本發(fā)明中藥提取技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種丹參酮ⅡA的提取方法，尤其涉及一種丹參藥材中目標(biāo)成分丹參酮ⅡA的提取方法。
背景技術(shù)：
丹參作為中藥具有活血調(diào)經(jīng)，祛瘀止痛，養(yǎng)心安神的功效，其制劑在臨床上應(yīng)用非常廣泛。丹參酮是從丹參中萃取的總酮類，為其主要有效成分，其中丹參酮IIA是中國藥典規(guī)定必須檢測的有效成分之一。丹參酮IIA廣泛應(yīng)用于醫(yī)藥、化妝品等工業(yè)領(lǐng)域。
丹參酮IIA又稱丹參醌Ⅱ或丹參醌ⅡA，其呈桔紅色針狀結(jié)晶結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)式如下：
丹參酮IIA易溶于乙醇，丙酮，乙醚，苯等有機溶劑，微溶于水。其在醫(yī)藥中領(lǐng)域中應(yīng)用廣泛，可以治療冠心病，改善冠狀動脈循環(huán)，抑制血栓疾病發(fā)生；能顯著延長小鼠耐缺氧時間，減輕缺氧引起的心肌損傷，同時，改善心肌收縮力，促進(jìn)心肌再生；能擴張動物微動脈，使毛細(xì)管網(wǎng)開放數(shù)量增多，加快血液流速和流量，從而改善微循環(huán)障礙；有抑制ADP誘導(dǎo)血小板凝集、抑制血小板TXA2的合成與釋放縮血管物質(zhì)及促進(jìn)纖維蛋白降解作用；可降低冠心病、腦缺血中風(fēng)及心肌梗塞病人的全血和血漿粘度，減少紅細(xì)胞壓積，通過抗凝降粘的作用使患者血液流變學(xué)指標(biāo)恢復(fù)正常；對低密度指蛋白引起牛血管內(nèi)皮細(xì)胞損傷有保護(hù)作用；具有抗氧化作用，可防止LDL的氧化，從而保護(hù)EC，維持其分泌PGL2的正常功能，抗AS形成；具有抗感染，可用于化膿性和外科感染，治療宮頸糜爛，治療某些皮膚病及痤瘡以及治療肝炎及麻風(fēng)病等等。
長期以來，在丹參酮ⅡA的提取、純化和精制領(lǐng)域，大多是采用不同濃度的乙醇通過優(yōu)化不同的提取條件(如乙醇濃度、乙醇量、提取溫度、提取時間和提取次數(shù)等)來提取丹參酮ⅡA，盡管通過優(yōu)化不同的提取條件，但仍存在很多問題：如在乙醇作為提取溶媒的過程中乙醇容易揮發(fā)，揮發(fā)后加重了溶媒內(nèi)水分的含量，使水溶性成分溶出多，丹參酮ⅡA的純度大大降低；并且，醇提取對設(shè)備設(shè)施防爆要求等要求均較高，操作安全系數(shù)低；此外，醇提取次數(shù)多，乙醇用量大，生產(chǎn)成本高。
目前，超臨界CO2提取丹參的脂溶性成分已得到廣泛的重視，并獲得工業(yè)化應(yīng)。如CN 1548430A公開了一種超臨界二氧化碳萃取精制丹參藥材中丹參酮ⅡA的方法，所述方法將丹參藥材粉碎后，與適量的夾帶劑攪拌均勻，投入萃取釜中，在35～60℃以及明顯低于現(xiàn)有同類技術(shù)所使用的壓力之下(9～25MPa)先進(jìn)行靜態(tài)浸泡20～50分鐘，然后在同樣的溫度和壓力條件下進(jìn)行動態(tài)萃取，在35～60℃，4～8MPa條件下分離并接出萃取液，經(jīng)過過濾、真空濃縮和真空干燥等工藝，可得到10～60％不同規(guī)格的丹參酮IIA，再經(jīng)過重結(jié)晶等技術(shù)可得到純度達(dá)90％以上丹參酮IIA。雖然所述方法可以得到純度90％以上丹參酮IIA，但整個過程中需要先進(jìn)行靜態(tài)浸泡再進(jìn)行動態(tài)萃取，并且萃取后還需經(jīng)過濾、真空濃縮和真空干燥等工藝，工藝過程復(fù)雜，生產(chǎn)成本較高。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述現(xiàn)有丹參酮ⅡA的提取、純化以及精制工藝中乙醇易揮發(fā)、提取次數(shù)多、乙醇用量大、設(shè)備設(shè)施防爆要求高以及生產(chǎn)安全系數(shù)低等問題，以及現(xiàn)有超臨界二氧化碳萃取精制丹參酮ⅡA的方法工藝過程復(fù)雜，生產(chǎn)成本較高等問題，本發(fā)明提供了一種丹參酮ⅡA的提取方法。本發(fā)明所述方法以濃度為90～95wt％的乙醇，通過超臨界CO2萃取將丹參藥材內(nèi)的丹參酮ⅡA一次性的最大限度萃取出來。所述方法大大減少了提取分離步驟，操作簡單，可節(jié)約大量的有機溶媒，有效的避免了由于純化精制工序多，過程復(fù)雜及除雜不徹底，造成的丹參酮ⅡA含量低，提取率低，乙醇用量大，生產(chǎn)操作安全系數(shù)低，生產(chǎn)成本高等問題。并且，本發(fā)明所述方法無溶劑殘留，天然活性成分和熱敏性成分不易被分解破壞，能最大限度地保持提取物的天然特征。
為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種丹參酮ⅡA的提取方法，所述方法為：
(1)將經(jīng)過預(yù)處理后的丹參藥材送入超臨界CO2萃取裝置，以濃度為90～95wt％的乙醇作為夾帶劑進(jìn)行超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹參酮ⅡA。
