專利名稱：一種多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的低氫耗加氫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種在存在氫的情況下為獲得低沸點(diǎn)餾分的烴油裂解方法，更具體地說，本發(fā)明是一種多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的低氫耗加氫方法。
背景技術(shù)：
隨著全球范圍的環(huán)保意識(shí)增強(qiáng)，許多國(guó)家對(duì)石油產(chǎn)品，尤其對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)燃料制定了更為嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)。我國(guó)于2005年開始在一些主要大城市實(shí)行歐III排放標(biāo)準(zhǔn)，在2008年將執(zhí)行更為嚴(yán)格的歐IV排放標(biāo)準(zhǔn)，其中柴油的歐IV規(guī)格要求密度在0.820～0.845g/cm3范圍內(nèi)，硫含量≯50ppm，多環(huán)芳烴含量≯11重％，十六烷值≮51。從我國(guó)油品需求趨勢(shì)看，柴油一直供不應(yīng)求，柴汽比要求越來越高。因此，如何采用新的加氫技術(shù)多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油是大家關(guān)注的問題。
眾所周知，我國(guó)催化裂化柴油所占比例很高，大約占整個(gè)柴油池的三分之一。催化裂化柴油特點(diǎn)是密度高、芳烴含量高、硫氮等雜質(zhì)含量高、安定性差、十六烷指數(shù)低，不能作為成品油直接出廠。而一般的柴油加氫精制只能部分解決柴油中硫、氮含量高的問題，很難大幅度提高十六烷值、降低芳烴含量和密度。特別是柴油規(guī)格提高后，這個(gè)問題更加突出。
加氫裂化技術(shù)，由于能夠加工重質(zhì)原料，且其產(chǎn)品性質(zhì)優(yōu)良、產(chǎn)品方案和裝置操作靈活及環(huán)保，一直是是油化結(jié)合、重油輕質(zhì)化的有效手段之一。因此，有效利用此技術(shù)，能夠一定程度解決當(dāng)前國(guó)際石油化工行業(yè)不利局面，并產(chǎn)生巨大經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，所以加氫裂化技術(shù)應(yīng)用前景非常廣闊。但是，常規(guī)的加氫裂化技術(shù)投資和操作費(fèi)用高，特別是氫氣消耗較高，使該工藝推廣應(yīng)用受到一定的限制。對(duì)于國(guó)內(nèi)煉廠而言，由于石腦油資源所限，重整裝置規(guī)模普遍不大，較難提供充足的廉價(jià)氫氣，致使氫氣費(fèi)用在加氫裝置加工費(fèi)用中的比例較高，一般占到總加工費(fèi)用的60～70％。因此，有必要對(duì)現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行優(yōu)化以提高柴油產(chǎn)品收率，并有效地控制加氫過程的氫氣耗量，這將進(jìn)一步提升加氫裂化技術(shù)的競(jìng)爭(zhēng)力。
US 4197184公開了一種“平行流”多段加氫裂化工藝，此工藝可用于最大量生產(chǎn)柴油和噴氣燃料。其工藝流程可簡(jiǎn)述為原料進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器，精制后的反應(yīng)生成油與加氫裂化反應(yīng)器出來的反應(yīng)生成油混合進(jìn)入分離系統(tǒng)，得到不同餾分產(chǎn)品，分離出來的塔底尾油循環(huán)到加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行裂化反應(yīng)。整個(gè)反應(yīng)系統(tǒng)只有一個(gè)循環(huán)氫壓縮機(jī)、一個(gè)新氫壓縮機(jī)和一個(gè)分離系統(tǒng)。該專利是一個(gè)兩段全循環(huán)轉(zhuǎn)化流程，由于加氫精制處理得到的柴油餾分不經(jīng)加氫裂化，而直接進(jìn)入分離系統(tǒng)，因此可以提高柴油收率；加氫裂化反應(yīng)的氣氛中氨濃度低，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。但該流程尾油循環(huán)量很大，高分、低分、循環(huán)壓縮機(jī)、分餾塔負(fù)荷大，因此投資費(fèi)用和操作費(fèi)用高。
US 4713167公開了一種多重單段加氫裂化流程。即在常規(guī)尾油全循環(huán)的加氫裂化流程中增加一個(gè)“重復(fù)裂化”反應(yīng)區(qū)，即將加氫裂化生成油分離后得到的一部分中間餾分油進(jìn)行再裂化，成為更輕的目的產(chǎn)品。重復(fù)裂化生成油與常規(guī)加氫裂化生成油混合，經(jīng)分離得到各種產(chǎn)品。該專利可最大量生產(chǎn)石腦油或航煤產(chǎn)品，該流程由于單獨(dú)設(shè)立重復(fù)裂化反應(yīng)器，產(chǎn)品目的性更強(qiáng)，因此優(yōu)于中間餾分油循環(huán)回裂化常規(guī)反應(yīng)區(qū)的流程。但需要增加第二裂化反應(yīng)器(重復(fù)裂化反應(yīng)器)和相應(yīng)的換熱器等很多設(shè)備，投資費(fèi)用和操作費(fèi)用高；同時(shí)將優(yōu)質(zhì)中間餾分油循環(huán)裂化，使其收率低，氫耗高。
