氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素及尾渣無害化處理的工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素及尾渣 無害化處理的工藝。
【背景技術(shù)】
[0002] 氰化冶金法由于其具備的回收率高、對礦石適應(yīng)性強(qiáng)、工藝流程簡單、成本低等優(yōu) 點而被廣泛的應(yīng)用于黃金冶煉，目前已經(jīng)成為最主要的黃金冶煉方法。氰化冶金法大量被 應(yīng)用的同時，其生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾渣卻沒有得到有效處理。這些氰化尾渣中除卻含有低 品位的金和銀之外，還含有一定量的銅、鋅、鐵等有價元素，直接排放會給環(huán)境造成很大負(fù) 擔(dān)。同時，基于氰化尾渣較高的綜合利用價值，所以行業(yè)內(nèi)大多會對氰化尾渣加以回收處 理。然而，目前行業(yè)內(nèi)的氰化尾渣回收處理方法金銀銅鋅等有價元素回收率普遍較低，重金 屬等含量偏高致使其廢物直接排放仍會對環(huán)境照成危害，必須進(jìn)入環(huán)保廠再處理；同時，行 業(yè)內(nèi)的氰化尾渣回收處理方法中多數(shù)添加了大量新的其他化學(xué)物質(zhì)（例如強(qiáng)酸、強(qiáng)堿、）， 產(chǎn)出廢物較多，不符合原子經(jīng)濟(jì)學(xué)，對環(huán)境影響較大。
[0003] 公布號為CN104046787A的中國發(fā)明專利申請即公布了一種焙燒氰化浸取氰化尾 渣的回收工藝。該回收工藝中不僅使用了諸如NaOH等強(qiáng)堿性化學(xué)試劑，而且還使用了劇毒 化學(xué)品NaCN。處理過程中安全隱患較大，且處理完畢之后的尾礦仍然毒性較高，不能直接排 放，需送至污泥或污水廠再處理，成本較高。同時，該回收工藝回收效果仍不佳，如該工藝提 供的2個實施例所述，Au的回收率為90. 2%、81. 7%，Ag的回收率為83. 9%、79. 4%，Au和 Ag的回收率均較低，而且還未能獲得純度較高的金銀；同時，尾礦中的TFe的品味為50%、 49 %，也未能將鐵很好的從氰化尾渣中分離出來。
[0004] 薛光等.從焙燒氰化尾渣中回收金、銀[J].礦產(chǎn)綜合利用，2002,（2) :46-48.即 公開了一種"采用添加劑進(jìn)行尾渣焙燒一一氰化浸出的工藝"。該工藝中不僅使用了尾料難 以去除的添加劑SC，而且在氰化浸出步驟中勢必使用到了劇毒氰化物，安全隱患較大、尾礦 仍毒性較高不能直接排放。同時，如該文文中所述，該工藝的金銀回收率僅能達(dá)到61. 54% 和76. 81%，回收率較為低下。
[0005] 公布號為CNl01914683A的中國發(fā)明專利申請即公開了"一種氰化尾渣高值化無 廢利用的方法"。該方法相較之于前幾種回收工藝的優(yōu)異之處在于，污物排放量很少、基本 可實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。但是其存在的缺點是工藝步驟極端復(fù)雜，且工藝過程中有HCN產(chǎn)生，安全 隱患較大，同時，該方法的有價元素回收率也較低。
[0006] 綜上，現(xiàn)有的氰化尾渣處理方法普遍存在有價元素回收率低、污物排放量大、無法 實現(xiàn)清潔生產(chǎn)、工藝安全隱患大、對環(huán)境不友好、工藝復(fù)雜、處理成本高昂等等不足，因此亟 待一種優(yōu)異的氰化尾渣工藝方法解決前述的種種不足。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明提供了一種有價元素回收率高、污物 排放量微少的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素及尾渣無害化處理的工藝。
[0008] 本發(fā)明氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝的核心關(guān)鍵點之一便在于：在 焙燒之前將氯化劑與氰化尾渣混合制球。優(yōu)選的是，先將氯化劑與氰化尾渣混合均勻，然后 將兩者的混合物料制備成直徑5mm?15mm的圓球。
[0009] 具體的，本文中提供一種本發(fā)明氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝的具 體實施方法，包括以下步驟：
[0010] a.混料：將待處理的氰化尾渣與氯化劑按照干重重量比1:0. 05?0. 07的比例均 勻混合，得到混料；
