用于油壓工具的油室密封裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了用于油壓工具的油室密封裝置，包括置于底座上的油缸和泵；油缸內(nèi)部有用于存儲油的油腔；油缸頂部固設(shè)有頂帽，油腔外包覆有套管，油缸內(nèi)設(shè)置有活塞桿，油缸和套管外涂覆有防腐抗菌膜。
【專利說明】
用于油壓工具的油室密封裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及密封裝置領(lǐng)域，尤其涉及用于油壓工具的油室密封裝置。
【背景技術(shù)】
[0002] 相關(guān)技術(shù)中的油室密封裝置存在結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜，且隨著使用時間的推移，其表面 會產(chǎn)生腐蝕，存在泄漏的風(fēng)險。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明旨在提供用于油壓工具的油室密封裝置，以解決上述技術(shù)問題。
[0004] 本發(fā)明的實施例中提供了用于油壓工具的油室密封裝置，包括置于底座上的油缸 和栗；油缸內(nèi)部有用于存儲油的油腔；油缸頂部固設(shè)有頂帽，油腔外包覆有套管，油缸內(nèi)設(shè) 置有活塞桿，油缸和套管外涂覆有防腐抗菌膜。
[0005] 本發(fā)明的上述實施例提供的用于油壓工具的油室密封裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而 解決了上述技術(shù)問題。
【附圖說明】
[0006] 此處的附圖被并入說明書中并構(gòu)成本說明書的一部分，示出了符合本發(fā)明的實施 例，并與說明書一起用于解釋本發(fā)明的原理。
[0007] 圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0008] 圖2是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置的防腐抗菌膜的 制備方法的工藝流程圖。
[0009] 其中：2_套管、29-頂帽、31-活塞桿、32-油缸、34油腔、41-栗、43-底座。
【具體實施方式】
[0010] 這里將詳細地對示例性實施例進行說明，其示例表示在附圖中。下面的描述涉及 附圖時，除非另有表示，不同附圖中的相同數(shù)字表示相同或相似的要素。以下示例性實施例 中所描述的實施方式并不代表與本發(fā)明相一致的所有實施方式。相反，它們僅是與如所附 權(quán)利要求書中所詳述的、本發(fā)明的一些方面相一致的裝置和方法的例子。
[0011] 在本申請的描述中，需要說明的是，除非另有規(guī)定和限定，術(shù)語"安裝"、"相連"、 "連接"應(yīng)做廣義理解，例如，可以是機械連接或電連接，也可以是兩個元件內(nèi)部的連通，可 以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù) 具體情況理解上述術(shù)語的具體含義。
[0012] 結(jié)合以下實施例對本發(fā)明作進一步描述。
[0013]應(yīng)用場景1
[0014]圖1是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置，如圖1所示，包 括置于底座43上的油缸32和栗41;油缸32內(nèi)部有用于存儲油的油腔34;油缸32頂部固設(shè)有 頂帽29，油腔34外包覆有套管2，油缸32內(nèi)設(shè)置有活塞桿31，油缸32和套管2外涂覆有防腐抗 菌膜。
[0015] 本發(fā)明的上述實施例提供的用于油壓工具的油室密封裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而 解決了上述技術(shù)問題。
[0016] 優(yōu)選地，油缸32固設(shè)于底座43上沿高度方向豎直向上延伸。
[0017]優(yōu)選地，油缸32與底座43為螺紋連接。
[0018]優(yōu)選地，栗41與底座43為螺紋連接。
[0019]優(yōu)選地，管套2和油腔34為螺紋連接。
[0020] 圖2是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置的防腐抗菌膜的 制備方法的工藝流程圖。參照圖2,所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：
[0021] Sl，基材的處理:將鋁或鋁合金經(jīng)過500#~800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇 和自來水清洗，依次經(jīng)過除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40 °C下烘干；
[0022]其中，所述除油溶液的配方為:氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、 乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50~60°C、除油時間為30~45s;所述酸性溶液的配方 為:70 %~80 %硫酸10份、70 %~90 %硝酸1份、50 %高錳酸鉀3份、1 %單乙醇胺、活化溫度 為50~60°C、活化時間為20~30s;酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹 蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；
[0023] S2,成膜:將經(jīng)過步驟Sl處理過的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤 2min;再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤Imin;
[0024]其中，所述處理液配置如下:在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成 溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B， 在溶液B中加超純水水定容至1000 ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5~8.5;
[0025] S3,制備光敏抗菌油漆膜：
[0026] A.制備抗菌粉體:稱取IOg脲胺、IOg碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三 甲基溴化銨，加入1000 ml超純水，搖晃1~2min，加入5g NaCl，搖晃30min，加入lmol/L NaOH 溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5~9.5，采用經(jīng)過拉伸的長頸滴管滴加 AgN03溶液，搖晃30min，標記為溶 液A;
[0027] B.將步驟A中制得的溶液A中加入IOml Ti02溶液，再加入IOml磷酸鋯，于50~60°C 水浴，得到溶液B;