WO 97/38066公開了一種反序的加氫裂化工藝流程。其工藝流程可簡(jiǎn)述如下重質(zhì)原料油到一個(gè)加氫精制反應(yīng)區(qū)，進(jìn)行加氫脫硫和加氫脫氮反應(yīng)，加氫精制后的物流經(jīng)冷卻后分離出富氫氣體和液相物流；富氫氣體循環(huán)使用，液相物流到分離系統(tǒng)分離出輕質(zhì)產(chǎn)品、至少一個(gè)側(cè)線產(chǎn)品和塔底產(chǎn)品；塔底產(chǎn)品和側(cè)線產(chǎn)品與循環(huán)氫混合經(jīng)加熱后，到一個(gè)加氫裂化反應(yīng)區(qū)進(jìn)行裂化反應(yīng)，加氫裂化后的反應(yīng)物流不經(jīng)分離直接與新鮮原料混合，然后到上述加氫精制反應(yīng)區(qū)進(jìn)行處理。該流程加氫精制后的反應(yīng)物流經(jīng)分離器分離出硫化氫和氨，使得加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)氣氛中的氣相雜質(zhì)含量很低，有利于加氫裂化反應(yīng)的進(jìn)行，且提高了裂化催化劑的活性。但該專利加氫精制反應(yīng)區(qū)主要進(jìn)行脫硫和脫氮反應(yīng)，沒有進(jìn)行部分加氫裂化反應(yīng)，使得整個(gè)裝置尾油循環(huán)量很大，大幅度增加了高分、低分、分餾塔和循環(huán)壓縮機(jī)負(fù)荷。此外，部分側(cè)線產(chǎn)品(主要是柴油餾分)也循環(huán)到裂化反應(yīng)區(qū)進(jìn)行反應(yīng)，因此降低了柴油收率并提高了氫氣消耗，也大幅度增加了投資和操作費(fèi)用。
US 5968346公開了一種有高溫氣液分離器的兩段加氫裂化工藝流程。其工藝流程可簡(jiǎn)述如下原料油經(jīng)加氫精制后，到一個(gè)高溫氣液分離器中進(jìn)行氣液分離，液體和循環(huán)氫混合進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，加氫裂化反應(yīng)器流出物與高溫氣液分離器頂部氣相物流混合，其混合物再經(jīng)氣液分離、分餾得到各種產(chǎn)品，尾油和/或中間餾分油循環(huán)回加氫裂化反應(yīng)區(qū)進(jìn)行裂化反應(yīng)。該流程增加的高溫氣液分離器能分離出一段產(chǎn)生的硫化氫和氨，使得二段的加氫裂化反應(yīng)在較為純凈的氣氛中進(jìn)行，提高了裂化活性。但該專利反應(yīng)系統(tǒng)壓差增加很多，高分、低分、分餾塔和循環(huán)壓縮機(jī)負(fù)荷要大幅度增加，也要增加相應(yīng)設(shè)備，投資需大幅度增加，且該流程對(duì)中間餾分油收率提高不大。
US 5980729披露了一種加氫裂化反應(yīng)器和加氫處理反應(yīng)器倒置、高壓高溫汽提的兩段工藝流程。原料先與加氫裂化反應(yīng)器流出物混合進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，加氫處理反應(yīng)流出物在一個(gè)高壓、高溫分離器內(nèi)汽提，分離出氣相物流和液相物流。將液相物流循環(huán)回加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)；將汽提出的氣相物流進(jìn)入一個(gè)后加氫處理反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，其反應(yīng)生成物經(jīng)冷卻、分離后得到各種產(chǎn)品。該發(fā)明中高壓、高溫分離器汽提分離出氣相物流的精度有限，部分中間餾分油混入液相物流循環(huán)回到加氫裂化反應(yīng)器中，反而降低了中間餾分油的收率；同時(shí)，高壓、高溫汽提分離器的設(shè)立增加了投資和操作費(fèi)用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，提供一種多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的低氫耗加氫方法。
本發(fā)明提供的方法包括原料油與加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)流出物混合，進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，在加氫處理催化劑的作用下進(jìn)行加氫精制以及重餾分油的輕度加氫裂化反應(yīng)，加氫處理催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIB和/或VIII族非貴金屬催化劑；加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物經(jīng)換熱降溫后，依次進(jìn)入高壓分離器、低壓分離器、分餾塔，經(jīng)分餾塔分離出輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分；尾油餾分循環(huán)到加氫裂化反應(yīng)器，在氫氣的存在下與加氫裂化催化劑接觸，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫裂化催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁和/或沸石載體上的VIB和/或VIII族非貴金屬催化劑；從高壓分離器分離出的富氫氣體與任選的新氫進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器。