其中，步驟(1)中所述乙醇的濃度可為90wt％、91wt％、92wt％、93wt％、94wt％或95wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
本發(fā)明以濃度為90～95wt％的乙醇作為夾帶劑，通過優(yōu)化超臨界萃取過程中各工藝參數(shù)，可以將丹參藥材內(nèi)的丹參酮ⅡA成分一次性的最大限度萃取出來，減少了提取分離步驟，后續(xù)僅通過旋蒸濃縮即可得到丹參酮ⅡA，工藝簡單，能耗低。
以下作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，但不作為本發(fā)明提供的技術(shù)方案的限制，通過以下技術(shù)方案，可以更好的達(dá)到和實現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)目的和有益效果。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述預(yù)處理為：將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過5目篩，且水分含量＜5wt％。
本發(fā)明中，由于丹參酮ⅡA在丹參藥材中的含量很低，不經(jīng)預(yù)處理的丹參藥材在超臨界CO2萃取裝置很難有效的將有效成分萃取出來，故丹參藥材需進(jìn)行研磨處理至一定粒徑，以保證其具有較高的萃取率。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述超臨界CO2萃取裝置包括萃取釜、第一分離釜和第二分離釜。
本發(fā)明中，所述超臨界CO2萃取裝置為現(xiàn)有技術(shù)中已有裝置，典型但非限制性的實例有：SFE330-50-72型高效超臨界CO2萃取裝置。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述萃取釜的壓力為30～35MPa，例如30MPa、31MPa、32MPa、33MPa、34MPa或35MPa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為33～35MPa。
優(yōu)選地，所述萃取釜的溫度為40～60℃，例如40℃、43℃、45℃、47℃、50℃、53℃、55℃、57℃或60℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為45～50℃。
優(yōu)選地，所述第一分離釜的壓力為5～15MPa，例如5MPa、7MPa、9MPa、10MPa、13MPa或15MPa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為10～13MPa。
優(yōu)選地，所述第一分離釜的溫度為40～50℃，例如40℃、42℃、44℃、46℃、48℃或50℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為43～45℃。
優(yōu)選地，所述第二分離釜的壓力為6～10MPa，例如6MPa、7MPa、8MPa、9MPa或10MPa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為7～9MPa。
優(yōu)選地，所述第二分離釜的溫度為40～45℃，例如40℃、41℃、42℃、43℃、44℃或45℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為43～45℃。
本發(fā)明中，所述超臨界CO2萃取在高壓低溫的條件下進(jìn)行，利用壓差梯度和溫差梯度的綜合作用，并結(jié)合對萃取過程中工藝參數(shù)的優(yōu)化，可最大限度的將丹參酮ⅡA等成分有效的萃取出來。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述超臨界CO2萃取裝置中以CO2作為萃取劑，所述萃取劑的流量為10～30L/h，例如10L/h、13L/h、15L/h、17L/h、20L/h、23L/h、25L/h、27L/h或30L/h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為15～20L/h。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述乙醇的濃度為95w％。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述夾帶劑與溶劑的質(zhì)量體積比為1:(5～10)，例如1:5、1:6、1:7、1:8、1:9或1:10等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為1:6。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述超臨界萃取的時間為30～90min，例如30min、40min、50min、60min、70min、80min或90min等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為45～50min。
