一種含金尾礦或氰化尾渣預(yù)處理脫硅浸金的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于有色冶金領(lǐng)域，特別涉及一種含金尾礦或氰化尾渣預(yù)處理脫硅浸金的 方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 我國黃金礦山的數(shù)量、規(guī)模日趨增長，隨之尾礦量也大幅度增長。據(jù)不完全數(shù)據(jù) 統(tǒng)計表明，中國黃金每年產(chǎn)生尾礦量可達(dá)2000多萬噸，在這些排放的尾礦中金的品位依然 很高，尤其是在我國較早開采的黃金礦山以及難浸黃金礦山的尾礦中，金的品位甚至可達(dá) 7. 13g/t。因此，將含金尾礦作為二次資源回收利用，受到黃金生產(chǎn)企業(yè)的高度重視。
[0003] 含金尾礦一般指礦石提取黃金精礦后所排出的廢渣，由于過去采金及選冶技術(shù)落 后，致使相當(dāng)一部分金丟失在尾礦中。這些尾礦除浮選后尾渣，大部分為氰化后為尾渣，這 些尾渣中含有大量的脈石礦物、殘留的CN-和浮選藥劑，尾渣中各礦物的粒度極細(xì)，并且 可回收礦物受到氰化過程的影響。相關(guān)資料表明，多數(shù)焙砂氰化尾渣金的品位達(dá)1~3g/t 以上；細(xì)菌氧化氰化尾渣中金的品位一般可達(dá)3~11. 2g/t，這兩種氰化尾渣中的金都難以 再氰化浸出回收，因此，如何提高這些含金尾礦或氰化尾渣金的氰化浸出率，是黃金生產(chǎn)和 科研的重要研究課題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明目的主要是提供一種含金尾礦或氰化尾渣預(yù)處理脫硅浸金的方法，該方法 能顯著提高含金尾礦或氰化尾渣中金的浸出率，充分提取尾礦和尾渣中殘留的金，以解決 常規(guī)提金方法中存在的工藝流程長，浸出效果差以及污染嚴(yán)重等缺點(diǎn)。
[0005] 為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的了如下的技術(shù)方案：
[0006] 以含金尾礦或氰化尾渣為原料，首先采用高壓低濃度堿浸脫除尾渣中一部分二氧 化硅，再采用常壓高濃度堿浸最大限度地脫除尾渣中的二氧化硅，然后對脫除二氧化硅后 的尾渣進(jìn)行氰化法提取金，其具體步驟如下：
[0007] 1)將含金尾礦或氰化尾渣倒入高壓釜中，與堿液混合均勻，加熱并恒溫反應(yīng)，冷卻 過濾，濾液經(jīng)調(diào)節(jié)制成水玻璃或硅酸鈉溶液等硅產(chǎn)品；
[0008] 2)將步驟1)中濾渣加入常壓反應(yīng)器中，加入高濃度堿液，加熱后反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束 后冷卻，稀釋過濾，濾液經(jīng)調(diào)節(jié)后作為步驟1)中高壓反應(yīng)的堿液，濾渣用于浸出金；
[0009] 3)步驟2)中的濾渣加入氰化鈉溶液并加入氧化鈣，調(diào)節(jié)礦漿的pH為9~11后， 進(jìn)行氰化處理，浸出液用于回收金，浸出渣用于回收鐵。
[0010] 優(yōu)選地，步驟1)中堿液的濃度為10%~50%;含金尾礦或氰化尾渣與堿液的固液 比為1:1~1:5 ;反應(yīng)溫度為100~300°C;反應(yīng)時間為1~5小時。
[0011] 優(yōu)選地，步驟2)中高濃度堿液的濃度為50%~90% ;反應(yīng)溫度為220°C~300°C; 反應(yīng)時間為〇. 5~3小時。
[0012] 優(yōu)選地，本發(fā)明所采用的含金尾礦或氰化尾渣中金的品位為1. 6~4.lg/t。
[0013] 優(yōu)選地，所述堿液或高濃度堿液為氫氧化鈉溶液，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)需要還可 以選擇其他種類的堿液，比如氫氧化鉀溶液等。
[0014] 本發(fā)明的方法將含金尾礦或氰化尾渣的金的浸出率提高到85. 63%以上。
[0015] 本發(fā)明采用兩步堿浸出，以利于高濃度堿液的回收以及硅產(chǎn)品的制備，使整個工 藝清潔，綠色環(huán)保，高效，簡便。
【附圖說明】
[0016] 圖1為本發(fā)明含金尾礦或氰化尾渣預(yù)處理脫硅浸金的方法的路線圖。
【具體實(shí)施方式】