本發(fā)明提供的方法將加氫處理和加氫裂化有機(jī)結(jié)合，用減壓瓦斯油與任選的催化裂化柴油的混合原料，在緩和的反應(yīng)條件和低氫耗下，可最大量生產(chǎn)出低硫、低氮、低芳烴、高十六烷值的優(yōu)質(zhì)柴油產(chǎn)品，此產(chǎn)品能滿足柴油的歐IV燃料規(guī)格要求。


附圖是本發(fā)明提供的多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的低氫耗加氫方法示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明提供的方法是這樣具體實(shí)施的原料油經(jīng)加熱后與加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)流出物混合，進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，在加氫處理催化劑的作用下，在氫分壓4.0～20.0MPa，優(yōu)選6.0～15.0MPa，反應(yīng)溫度280～450℃，優(yōu)選330～420℃，氫油體積比300～2000Nm3/m3，優(yōu)選400～1500Nm3/m3，體積空速0.1～10.0h-1，優(yōu)選0.2～3.0h-1的條件下，進(jìn)行加氫脫硫.加氫脫氮、烯烴飽和、部分芳烴飽和反應(yīng)以及一定程度上的加氫裂化反應(yīng)；加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物經(jīng)換熱降溫后，依次進(jìn)入高壓分離器、低壓分離器、分餾塔，經(jīng)分餾塔分離出石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分；尾油餾分經(jīng)換熱升溫循環(huán)到加氫裂化反應(yīng)器，在氫氣的存在下與加氫裂化催化劑接觸，在氫分壓4.0～20.0MPa，優(yōu)選6.0～15.0MPa，反應(yīng)溫度280～450℃，優(yōu)選330～420℃，氫油體積比300～2000Nm3/m3，優(yōu)選400～1500Nm3/m3，體積空速0.1～10.0h-1，優(yōu)選0.2～3.0h-1的條件下進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)；從高壓分離器分離出的富氫氣體與新氫混合后，進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器。
本發(fā)明中所用的原料油是減壓瓦斯油與任選的催化裂化柴油的混合物。原料油餾程一般在150～550℃之間，密度為0.85～0.93g/cm3，因此本發(fā)明適用于幾乎各種類型的減壓瓦斯油與任選的催化裂化柴油的混合原料。但為了降低加氫裂化反應(yīng)器的進(jìn)料量(尾油循環(huán)量)，原料油中＜370℃的餾分最好在30重％以上。由于本發(fā)明優(yōu)選的加氫裂化催化劑具有很好的抗硫、抗氮能力，因此原料油中硫含量可高達(dá)5.0重％，氮含量可高達(dá)0.2％；此外，混合原料經(jīng)加氫處理后，重質(zhì)餾分油的氮含量可以降低到很低濃度，能充分發(fā)揮裂化催化劑的裂化活性。為了延長(zhǎng)催化劑的運(yùn)轉(zhuǎn)周期，原料油的氮含量最好控制在≯0.2重％，硫含量最好控制在3.0重％，這樣可保證催化劑總壽命不小于六年。
本發(fā)明所用的加氫處理催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIB和/或VIII族非貴金屬催化劑。優(yōu)選的加氫處理催化劑，以催化劑為基準(zhǔn)，其組成為氧化鎳1～5重％，氧化鎢12～35重％，氟1～9重％，余量為氧化鋁。該氧化鋁是由一種或多種小孔氧化鋁與一種或多種大孔氧化鋁按照75∶25～50∶50的重量比復(fù)合而成，該小孔氧化鋁中孔直徑＜80A的孔體積占總孔體積95％以上，該大孔氧化鋁中孔直徑60～600A的孔體積占總孔體積70％以上，所述孔體積是用BET低溫氮吸附法測(cè)定的。由于該催化劑具有很好的加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴飽和和部分加氫裂化功能，所以能處理芳烴含量較高的減壓瓦斯油和/或催化裂化柴油的混合油，可以較好地降低產(chǎn)品密度，提高柴油十六烷值，有效脫除原料中的硫、氮等雜質(zhì)，同時(shí)進(jìn)行部分加氫裂化反應(yīng)。
