有發(fā)生顫振的風險，安裝施工復雜，不利于推廣；單個導流板加在彎頭中間，可使裝置總熱損失降低4% ； 兩個導流板均布加在彎頭中間，裝置總熱損失降低反而只有0. 8%。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種船舶汽輪機缸際連通裝置，以解決目前船舶汽輪機缸際連通裝置結構復雜、壓力損失偏高、可靠性降低，影響了機組熱效率的問題。本發(fā)明為解決上述技術問題采取的技術方案是所述裝置包括第二管、第四管、法蘭、第五管、第六管、第七管、兩個第一管、兩個焊接彎頭、兩個第三管和兩個導流1，所述裝置還包括第一波紋管、第二波紋管、第三波紋管、第四波紋管和第五波紋管，兩個第一管中的一個與第二管連接處套裝在第一波紋管內(nèi)，第二管通過兩個焊接彎頭中的一個與兩個第三管中的一個連通，第三管與第四管連接處套裝在第二波紋管內(nèi)，第四管通過法蘭與第五管連通，第五管與第六管連接處套裝在第三波紋管內(nèi)，第六管與兩個第三管中的另一個連接處套裝在第四波紋管內(nèi)，兩個第三管中的另一個通過兩個焊接彎頭中的另一個與第七管連通，第七管與兩個第一管中的另一個連接處套裝在第五波紋管內(nèi)，每個焊接彎頭內(nèi)裝有一個導流板，該導流板與所對應的焊接彎頭的小彎曲半徑內(nèi)壁之間的距離與焊接彎頭的通徑之比為0. 32-0. 34，導流板1的彎曲半徑中心與焊接彎頭的彎曲半徑中心重合。本發(fā)明具有以下有益效果1.本發(fā)明采用的波紋管內(nèi)部通流壁面幾乎相當于直通光管，消除了波紋管環(huán)形腔室渦流損失，結合工程實際用于管道的熱補償中，可顯著降低壓力損失，提高能源利用率；2.本發(fā)明采用的設置偏置導流板，較大幅度地消除了直角轉(zhuǎn)折后的渦流損失，可使裝置總損失降低7 %，且安全性好，安裝施工簡單，便于推廣，可在流體管道中廣泛采用，投資較小，但節(jié)能效果顯著。


圖1是本發(fā)明的整體結構主視圖，圖2是波紋管的局部結構示意圖，圖3是焊接彎頭的結構示意圖，圖4是第七管12與第一管1的連接結構示意圖，圖5是圖1的A點放大圖。
具體實施例方式具體實施方式
一結合圖1和圖3說明本實施方式，本實施方式的裝置包括第二管 4、第四管7、法蘭8、第五管9、第六管10、第七管12、兩個第一管1、兩個焊接彎頭5、兩個第三管6和兩個導流板11，其特征在于所述裝置還包括第一波紋管16、第二波紋管17、第三波紋管18、第四波紋管19和第五波紋管20，兩個第一管1中的一個與第二管4連接處套裝在第一波紋管16內(nèi)，第二管4通過兩個焊接彎頭5中的一個與兩個第三管6中的一個連通， 第三管6與第四管7連接處套裝在第二波紋管17內(nèi)，第四管7通過法蘭8與第五管9連通，第五管9與第六管10連接處套裝在第三波紋管18內(nèi)，第六管10與兩個第三管6中的另一個連接處套裝在第四波紋管19內(nèi)，兩個第三管6中的另一個通過兩個焊接彎頭5中的另一個與第七管12連通，第七管12與兩個第一管1中的另一個連接處套裝在第五波紋管 20內(nèi)，每個焊接彎頭5內(nèi)裝有一個導流板11，該導流板11與所對應的焊接彎頭5的小彎曲半徑內(nèi)壁之間的距離與焊接彎頭5的通徑Φ之比為0. 32-0. 34，導流板11的彎曲半徑中心與焊接彎頭5的彎曲半徑中心重合。
具體實施方式