[0028] C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C;在溶液C中加入3g二氧化 娃碳納米管，置于磁力攪拌器上70~80°C攪拌1~2h，逐滴加入正娃酸乙酯，攪拌2~3h，加 入20ml無水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy 193Ir γ射線下照射30min后，置于0.5~ 30KPa負壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000~1200 °C煅燒1~3h，取出冷卻研磨，過1200目 篩即得；
[0029] S4,將經(jīng)過S2處理的基材涂刷上經(jīng)過S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。
[0030] 實驗測試：
[0031] (1)點滴試驗:鹽霧試驗：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90~lOOmg/mL，pH值為6 · 5~ 9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3. h;連續(xù)噴霧168h為一個周期，測量基材表面的腐蝕率。
[0032] 168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn) 象;連續(xù)進行2個周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過0.5mm的起泡點，基材表面的腐蝕率 小于0.5%;試驗進行4個周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過0.8mm的起泡點，基 材表面的腐蝕率小于5%。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大 大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非 常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗進行5個周期后，基材表面的腐蝕率才達到10%。
[0033] (2)抗菌性能測試:檢測該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效 果。結(jié)果如表1、表2、表3所;^:。
[0034] 表1復(fù)合膜對大腸桿菌的抑菌率及6個月后在30min時的抑菌率
[0040] 試驗表明，20分鐘時，該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng) 達到100%，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過長達6個月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對上述 細菌的抑菌率均在99%以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜 具有優(yōu)異的持久抑菌效果。
[0041] 結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑 菌的性能。經(jīng)過含有鈦鋯處理液處理過的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或 者鋁合金表面得到非常好的保護。
[0042] 應(yīng)用場景2
[0043] 圖1是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置，如圖1所示，包 括置于底座43上的油缸32和栗41;油缸32內(nèi)部有用于存儲油的油腔34;油缸32頂部固設(shè)有 頂帽29，油腔34外包覆有套管2，油缸32內(nèi)設(shè)置有活塞桿31，油缸32和套管2外涂覆有防腐抗 菌膜。
[0044] 本發(fā)明的上述實施例提供的用于油壓工具的油室密封裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而 解決了上述技術(shù)問題。
[0045] 優(yōu)選地，油缸32固設(shè)于底座43上沿高度方向豎直向上延伸。
[0046]優(yōu)選地，油缸32與底座43為螺紋連接。
[0047]優(yōu)選地，栗41與底座43為螺紋連接。
[0048]優(yōu)選地，管套2和油腔34為螺紋連接。
[0049] 圖2是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置的防腐抗菌膜的 制備方法的工藝流程圖。參照圖2,所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：
[0050] Sl，基材的處理:將鋁或鋁合金經(jīng)過500#~800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇 和自來水清洗，依次經(jīng)過除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40 °C下烘干；
[0051] 其中，所述除油溶液的配方為:氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、 乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50~60°C、除油時間為30~45s;所述酸性溶液的配方 為:70 %~80 %硫酸10份、70 %~90 %硝酸1份、50 %高錳酸鉀3份、1 %單乙醇胺、活化溫度 為50~60°C、活化時間為20~30s;酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹 蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；
[0052] S2,成膜:將經(jīng)過步驟Sl處理過的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤 2min;再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤Imin;
[0053]其中，所述處理液配置如下:在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成 溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B， 在溶液B中加超純水水定容至1000 ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5~8.5;
[0054] S3,制備光敏抗菌油漆膜：
[0055] A.制備抗菌粉體:稱取IOg脲胺、IOg碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三 甲基溴化銨，加入1000 ml超純水，搖晃1~2min，加入5g NaCl，搖晃30min，加入lmol/L NaOH 溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5~9.5，采用經(jīng)過拉伸的長頸滴管滴加 AgN03溶液，搖晃30min，標記為溶 液A;