本發(fā)明所用的加氫裂化催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁和/或沸石載體上的VIB和/或VIII族非貴金屬催化劑。優(yōu)選的加氫裂化催化劑，以催化劑為基準(zhǔn)，其組成為氧化鎳2.5～6.0重％、氧化鎢10～38重％、氟為0.5～5.0重％，余量為載體，該載體由無定型氧化鋁與中孔或大孔沸石組成。由于該催化劑具有較高的加氫活性和中間餾分油選擇性，所以重質(zhì)餾分油經(jīng)加氫裂化后得到較大比例的優(yōu)質(zhì)柴油。同時(shí)，加氫裂化催化劑在氨濃度很低的反應(yīng)氣氛中反應(yīng)，其裂化活性大幅度提高，可以在較高空速下運(yùn)轉(zhuǎn)。
加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑分別裝填在兩個(gè)反應(yīng)器內(nèi)。加氫處理催化劑與加氫裂化催化劑的裝填體積比按照原料組成和性質(zhì)調(diào)整，可在25∶75～75∶25的范圍內(nèi)變化。
若原料油性質(zhì)較差，如金屬含量、殘?zhí)亢扛?，為防止催化劑床層的壓力降過快地達(dá)到限定值，可在加氫處理催化劑前加入一定量的保護(hù)劑以保證裝置長(zhǎng)周期地運(yùn)轉(zhuǎn)，據(jù)原料的性質(zhì)保護(hù)劑與加氫處理催化劑的體積比在1∶100～30∶100范圍內(nèi)調(diào)整。保護(hù)劑可以使用一種或兩種以上。
通過本發(fā)明提供的方法，所得到全餾分油經(jīng)分餾得到產(chǎn)品包括輕石腦油餾分、重石腦油餾分和柴油餾分。輕石腦油餾分與重石腦油餾分之間切割溫度可以是55～75℃之間任一溫度；重石腦油餾分與柴油餾分之間切割溫度可以是150～180℃之間任一溫度，輕石腦油餾分餾程一般為C5～65℃，重石腦油餾分餾程一般為65～150℃，柴油餾分餾程一般為150～370℃。本發(fā)明獲得的輕石腦油餾分收率在1～5重％之間，氫含量高于16重％；重石腦油餾分收率在5～20重％之間，硫、氮含量低于0.5ppm，芳潛高于45重％；柴油餾分收率在70～90重％之間，硫含量低于50ppm，多環(huán)芳烴含量低于11重％，十六烷值高于51，滿足歐洲IV柴油標(biāo)準(zhǔn)。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于1、使用本發(fā)明能最大量生產(chǎn)得到滿足歐IV排放要求優(yōu)質(zhì)柴油產(chǎn)品。催化裂化柴油經(jīng)過加氫處理后，性質(zhì)有很大的提高，其硫、氮含量基本脫除干凈，密度、芳烴含量也大幅度下降，柴油十六烷值也增加較多；而減壓瓦斯油經(jīng)加氫處理也能得到部分性質(zhì)優(yōu)良的柴油產(chǎn)品，而其重餾分經(jīng)加氫裂化后轉(zhuǎn)化為大量的優(yōu)質(zhì)柴油產(chǎn)品。因此整個(gè)裝置所得混合柴油餾分其性質(zhì)是相當(dāng)優(yōu)良的，可以達(dá)到歐洲IV柴油標(biāo)準(zhǔn)。
與常規(guī)加氫裂化裝置相比，本發(fā)明的柴油收率高。因?yàn)樵诩託涮幚磉^程中，部分重質(zhì)餾分油轉(zhuǎn)化為柴油餾分，而這部分柴油餾分在分離系統(tǒng)中被分離出去，避免了進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行重復(fù)裂化，從而提高了柴油的收率。
2、使用本發(fā)明的方法，能大幅度的降低氫氣耗量。一方面，加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物中的柴油餾分不進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，使得氫氣消耗大幅度降低。另一方面，加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)流出物與原料混合后，進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，不需要單獨(dú)的循環(huán)氫；而且此混合進(jìn)料也降低了加氫處理反應(yīng)器中的溫升，使所需冷氫量減少，因此整個(gè)裝置循環(huán)氫流量大幅度降低，節(jié)省投資和操作費(fèi)用，從而降低總體操作費(fèi)用。
3、本發(fā)明可根據(jù)發(fā)動(dòng)機(jī)燃料供需情況和市場(chǎng)價(jià)格靈活改變工藝操作，即適當(dāng)調(diào)整柴油餾分干點(diǎn)，能靈活生產(chǎn)不同凝點(diǎn)柴油產(chǎn)品，以適應(yīng)不同季節(jié)的需要，為煉油企業(yè)創(chuàng)造最大經(jīng)濟(jì)效益。
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說明。
附圖是本發(fā)明提供的多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的低氫耗加氫方法示意圖。圖中的一些輔助設(shè)備如加熱爐、泵、換熱器等未標(biāo)出，但這對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。