優(yōu)選地，步驟(1)中所述超臨界萃取的次數(shù)為1次。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述旋蒸濃縮的溫度為45～55℃，例如45℃、47℃、50℃、53℃或55℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為50℃。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述方法為：
(1)將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過5目篩，且水分含量＜5wt％后，送入超臨界CO2萃取裝置，以濃度為95wt％的乙醇作為夾帶劑進(jìn)行超臨界萃取45～50min，其中，以CO2作為萃取劑，萃取劑的流量為15～20L/h，萃取釜的壓力為33～35MPa，萃取溫度為45～50℃，第一分離釜的分離壓力為10～13MPa，分離溫度為43～45℃，第二分離釜的分離壓力為7～9MPa，分離溫度為43～45℃，夾帶劑與溶劑的質(zhì)量體積比為1:6，超臨界萃取的次數(shù)為1次，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液于50℃下進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹參酮ⅡA。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
(1)本發(fā)明以濃度為90～95wt％乙醇作為夾帶劑，通過超臨界CO2萃取將丹參藥材內(nèi)的丹參酮ⅡA成分一次性的最大限度萃取出來，優(yōu)化超臨界萃取過程中各工藝參數(shù)，使本發(fā)明具有較高的提取率(可達(dá)90～95％)。
(2)本發(fā)明所述的提取方法，無溶劑殘留毒性，所述方法僅需一次萃取過程即可將丹參酮ⅡA萃取出來，大大減少了提取分離步驟，避免了多次提取過程中帶來的雜質(zhì)多，純化精制工序多，過程復(fù)雜以及除雜不徹底，丹參酮ⅡA含量低，乙醇用量大，生產(chǎn)操作安全系數(shù)低，生產(chǎn)成本高等問題，操作簡單，加工工序少，適用于工業(yè)化大生產(chǎn)。
(3)本發(fā)明所述萃取方法溫度低，天然活性成分和熱敏性成分不易被分解破壞，能最大限度地保持提取物的天然特征，可實現(xiàn)針對性分離。
具體實施方式
為更好地說明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面對本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明。但下述的實施例僅僅是本發(fā)明的簡易例子，并不代表或限制本發(fā)明的權(quán)利保護(hù)范圍，本發(fā)明保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。
本發(fā)明具體實施例部分提供了一種丹參酮ⅡA的提取方法，所述方法為：
(1)將經(jīng)過預(yù)處理后的丹參藥材送入超臨界CO2萃取裝置，以濃度為90～95wt％的乙醇作為夾帶劑進(jìn)行超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹參酮ⅡA。
以下為本發(fā)明典型但非限制性實施例：
實施例1：
本實施例提供了一種丹參酮ⅡA的提取方法，所述方法為：
(1)將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過5目篩，且水分含量＜5wt％，制成丹參藥粉；取經(jīng)過預(yù)處理的丹參藥粉8kg，送入SFE330-50-72型高效超臨界CO2萃取裝置的料筒內(nèi)，量取濃度95wt％的乙醇作為夾帶劑，夾帶劑的用量為1:6(W/V)，選用CO2作為萃取劑，設(shè)定設(shè)備參數(shù)為：萃取釜壓力為32MPa，溫度為60℃；第一分離釜的分離壓力為13MPa，溫度為50℃；第二分離釜的分離壓力為6MPa，溫度為45℃；萃取劑流量為26L/h；萃取時間為90min；進(jìn)行1次超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液于50℃下進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹參酮ⅡA。
測定所得丹參酮ⅡA的含量及其收率如表1所示。
對比例1：
本對比例提供了一種丹參酮ⅡA的制備方法，所述方法為回流法：
取丹參藥粉200g，加入濃度為95wt％的乙醇，80℃回流提取2次，每次2小時(第一次加入1600mL的濃度為95wt％乙醇，第二次加入1200mL的濃度為95wt％的乙醇)，過濾，合并提取液，50℃旋蒸濃縮至無水，稱重，測定丹參酮ⅡA的含量，計算收率，如表1所示。
表1：實施例1和對比例1中測試結(jié)果表
實施例2：
本實施例提供了一種丹參酮ⅡA的提取方法，所述方法為：