二結合圖2說明本實施方式，本實施方式的第一波紋管16、第三波紋管18和第五波紋管20均由兩個首端半伸縮節(jié)2-1、2-6個中間半伸縮節(jié)3和末端半伸縮節(jié)2-2依次串接而成，首端半伸縮節(jié)2-1與末端半伸縮節(jié)2-2的波紋深度相等，每個中間半伸縮節(jié)3的波紋深度h2小于首端半伸縮節(jié)2-1的波紋深度hi，二者之間的間距為C，每個中間半伸縮節(jié)2-2的波紋深度小于首端半伸縮節(jié)2-1的波紋深度，允許管道直接深入波紋管，并預留了變形空間，為實現(xiàn)流道光滑下的熱補償創(chuàng)造了條件，機組效率不受影響。其他組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
三結合圖1說明本實施方式，本實施方式的第二波紋管17和第四波紋管19均由首端半伸縮節(jié)2-1和末端半伸縮節(jié)2-2串接而成，首端半伸縮節(jié)2-1與末端半伸縮節(jié)2-2的波紋深度相等，管道可直接深入波紋管，變形空間不受限，為實現(xiàn)流道光滑下的熱補償創(chuàng)造了條件，機組效率不受影響。其他組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
四結合圖1說明本實施方式，本實施方式的所述裝置還包括兩個第一圓柱形擋件13-1，兩個第一管1中的一個與第二管4之間設有兩個第一圓柱形擋件 13-1，兩個第一圓柱形擋件13-1前后并列水平設置，兩個第一管1中的一個與第二管4的端面上均設有兩個小于180度的半圓凹槽，第一管1的兩個半圓凹槽與相對應的第二管4 的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，每個第一圓柱形擋件13-1卡裝在相對應的圓形孔內(nèi)，且每個第一圓柱形擋件13-1的大頭端半圓柱側(cè)面與第二管4的外表面焊接，兩個第一管1中的一個與第二管4通過兩個第一圓柱形擋件13-1轉(zhuǎn)動連接，本發(fā)明熱脹時，每個第一圓柱形擋件13-1在其中心線豎直平面內(nèi)發(fā)生弓形變形，上述結構實現(xiàn)了限制波紋管軸向變形下的連通裝置可控熱脹變形，提高了裝置的可靠性，并使氣流幾乎光滑地流過波紋管，消除了波紋管環(huán)形腔室的渦流損失。其他組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
五結合圖1和圖5說明本實施方式，本實施方式的所述裝置還包括兩個第二圓柱形擋件13-2，兩個第三管6中的一個與第四管7之間設有兩個第二圓柱形擋件13-2，兩個第二圓柱形擋件13-2上下并列垂直設置，兩個第三管6中的一個與第四管7 的端面上均設有兩個小于180度的半圓凹槽，第三管6的兩個半圓凹槽與相對應的第四管 7的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，每個第二圓柱形擋件13-2卡裝在相對應的圓形孔內(nèi)，且每個第二圓柱形擋件13-2的大頭端半圓柱側(cè)面與第四管7的外表面焊接，兩個第三管6中的一個與第四管7通過兩個第二圓柱形擋件13-2轉(zhuǎn)動連接，本發(fā)明熱脹時每個第二圓柱形擋件13-2在水平平面內(nèi)發(fā)生S形變形，上述結構實現(xiàn)了限制波紋管軸向變形下的連通裝置可控熱脹變形，提高了裝置的可靠性，并使氣流幾乎光滑地流過波紋管，消除了波紋管環(huán)形腔室的渦流損失。其他組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