本發(fā)明流程詳細(xì)描述如下原料經(jīng)原料泵升壓到反應(yīng)壓力后經(jīng)管線1與來自管線25的加氫裂化反應(yīng)器24的反應(yīng)流出物混合，此混合料經(jīng)管線2進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器3，通過與加氫處理催化劑接觸，脫除原料油中金屬、硫和氮等雜質(zhì)，完成烯烴和部分芳烴的飽和，并伴有重餾分油的輕度裂化。由于原料中含有較高的芳烴含量，加氫處理過程放出大量的熱量，需在反應(yīng)器兩個(gè)床層中間經(jīng)管線22引入冷氫，控制反應(yīng)溫度。加氫處理反應(yīng)器3的反應(yīng)流出物換熱降溫后經(jīng)管線4進(jìn)入高壓分離器5，在高壓分離器5中分離成兩股物流，一股為氣相物流，其中含有氫氣、硫化氫、氨氣和少量輕烴；另一股為液相物流，液相物流主要是加氫生成油。來自高壓分離器5頂部的氣相物流依次經(jīng)管線7、循環(huán)壓縮機(jī)11、管線12抽出后分為兩路，一路經(jīng)管線22作為冷氫使用；另一路與依次經(jīng)管線18、新氫壓縮機(jī)19、管線20來的新氫混合后，經(jīng)管線21進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器24。高壓分離器5分離出的液相物流經(jīng)管線6進(jìn)入低壓分離器8，從低壓分離器8頂部經(jīng)管線9抽出脫除的氫氣和輕烴，低壓分離器8底部的液相物流經(jīng)管線10進(jìn)入分餾塔13，分離出的輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分分別經(jīng)管線14、15、16、17抽出。來自管線17的尾油餾分和來自管線21的循環(huán)氫混合后，經(jīng)管線23進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器24，在此與加氫裂化催化劑接觸，將重質(zhì)餾分油轉(zhuǎn)化成期望的輕質(zhì)產(chǎn)品，加氫裂化反應(yīng)器24也同樣經(jīng)管線22引入冷氫，防止反應(yīng)溫度由于放熱造成溫度過高。
下面的實(shí)施例將對(duì)本方法予以進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本方法。
實(shí)施例中所用的加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑牌號(hào)分別為RN-10和RT-5，均由中國(guó)石化催化劑分公司長(zhǎng)嶺催化劑廠生產(chǎn)。
實(shí)施例1原料油A是由20重％催化柴油和80重％減壓瓦斯油混合而成，其原料油性質(zhì)如表1所示。原料油與加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)流出物混合后進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，在加氫處理催化劑的作用下進(jìn)行反應(yīng)；加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻分離后得到各餾分產(chǎn)品，其中尾油餾分循環(huán)回加氫裂化反應(yīng)器，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑分別裝填在兩個(gè)反應(yīng)器中，加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑的裝填體積比為64∶36。反應(yīng)條件和產(chǎn)品分布分別列于表2和表3，由表3可見，使用本發(fā)明的方法，原料油A的氫耗為2.0重％，小于常規(guī)加氫裂化裝置加工原料油A的氫耗2.5重％；而柴油餾分(150～370℃)收率高達(dá)85.0重％。重石腦油餾分、柴油餾分的產(chǎn)品性質(zhì)如表4所示，由表4可見，重石腦油餾分的芳潛為60重％，是優(yōu)質(zhì)的重整原料；柴油餾分密度為0.832g/cm3，硫含量小于30ppm，多環(huán)芳烴含量小于5重％，十六烷值為54，是低硫、低芳烴、高十六烷值的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，能滿足歐洲IV柴油標(biāo)準(zhǔn)。
實(shí)施例2原料油B為減壓瓦斯油，其原料油性質(zhì)如表1所示。按照本發(fā)明的方法加工原料油B，加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑的裝填體積比為60∶40，反應(yīng)條件、產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)分別列于表5、表6和表7，由表6可見，使用本發(fā)明的方法，原料油B的氫耗為2.1重％，小于常規(guī)加氫裂化裝置加工原料油A的氫耗2.6重％；而柴油餾分(150～370℃)收率高達(dá)80.0重％。由表7可見，重石腦油餾分的芳潛為52重％，是優(yōu)質(zhì)的重整原料；柴油餾分密度為0.825g/cm3，硫含量小于30ppm，多環(huán)芳烴含量小于3重％，十六烷值為57，是低硫、低芳烴、高十六烷值的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，能滿足歐洲IV柴油標(biāo)準(zhǔn)。