(1)將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過5目篩，且水分含量＜5wt％，制成丹參藥粉；取經(jīng)過預(yù)處理的丹參藥粉8kg，送入SFE330-50-72型高效超臨界CO2萃取裝置的料筒內(nèi)，量取濃度95wt％的乙醇作為夾帶劑，夾帶劑的用量為1:5(W/V)，選用CO2作為萃取劑，設(shè)定設(shè)備參數(shù)為：萃取釜壓力為30MPa，溫度為58℃；第一分離釜的分離壓力為12MPa，溫度為48℃；第二分離釜的分離壓力為6MPa，溫度為43℃；萃取劑流量為16L/h；萃取時間為90min；進(jìn)行1次超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液于50℃下進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹參酮ⅡA。
測定所得丹參酮ⅡA的含量及其收率如表2所示。
對比例2：
本對比例提供了一種丹參酮ⅡA的制備方法，所述方法為回流法：
取丹參藥粉200g，加入濃度為95wt％的乙醇，80℃回流提取2次，每次2小時(第一次加入1600mL的濃度為95wt％乙醇，第二次加入1200mL的濃度為95wt％的乙醇)，過濾，合并提取液，50℃旋蒸濃縮至無水，稱重，測定丹參酮ⅡA的含量，計算收率，如表2所示。
表2：實施例2和對比例2中測試結(jié)果表
實施例3：
本實施例提供了一種丹參酮ⅡA的提取方法，所述方法為：
(1)將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過5目篩，且水分含量＜5wt％，制成丹參藥粉；取經(jīng)過預(yù)處理的丹參藥粉8kg，送入SFE330-50-72型高效超臨界CO2萃取裝置的料筒內(nèi)，量取濃度95wt％的乙醇作為夾帶劑，夾帶劑的用量為1:10(W/V)，選用CO2作為萃取劑，設(shè)定設(shè)備參數(shù)為：萃取釜壓力為30MPa，溫度為55℃；第一分離釜的分離壓力為10MPa，溫度為45℃；第二分離釜的分離壓力為6MPa，溫度為40℃；萃取劑流量為23L/h；萃取時間為90min；進(jìn)行1次超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液于50℃下進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹參酮ⅡA。
測定所得丹參酮ⅡA的含量及其收率如表3所示。
對比例3：
本對比例提供了一種丹參酮ⅡA的制備方法，所述方法為回流法：
取丹參藥粉200g，加入濃度為95wt％的乙醇，80℃回流提取2次，每次2小時(第一次加入1600mL的濃度為95wt％乙醇，第二次加入1200mL的濃度為95wt％的乙醇)，過濾，合并提取液，50℃旋蒸濃縮至無水，稱重，測定丹參酮ⅡA的含量，計算收率，如表3所示。
表3：實施例3和對比例3中測試結(jié)果表
實施例4：
本實施例提供了一種丹參酮ⅡA的提取方法，所述方法處理步驟(1)中所用乙醇濃度為93wt％，萃取釜壓力為35MPa，溫度為40℃；第一分離釜的分離壓力為15MPa，溫度為40℃；第二分離釜的分離壓力為8MPa，溫度為43℃；萃取劑流量為30L/h；萃取時間為60min；步驟(2)中旋蒸濃縮溫度為45℃外，其他物料用量與制備方法均與實施例1中相同。
所制得丹參酮ⅡA的含量為0.5861mg/g，提取率為91.3％。
實施例5：
本實施例提供了一種丹參酮ⅡA的提取方法，所述方法處理步驟(1)中所用乙醇濃度為90wt％，第一分離釜的分離壓力為5MPa，溫度為45℃；第二分離釜的分離壓力為10MPa，溫度為43℃；萃取劑流量為10L/h；萃取時間為30min；步驟(2)中旋蒸濃縮溫度為55℃外，其他物料用量與制備方法均與實施例2中相同。
所制得丹參酮ⅡA的含量為0.5561mg/g，提取率為90.5％。
綜合實施例1-5和對比例1-3的結(jié)果可以看出，本發(fā)明以濃度為90～95wt％乙醇作為夾帶劑，通過超臨界CO2萃取將丹參藥材內(nèi)的丹參酮ⅡA成分一次性的最大限度萃取出來，優(yōu)化超臨界萃取過程中各工藝參數(shù)，使本發(fā)明具有較高的提取率(可達(dá)90～95％)。
同時，本發(fā)明所述的提取方法，無溶劑殘留毒性，所述方法僅需一次萃取過程即可將丹參酮ⅡA萃取出來，大大減少了提取分離步驟，避免了多次提取過程中帶來的雜質(zhì)多，純化精制工序多，過程復(fù)雜以及除雜不徹底，丹參酮ⅡA含量低，乙醇用量大，生產(chǎn)操作安全系數(shù)低，生產(chǎn)成本高等問題，操作簡單，加工工序少，適用于工業(yè)化大生產(chǎn)。
并且，本發(fā)明所述萃取方法溫度低，天然活性成分和熱敏性成分不易被分解破壞，能最大限度地保持提取物的天然特征，可實現(xiàn)針對性分離。
申請人聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)方法才能實施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進(jìn)，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。