[0056] B.將步驟A中制得的溶液A中加入IOml Ti02溶液，再加入IOml磷酸鋯，于50~60°C 水浴，得到溶液B;
[0057] C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C;在溶液C中加入3g二氧化 娃碳納米管，置于磁力攪拌器上70~80°C攪拌1~2h，逐滴加入正娃酸乙酯，攪拌2~3h，加 入20ml無水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy 193Ir γ射線下照射30min后，置于0.5~ 30KPa負壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000~1200 °C煅燒1~3h，取出冷卻研磨，過1200目 篩即得；
[0058] S4,將經(jīng)過S2處理的基材涂刷上經(jīng)過S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。
[0059] 實驗測試：
[0060] (1)點滴試驗:鹽霧試驗：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90~lOOmg/mL，pH值為6 · 5~ 9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3. h;連續(xù)噴霧168h為一個周期，測量基材表面的腐蝕率。
[0061] 168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn) 象;連續(xù)進行2個周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過0.5mm的起泡點，基材表面的腐蝕率 小于0.5%;試驗進行4個周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過0.8mm的起泡點，基 材表面的腐蝕率小于5%。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大 大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非 常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗進行5個周期后，基材表面的腐蝕率才達到10%。
[0062] (2)抗菌性能測試:檢測該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效 果。結(jié)果如表1、表2、表3所;^:。
[0063] 表1復(fù)合膜對大腸桿菌的抑菌率及6個月后在30min時的抑菌率
[0069] 試驗表明，20分鐘時，該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng) 達到100%，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過長達6個月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對上述 細菌的抑菌率均在96%以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜 具有優(yōu)異的持久抑菌效果。
[0070] 結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑 菌的性能。經(jīng)過含有鈦鋯處理液處理過的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或 者鋁合金表面得到非常好的保護。
[0071]應(yīng)用場景3
[0072] 圖1是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置，如圖1所示，包 括置于底座43上的油缸32和栗41;油缸32內(nèi)部有用于存儲油的油腔34;油缸32頂部固設(shè)有 頂帽29，油腔34外包覆有套管2，油缸32內(nèi)設(shè)置有活塞桿31，油缸32和套管2外涂覆有防腐抗 菌膜。
[0073] 本發(fā)明的上述實施例提供的用于油壓工具的油室密封裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而 解決了上述技術(shù)問題。
[0074] 優(yōu)選地，油缸32固設(shè)于底座43上沿高度方向豎直向上延伸。
[0075]優(yōu)選地，油缸32與底座43為螺紋連接。
[0076]優(yōu)選地，栗41與底座43為螺紋連接。
[0077]優(yōu)選地，管套2和油腔34為螺紋連接。
[0078]圖2是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置的防腐抗菌膜的 制備方法的工藝流程圖。參照圖2,所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：
[0079] Sl，基材的處理:將鋁或鋁合金經(jīng)過500#~800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇 和自來水清洗，依次經(jīng)過除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40 °C下烘干；
[0080] 其中，所述除油溶液的配方為:氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、 乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50~60°C、除油時間為30~45s;所述酸性溶液的配方 為:70 %~80 %硫酸10份、70 %~90 %硝酸1份、50 %高錳酸鉀3份、1 %單乙醇胺、活化溫度 為50~60°C、活化時間為20~30s;酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹 蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；
[0081] S2,成膜:將經(jīng)過步驟Sl處理過的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤 2min;再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤Imin;
[0082] 其中，所述處理液配置如下:在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成 溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B， 在溶液B中加超純水水定容至1000 ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5~8.5;