六結合圖4說明本實施方式，本實施方式的裝置還包括兩個第三圓柱形擋件13-3，第五管9與第六管10之間設有兩個第三圓柱形擋件13-3，兩個第三圓柱形擋件13-3前后并列水平設置，第五管9的兩個半圓凹槽與相對應的第六管10的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，每個第三圓柱形擋件13-3卡裝在相對應的圓形孔內(nèi)，且每個第三圓柱形擋件13-3的大頭端半圓柱側(cè)面與第六管10的外表面焊接，第五管9的端面與第六管10通過兩個第三圓柱形擋件13-3轉(zhuǎn)動連接，本發(fā)明熱脹時，每個第三圓柱形擋件 13-3在其中心線豎直平面內(nèi)發(fā)生弓形變形，上述結構實現(xiàn)了限制波紋管軸向變形下的連通裝置可控熱脹變形，提高了裝置的可靠性，并使氣流幾乎光滑地流過波紋管，消除了波紋管環(huán)形腔室的渦流損失。其他組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
七結合圖4說明本實施方式，本實施方式的裝置還包括兩個第四圓柱形擋件13-4，第六管10與兩個第三管6中的另一個之間設有兩個第四圓柱形擋件 13-4，兩個第四圓柱形擋件13-4上下并列垂直設置，第六管10與兩個第三管6中的另一個的端面上均設有兩個小于180度的半圓凹槽，第六管10的兩個半圓凹槽與相對應的第三管 6的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，且每個第四圓柱形擋件13-4的大頭端半圓柱側(cè)面與兩個第三管6中的另一個的外表面焊接，第六管10與兩個第三管6中的另一個通過兩個第四圓柱形擋件13-4轉(zhuǎn)動連接，本發(fā)明熱脹時每個第二圓柱形擋件13-4在水平平面內(nèi)發(fā)生S形變形，上述結構實現(xiàn)了限制波紋管軸向變形下的連通裝置可控熱脹變形，提高了裝置的可靠性，并使氣流幾乎光滑地流過波紋管，消除了波紋管環(huán)形腔室的渦流損失。其他組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
八結合圖1說明本實施方式，本實施方式的裝置還包括兩個第五圓柱形擋件13-5，第七管12與兩個第一管1中的另一個設有兩個第五圓柱形擋件13-5，兩個第五圓柱形擋件13-5前后并列水平設置，第七管12與兩個第一管1中的另一個的端面上均設有兩個小于180度的半圓凹槽，第七管12的兩個半圓凹槽與相對應的第一管1的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，每個第五圓柱形擋件13-5卡裝在相對應的圓形孔內(nèi)， 且每個第五圓柱形擋件13-5的大頭端半圓柱側(cè)面與與第七管12的外表面焊接，第七管12 與兩個第一管1中的另一個通過兩個第五圓柱形擋件13-5轉(zhuǎn)動連接，本發(fā)明熱脹時，每個第五圓柱形擋件13-5在其中心線豎直平面內(nèi)發(fā)生弓形變形，上述結構實現(xiàn)了限制波紋管軸向變形下的連通裝置可控熱脹變形，提高了裝置的可靠性，并使氣流幾乎光滑地流過波紋管，消除了波紋管環(huán)形腔室的渦流損失。其他組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
具體實施方式
九結合圖1說明本實施方式，本實施方式的裝置還包括裝置還包括兩個松套法蘭14和兩個連接環(huán)15，每個第一管1通過一個連接環(huán)15與一個松套法蘭14 連接。其他組成及連接關系與具體實施方式
一相同。
權利要求