[0017] 下面以附圖和【具體實(shí)施方式】對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
[0018] 如圖1所示，一種含金尾礦或氰化尾渣預(yù)處理脫硅浸金的方法，所述方法包括如 下步驟：
[0019] 1)將含金尾礦或氰化尾渣倒入高壓釜中，與堿液混合均勻，加熱并恒溫反應(yīng)，冷卻 過濾，濾液經(jīng)調(diào)節(jié)制成水玻璃或硅酸鈉溶液等硅產(chǎn)品；
[0020] 2)將步驟1)中濾渣加入常壓反應(yīng)器中，加入高濃度堿液，加熱后反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束 后冷卻，稀釋過濾，濾液經(jīng)調(diào)節(jié)后作為步驟1)中高壓反應(yīng)的堿液，濾渣用于浸出金；
[0021] 3)步驟2)中的濾渣加入氰化鈉溶液并加入氧化鈣，調(diào)節(jié)礦漿的pH為9~11后， 進(jìn)行氰化處理，浸出液用于回收金，浸出渣用于回收鐵或其他有價金屬。
[0022] 實(shí)施例1 :
[0023] 內(nèi)蒙古某含金尾礦，含金4.lg/t，其他化學(xué)成分如下表1所示。
[0024] 表1內(nèi)蒙古某含金尾礦中除金外的化學(xué)成分/%
[0025]
[0026] 常規(guī)方法：取含金尾礦100g，按固液比1:3加入5%的氰化鈉溶液，并用氧化鈣將 pH調(diào)節(jié)為10. 0,對其曝氣并攪拌浸出48小時，金浸出率為10.86%。
[0027] 本發(fā)明方法：取含金尾礦200g，固液比是1:5,加入40%NaOH溶液，加入高壓釜， 在180°C下反應(yīng)2小時，待冷卻后取出，過濾；濾渣烘干后加入常壓反應(yīng)器，按固液比1:3,加 入80%NaOH，在280°C下，攪拌2小時，然后稀釋進(jìn)行二次過濾，硅的浸出率為92. 6%，然后 再將二次濾渣與氰化鈉溶液及氧化鈣進(jìn)行調(diào)漿，其礦漿pH為10. 0,氰化鈉濃度為5 %，曝氣 并攪拌浸出48小時，金浸出率為87. 54%。
[0028] 本發(fā)明方法：取氰化尾渣200g，固液比是1:4,加入30%NaOH溶液，加入高壓釜， 在180°C下反應(yīng)3小時，待冷卻后取出，過濾；濾渣烘干后加入常壓反應(yīng)器，按固液比1:4,加 入50%NaOH，在250°C下，攪拌3小時，然后稀釋進(jìn)行二次過濾，硅的浸出率為87. 9%，然后 再將二次濾渣與氰化鈉溶液及氧化鈣進(jìn)行調(diào)漿，其礦漿pH為10. 0,氰化鈉濃度為5 %，曝氣 并攪拌浸出48小時，金浸出率為84. 63%。
[0029] 本發(fā)明方法：取氰化尾渣200g，固液比是1:2,加入10%NaOH溶液，加入高壓釜， 在150°C下反應(yīng)5小時，待冷卻后取出，過濾；濾渣烘干后加入常壓反應(yīng)器，按固液比1:5,加 入75%NaOH，在250°C下，攪拌1小時，然后稀釋進(jìn)行二次過濾，硅的浸出率為84. 9%，然后 再將二次濾渣與氰化鈉溶液及氧化鈣進(jìn)行調(diào)漿，其礦漿pH為10. 0,氰化鈉濃度為5 %，曝氣 并攪拌浸出48小時，金浸出率為80. 74%。
[0030] 實(shí)施例2:
[0031] 山東某含金尾礦，含金1. 6g/t，其他化學(xué)成分如下表2所不。
[0032] 表2山東某含金尾礦中除金外的化學(xué)成分/%
[0033]
[0034] 常規(guī)方法：取含金尾礦100g，按固液比1: 3加入5%的氰化鈉溶液，并用氧化鈣將 pH調(diào)節(jié)為10. 0,對其曝氣并攪拌浸出48小時，金浸出率為20. 63%。
[0035] 本發(fā)明方法：取含金尾礦200g，固液比是1:5,加入50%NaOH溶液，加入高壓釜， 在300°C下反應(yīng)2小時，待冷卻后取出，過濾；濾渣烘干后加入常壓反應(yīng)器，按固液比1:6,加 入50%NaOH，在220°C下，攪拌2小時，然后稀釋進(jìn)行二次過濾，硅的浸出率為95. 48%，將 二次濾渣與氰化鈉溶液及氧化鈣進(jìn)行調(diào)漿，其礦漿pH為10. 0,氰化鈉濃度為5 %，曝氣并攪 拌浸出48小時，金浸出率為92. 66%。
[0036] 本發(fā)明方法：取氰化尾渣200g，固液比是1:1，加入20%NaOH溶液，加入高壓釜， 在180°C下反應(yīng)2小時，待冷卻后取出，過濾；濾渣烘干后加入常壓反應(yīng)器，按固液比1:3,加 入85%NaOH，在250°C下