[0083] S3,制備光敏抗菌油漆膜：
[0084] A.制備抗菌粉體:稱取IOg脲胺、IOg碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三 甲基溴化銨，加入1000 ml超純水，搖晃1~2min，加入5g NaCl，搖晃30min，加入lmol/L NaOH 溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5~9.5，采用經(jīng)過拉伸的長頸滴管滴加 AgN03溶液，搖晃30min，標記為溶 液A;
[0085] B.將步驟A中制得的溶液A中加入IOml Ti02溶液，再加入IOml磷酸鋯，于50~60°C 水浴，得到溶液B;
[0086] C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C;在溶液C中加入3g二氧化 娃碳納米管，置于磁力攪拌器上70~80°C攪拌1~2h，逐滴加入正娃酸乙酯，攪拌2~3h，加 入20ml無水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy 193Ir γ射線下照射30min后，置于0.5~ 30KPa負壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000~1200 °C煅燒1~3h，取出冷卻研磨，過1200目 篩即得；
[0087] S4,將經(jīng)過S2處理的基材涂刷上經(jīng)過S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。
[0088] 實驗測試：
[0089] (1)點滴試驗:鹽霧試驗：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90~lOOmg/mL，pH值為6 · 5~ 9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3. h;連續(xù)噴霧168h為一個周期，測量基材表面的腐蝕率。
[0090] 168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn) 象;連續(xù)進行2個周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過0.5mm的起泡點，基材表面的腐蝕率 小于0.5%;試驗進行4個周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過0.8mm的起泡點，基 材表面的腐蝕率小于5%。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大 大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非 常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗進行5個周期后，基材表面的腐蝕率才達到10%。
[0091] (2)抗菌性能測試:檢測該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效 果。結(jié)果如表1、表2、表3所;^:。
[0092] 表1復(fù)合膜對大腸桿菌的抑菌率及6個月后在30min時的抑菌率
[0094] 表2復(fù)合膜
[0095] 對霉菌的抑菌率及6個月后在30min時的抑菌率
[0097]表3復(fù)合膜對金黃色葡萄球菌的抑菌率及6個月后在30min時的抑菌率

[0099]試驗表明，20分鐘時，該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng) 達到100%，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過長達6個月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對上述 細菌的抑菌率均在98%以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜 具有優(yōu)異的持久抑菌效果。
[0100]結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑 菌的性能。經(jīng)過含有鈦鋯處理液處理過的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或 者鋁合金表面得到非常好的保護。
[0101] 應(yīng)用場景4
[0102] 圖1是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置，如圖1所示，包 括置于底座43上的油缸32和栗41;油缸32內(nèi)部有用于存儲油的油腔34;油缸32頂部固設(shè)有 頂帽29，油腔34外包覆有套管2，油缸32內(nèi)設(shè)置有活塞桿31，油缸32和套管2外涂覆有防腐抗 菌膜。
[0103] 本發(fā)明的上述實施例提供的用于油壓工具的油室密封裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而 解決了上述技術(shù)問題。
[0104] 優(yōu)選地，油缸32固設(shè)于底座43上沿高度方向豎直向上延伸。
[0105]優(yōu)選地，油缸32與底座43為螺紋連接。
[0106]優(yōu)選地，栗41與底座43為螺紋連接。
[0107]優(yōu)選地，管套2和油腔34為螺紋連接。
[0108] 圖2是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置的防腐抗菌膜的 制備方法的工藝流程圖。參照圖2,所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：
[0109] Sl，基材的處理:將鋁或鋁合金經(jīng)過500#~800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇 和自來水清洗，依次經(jīng)過除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40 °C下烘干；
[0110]其中，所述除油溶液的配方為:氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、 乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50~60°C、除油時間為30~45s;所述酸性溶液的配方 為:70 %~80 %硫酸10份、70 %~90 %硝酸1份、50 %高錳酸鉀3份、1 %單乙醇胺、活化溫度 為50~60°C、活化時間為20~30s;酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹 蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；
[0111] S2，成膜:將經(jīng)過步驟Sl處理過的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤 2min;再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤Imin;
[0112] 其中，所述處理液配置如下:在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成 溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B， 在溶液B中加超純水水定容至1000 ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5~8.5;
[0113] S3,制備光敏抗菌油漆膜：
[0114] A.制備抗菌粉體:稱取IOg脲胺、IOg碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三 甲基溴化銨，加入1000 ml超純水，搖晃1~2min，加入5g NaCl，搖晃30min，加入lmol/L NaOH 溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5~9.5，采用經(jīng)過拉伸的長頸滴管滴加 AgN03溶液，搖晃30min，標記為溶 液A;
[0115] B.將步驟A中制得的溶液A中加入IOml Ti02溶液，再加入IOml磷酸鋯，于50~60°C 水浴，得到溶液B;
[0116] C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C;在溶液C中加入3g二氧化 娃碳納米管，置于磁力攪拌器上70~80°C攪拌1~2h，逐滴加入正娃酸乙酯，攪拌2~3h，加 入20ml無水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy 193Ir γ射線下照射30min后，置于0.5~ 30KPa負壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000~1200 °C煅燒1~3h，取出冷卻研磨，過1200目 篩即得；
[0117] S4,將經(jīng)過S2處理的基材涂刷上經(jīng)過S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。
[0118]實驗測試：
[0119] (1)點滴試驗:鹽霧試驗：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90~100mg/mL，pH值為6 · 5~ 9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3. h;連續(xù)噴霧168h為一個周期，測量基材表面的腐蝕率。
[0120] 168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn) 象;連續(xù)進行2個周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過0.5mm的起泡點，基材表面的腐蝕率 小于0.5%;試驗進行4個周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過0.8mm的起泡點，基 材表面的腐蝕率小于5%。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大 大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非 常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗進行5個周期后，基材表面的腐蝕率才達到10%。
[0121] (2)抗菌性能測試:檢測該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效 果。結(jié)果如表1、表2、表3所;^:。
[0122] 表1復(fù)合膜對大腸桿菌的抑菌率及6個月后在30min時的抑菌率

[0129]試驗表明，20分鐘時，該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng) 達到100%，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過長達6個月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對上述 細菌的抑菌率均在99%以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜 具有優(yōu)異的持久抑菌效果。
[0130]結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑 菌的性能。經(jīng)過含有鈦鋯處理液處理過的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或 者鋁合金表面得到非常好的保護。
[0131] 應(yīng)用場景5
[0132] 圖1是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置，如圖1所示，包 括置于底座43上的油缸32和栗41;油缸32內(nèi)部有用于存儲油的油腔34;油缸32頂部固設(shè)有 頂帽29，油腔34外包覆有套管2，油缸32內(nèi)設(shè)置有活塞桿31，油缸32和套管2外涂覆有防腐抗 菌膜。
[0133] 本發(fā)明的上述實施例提供的用于油壓工具的油室密封裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而 解決了上述技術(shù)問題。
[0134] 優(yōu)選地，油缸32固設(shè)于底座43上沿高度方向豎直向上延伸。
[0135] 優(yōu)選地，油缸32與底座43為螺紋連接。
[0136] 優(yōu)選地，栗41與底座43為螺紋連接。
[0137] 優(yōu)選地，管套2和油腔34為螺紋連接。
[0138] 圖2是根據(jù)一示例性實施例示出的用于油壓工具的油室密封裝置的防腐抗菌膜的 制備方法的工藝流程圖。參照圖2,所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：
[0139] Sl，基材的處理:將鋁或鋁合金經(jīng)過500#~800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇 和自來水清洗，依次經(jīng)過除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40 °C下烘干；
[0140]其中，所述除油溶液的配方為:氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、 乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50~60°C、除油時間為30~45s;所述酸性溶液的配方 為:70 %~80 %硫酸10份、70 %~90 %硝酸1份、50 %高錳酸鉀3份、1 %單乙醇胺、活化溫度 為50~60°C、活化時間為20~30s;酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹 蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；