1.一種船舶汽輪機缸際連通裝置，所述裝置包括第二管G)、第四管(7)、法蘭(8)、第五管(9)、第六管(10)、第七管(12)、兩個第一管(1)、兩個焊接彎頭(5)、兩個第三管(6)和兩個導流板(11)，其特征在于所述裝置還包括第一波紋管(16)、第二波紋管(17)、第三波紋管(18)、第四波紋管(19)和第五波紋管(20)，兩個第一管(1)中的一個與第二管(4)連接處套裝在第一波紋管(16)內(nèi)，第二管(4)通過兩個焊接彎頭( 中的一個與兩個第三管 (6)中的一個連通，第三管(6)與第四管(7)連接處套裝在第二波紋管(17)內(nèi)，第四管(7) 通過法蘭(8)與第五管(9)連通，第五管(9)與第六管(10)連接處套裝在第三波紋管(18) 內(nèi)，第六管(10)與兩個第三管(6)中的另一個連接處套裝在第四波紋管(19)內(nèi)，兩個第三管(6)中的另一個通過兩個焊接彎頭(5)中的另一個與第七管(1 連通，第七管(12)與兩個第一管(1)中的另一個連接處套裝在第五波紋管00)內(nèi)，每個焊接彎頭(5)內(nèi)裝有一個導流板(11)，該導流板(11)與所對應的焊接彎頭(5)的小彎曲半徑內(nèi)壁之間的距離與焊接彎頭(5)的通徑(Φ)之比為0. 32-0. 34，導流板(11)的彎曲半徑中心與焊接彎頭(5) 的彎曲半徑中心重合。
2.根據(jù)權利要求1所述船舶汽輪機缸際連通裝置，其特征在于第一波紋管(16)、第三波紋管(18)和第五波紋管00)均由首端半伸縮節(jié)“2-6)個中間半伸縮節(jié)(3)和末端半伸縮節(jié)(2-2)依次串接而成，首端半伸縮節(jié)與末端半伸縮節(jié)0-2)的波紋深度相等，每個中間半伸縮節(jié)(3)的波紋深度(h2)小于首端半伸縮節(jié)的波紋深度(hl)， 二者之間的間距為(C)。
3.根據(jù)權利要求1或2所述船舶汽輪機缸際連通裝置，其特征在于第二波紋管(17)、 第四波紋管(19)均由首端半伸縮節(jié)(2-1)和末端半伸縮節(jié)0-2)串接而成，首端半伸縮節(jié) (2-1)與末端半伸縮節(jié)0-2)的波紋深度相等。
4.根據(jù)權利要求3所述船舶汽輪機缸際連通裝置，其特征在于所述裝置還包括兩個第一圓柱形擋件(13-1)，兩個第一管(1)中的一個與第二管(4)之間設有兩個第一圓柱形擋件(13-1)，兩個第一圓柱形擋件(13-1)前后并列水平設置，兩個第一管(1)中的一個與第二管的端面上均設有兩個小于180度的半圓凹槽，第一管(1)的兩個半圓凹槽與相對應的第二管(4)的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，每個第一圓柱形擋件(13-1)卡裝在相對應的圓形孔內(nèi)，且每個第一圓柱形擋件(13-1)的大頭端半圓柱側(cè)面與第二管(4)的外表面焊接，兩個第一管(1)中的一個與第二管(4)通過兩個第一圓柱形擋件(13-1)轉(zhuǎn)動連接。
5.根據(jù)權利要求4所述船舶汽輪機缸際連通裝置，其特征在于所述裝置還包括兩個第二圓柱形擋件(13-2)，兩個第三管(6)中的一個與第四管(7)之間設有兩個第二圓柱形擋件(13-2)，兩個第二圓柱形擋件(13- 下并列垂直設置，兩個第三管(6)中的一個與第四管(7)的端面上均設有兩個小于180度的半圓凹槽，第三管(6)的兩個半圓凹槽與相對應的第四管(7)的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，每個第二圓柱形擋件(13- 卡裝在相對應的圓形孔內(nèi)，且每個第二圓柱形擋件(13- 的大頭端半圓柱側(cè)面與第四管(7)的外表面焊接，兩個第三管(6)中的一個與第四管(7)通過兩個第二圓柱形擋件(13- 轉(zhuǎn)動連接。