表1

表2

*不包括加氫裂化反應(yīng)器出口物流。
表3

表4

表5

*不包括加氫裂化反應(yīng)器出口物流。
表6

表7

權(quán)利要求
1.一種多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的低氫耗加氫方法，包括下列步驟(1)、原料油與加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)流出物混合，進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，在加氫處理催化劑的作用下進(jìn)行加氫精制反應(yīng)以及重餾分油的輕度加氫裂化反應(yīng)，加氫處理催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIB和/或VIII族非貴金屬催化劑；(2)、加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物經(jīng)換熱降溫后，依次進(jìn)入高壓分離器、低壓分離器、分餾塔，經(jīng)分餾塔分離出輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分；(3)、尾油餾分循環(huán)到加氫裂化反應(yīng)器，在氫氣的存在下與加氫裂化催化劑接觸，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫裂化催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁和/或沸石載體上的VIB和/或VIII族非貴金屬催化劑；(4)從高壓分離器分離出的富氫氣體與任選的新氫進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的原料油是減壓瓦斯油與任選的催化裂化柴油的混合物。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的加氫處理反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)條件為氫分壓4.0～20.0MPa，反應(yīng)溫度280～450℃，氫油體積比300～2000Nm3/m3，體積空速0.1～10.0h-1。
4.按照權(quán)利要求1或3的方法，其特征在于所述的加氫處理反應(yīng)器和加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)條件為氫分壓6.0～15.0MPa，反應(yīng)溫度330～420℃，氫油體積比400～1500Nm3/m3，體積空速0.2～3.0h-1。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的加氫處理催化劑，以催化劑為基準(zhǔn)，其組成為氧化鎳1～5重％，氧化鎢12～35重％，氟1～9重％，余量為氧化鋁。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的加氫裂化催化劑，以催化劑為基準(zhǔn)，其組成為氧化鎳2.5～6.0重％、氧化鎢10～38重％、氟為0.5～5.0重％，余量為載體，該載體由無定型氧化鋁與中孔或大孔沸石組成。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑的裝填體積比為25∶75～75∶25。
全文摘要
一種多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的低氫耗加氫方法。原料油與加氫裂化反應(yīng)器的反應(yīng)流出物混合，進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器進(jìn)行加氫精制反應(yīng)以及重餾分油的輕度加氫裂化反應(yīng)；加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻、分離后，分離出輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分；尾油餾分循環(huán)到加氫裂化反應(yīng)器，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)；從高壓分離器分離出的富氫氣體與任選的新氫混合后，進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器。本發(fā)明將加氫處理和加氫裂化有機(jī)結(jié)合，用減壓瓦斯油與任選的催化裂化柴油的混合原料，在緩和的反應(yīng)條件和低氫耗下，可最大量生產(chǎn)出低硫、低氮、低芳烴、高十六烷值的優(yōu)質(zhì)柴油產(chǎn)品，此產(chǎn)品能滿足柴油的歐Ⅳ燃料規(guī)格要求。
文檔編號(hào)C10G65/00GK1940029SQ20051010544
公開日2007年4月4日 申請(qǐng)日期2005年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月28日
發(fā)明者熊震霖, 胡志海, 李毅, 董建偉, 王子文, 毛以朝, 聶紅 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院