[0141] S2,成膜:將經(jīng)過步驟SI處理過的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤 2min;再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤Imin;
[0142] 其中，所述處理液配置如下:在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成 溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B， 在溶液B中加超純水水定容至1000 ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5~8.5;
[0143] S3,制備光敏抗菌油漆膜：
[0144] A.制備抗菌粉體:稱取IOg脲胺、IOg碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三 甲基溴化銨，加入1000 ml超純水，搖晃1~2min，加入5g NaCl，搖晃30min，加入lmol/L NaOH 溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5~9.5，采用經(jīng)過拉伸的長頸滴管滴加 AgN03溶液，搖晃30min，標記為溶 液A;
[0145] B.將步驟A中制得的溶液A中加入IOml Ti02溶液，再加入IOml磷酸鋯，于50~60°C 水浴，得到溶液B;
[0146] C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C;在溶液C中加入3g二氧化 娃碳納米管，置于磁力攪拌器上70~80°C攪拌1~2h，逐滴加入正娃酸乙酯，攪拌2~3h，加 入20ml無水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy 193Ir γ射線下照射30min后，置于0.5~ 30KPa負壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000~1200 °C煅燒1~3h，取出冷卻研磨，過1200目 篩即得；
[0147] S4,將經(jīng)過S2處理的基材涂刷上經(jīng)過S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。
[0148] 實驗測試：
[0149] (1)點滴試驗:鹽霧試驗：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90~100mg/mL，pH值為6 · 5~ 9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3. h;連續(xù)噴霧168h為一個周期，測量基材表面的腐蝕率。
[0150] 168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn) 象;連續(xù)進行2個周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過0.5mm的起泡點，基材表面的腐蝕率 小于0.5%;試驗進行4個周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過0.8mm的起泡點，基 材表面的腐蝕率小于5%。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大 大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非 常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗進行5個周期后，基材表面的腐蝕率才達到10%。
[0151] (2)抗菌性能測試:檢測該復(fù)合膜對大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效 果。結(jié)果如表1、表2、表3所;^:。
[0152] 表1復(fù)合膜對大腸桿菌的抑菌率及6個月后在30min時的抑菌率
[0154] 表2復(fù)合膜對霉菌的抑菌率及6個月后在30min時的抑菌率
Lm 58」 試驗表明，20分鉀時，該炅甘膜對χ腸什囷、莓囷和金萸β匍甸壞囷的?Ψ囷卒匕綸 達到100%，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過長達6個月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對上述 細菌的抑菌率均在96%以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜 具有優(yōu)異的持久抑菌效果。
[0159]結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑 菌的性能。經(jīng)過含有鈦鋯處理液處理過的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或 者鋁合金表面得到非常好的保護。
[0160]最后應(yīng)當說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對本發(fā)明保 護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細地說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng) 當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實 質(zhì)和范圍。
【主權(quán)項】
1. 用于油壓工具的油室密封裝置，其特征在于，包括置于底座上的油缸和栗；油缸內(nèi)部 有用于存儲油的油腔;油缸頂部固設(shè)有頂帽，油腔外包覆有套管，油缸內(nèi)設(shè)置有活塞桿，油 缸和套管外涂覆有防腐抗菌膜。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于油壓工具的油室密封裝置，其特征在于，油缸固設(shè)于底座 上沿高度方向豎直向上延伸。3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于油壓工具的油室密封裝置，其特征在于，油缸與底座為螺 紋連接。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的用于油壓工具的油室密封裝置，其特征在于，栗與底座為螺紋 連接。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于油壓工具的油室密封裝置，其特征在于，管套和油腔為螺 紋連接。
【文檔編號】C09D1/00GK106086863SQ201610713260
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年8月23日
【發(fā)明人】不公告發(fā)明人
【申請人】孟玲