6.根據(jù)權利要求5所述船舶汽輪機缸際連通裝置，其特征在于所述裝置還包括兩個第三圓柱形擋件(13-3)，第五管(9)與第六管(10)之間設有兩個第三圓柱形擋件(13-3)，兩個第三圓柱形擋件(13- 前后并列水平設置，第五管(9)的兩個半圓凹槽與相對應的第六管(10)的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，每個第三圓柱形擋件(13- 卡裝在相對應的圓形孔內(nèi)，且每個第三圓柱形擋件(13- 的大頭端半圓柱側(cè)面與第六管(10)的外表面焊接，第五管(9)的端面與第六管(10)通過兩個第三圓柱形擋件(13- 轉(zhuǎn)動連接。
7.根據(jù)權利要求6所述船舶汽輪機缸際連通裝置，其特征在于所述裝置還包括兩個第四圓柱形擋件(13-4)，第六管(10)與兩個第三管(6)中的另一個之間設有兩個第四圓柱形擋件(13-4)，兩個第四圓柱形擋件(13-4)下并列垂直設置，第六管(10)與兩個第三管(6) 中的另一個的端面上均設有兩個小于180度的半圓凹槽，第六管(10)的兩個半圓凹槽與相對應的第三管(6)的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，且每個第四圓柱形擋件(13-4) 的大頭端半圓柱側(cè)面與兩個第三管(6)中的另一個的外表面焊接，第六管(10)與兩個第三管(6)中的另一個通過兩個第四圓柱形擋件(13-4)轉(zhuǎn)動連接。
8.根據(jù)權利要求7所述船舶汽輪機缸際連通裝置，其特征在于所述裝置還包括兩個第五圓柱形擋件(13-5)，第七管(1 與兩個第一管(1)中的另一個設有兩個第五圓柱形擋件(13-5)，兩個第五圓柱形擋件(13- 前后并列水平設置，第七管(1 與兩個第一管(1) 中的另一個的端面上均設有兩個小于180度的半圓凹槽，第七管(1 的兩個半圓凹槽與相對應的第一管(1)的半圓凹槽相對設置且形成兩個圓形孔，每個第五圓柱形擋件(13-5)卡裝在相對應的圓形孔內(nèi)，且每個第五圓柱形擋件(13- 的大頭端半圓柱側(cè)面與與第七管 (12)的外表面焊接，第七管(1 與兩個第一管(1)中的另一個通過兩個第五圓柱形擋件 (13-5)轉(zhuǎn)動連接。
9.根據(jù)權利要求8所述船舶汽輪機缸際連通裝置，其特征在于所述裝置還包括兩個松套法蘭(14)和兩個連接環(huán)(15)，每個第一管(1)通過一個連接環(huán)(1 與一個松套法蘭 (14)連接。
全文摘要
船舶汽輪機缸際連通裝置，它涉及一種船舶汽輪機連通裝置。針對目前船舶汽輪機缸際連通裝置結構復雜、壓力損失增加、可靠性降低，影響了機組熱效率的問題。兩個第一管中的一個與第二管連接處套裝在第一波紋管內(nèi)，第二管通過兩個焊接彎頭中的一個與兩個第三管中的一個連通，第三管與第四管連接處套裝在第二波紋管內(nèi)，第四管通過法蘭與第五管連通，第五管與第六管連接處套裝在第三波紋管內(nèi)，第六管與兩個第三管中的另一個連接處套裝在第四波紋管內(nèi)，第三管通過兩個焊接彎頭中的另一個與第七管連通，第七管與兩個第一管中的另一個連接處套裝在第五波紋管內(nèi)，每個焊接彎頭內(nèi)裝有一個導流板。本發(fā)明用于連接船舶汽輪機的汽缸。
文檔編號F01D25/00GK102278153SQ20111010123
公開日2011年12月14日 申請日期2011年4月21日 優(yōu)先權日2011年4月21日
發(fā)明者劉子亙, 張俊博, 張紅蓮, 李殿璽 申請人:中國船舶重工集團公司第七 三研究所