[0011] b.制球：將步驟a所得混料制成直徑5mm?15mm的圓球；
[0012] C.焙燒：將步驟b所得圓球置入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)烘干、焙燒，焙燒溫度控制在500°C? 1100°C，焙燒時間控制在I. 5h?3h，焙燒過程中產(chǎn)生塵氣，焙燒完畢后得到焙燒殘渣；
[0013] d.金銀沉降：使用水吸收沉降步驟c焙燒過程中產(chǎn)生的塵氣，得到渾濁液一，壓濾 渾濁液一得到濾餅一和濾液一；濾餅一即為含金銀精粉；
[0014] e.銅鋅沉降：向步驟d所得濾液一中加入氧化媽直至溶液pH = 7?7. 8,得到渾 濁液二，壓濾渾濁液二得到濾餅二和濾液二；濾餅二即為含銅鋅精粉。
[0015] 進(jìn)一步優(yōu)選的是，氯化劑為氯化鈣。氯化鈣相較之于氯化鈉，具有一定程度的吸濕 性，能夠提高與濕潤的氰化尾渣的混合效果，也有利于下步驟的制球操作。
[0016] 進(jìn)一步優(yōu)選的是，待處理的氰化尾渣的含水量為15?20wt%。過高或者過低的含 水量均不利于氯化劑與氰化尾渣的混合制球。含水量控制在15?20wt%內(nèi)效果最佳。
[0017] 進(jìn)一步優(yōu)化后的技術(shù)方案是：該工藝還包括金銀精制的步驟f，具體為：
[0018] f.將步驟d所得濾餅一調(diào)漿，加入鋅粉置換出金銀，過濾；用水氯化法將濾餅中的 金銀溶解進(jìn)入溶液，過濾；濾液加入草酸還原以使金銀析出，再過濾，既得海綿金銀。通過步 驟f的金銀精制，可以獲得純度高達(dá)95wt %的海綿金和海綿銀。
[0019] 更進(jìn)一步優(yōu)化后的技術(shù)方案是：所述步驟d中的濾液一繼續(xù)吸收焙燒過程中產(chǎn)生 的塵氣，再壓濾，濾液再吸附塵氣，如此循環(huán)，直至壓濾濾液處于飽和狀態(tài)，再進(jìn)行步驟e的 操作。該段的技術(shù)方案設(shè)計，是為了使濾液一能夠得到充分利用，避免資源和能源浪費。
[0020] 更進(jìn)一步優(yōu)化后的技術(shù)方案是：所述步驟e中還包含將濾液二濃縮的步驟，濃縮 之后得到的固體主成分為氯化鈣，所得氯化鈣固體返回步驟a再利用。優(yōu)選的，使用步驟c 中所得焙燒殘渣的余熱為所述步驟e中濾液二的濃縮提供熱量。
[0021] 更進(jìn)一步優(yōu)化后的技術(shù)方案是：對余熱利用完畢的焙燒殘渣進(jìn)行磁選，獲得鐵精 粉和尾礦，將尾礦制作成氣孔磚。
[0022] 如上，本發(fā)明氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝具有如下有益效果：
[0023] 其一，本發(fā)明氰化尾渣回收處理工藝的有價元素回收率高，依照本發(fā)明提供的回 收工藝，Au的回收率可達(dá)96. 2%?97. 4%，Ag的回收率可達(dá)93. 6%?94. 7%，尾礦中Fe 的重量份含量可降至8%以下。
[0024] 其二，本發(fā)明的氰化尾渣回收處理工藝，未使用氰化物等劇毒品，對環(huán)境友好，而 且能夠真正實現(xiàn)無污染零排放。尾礦各項環(huán)保指標(biāo)合格，可直接制作成氣孔磚再利用。
[0025] 其三，本發(fā)明的氰化尾渣回收處理工藝，工藝步驟簡潔、簡便易行適于規(guī)模化工業(yè) 生產(chǎn)推廣。整個工藝過程中使用的添加劑較少，且諸如氯化鈣等皆可循環(huán)使用，焙燒殘渣預(yù) 熱還可以通過熱交換為濾液二的濃縮提供熱量，能夠進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)循環(huán)可持 續(xù)生產(chǎn)。
【附圖說明】
[0026] 圖1是本發(fā)明氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝流程框圖。
【具體實施方式】
[0027] 下面結(jié)合附圖及具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步闡述。
[0028] 某金礦氰化尾渣的相關(guān)主要元素檢測指標(biāo)如下表1所示。
[0029] 表 1
[0030]
【主權(quán)項】
1. 氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于：該工藝在焙燒之前還包 括將氯化劑與氰化尾渣混合制球的步驟。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于， 所述混合制球具體為：將氯化劑與氰化尾渣混合均勻后，將兩者的混合物料制備成直徑 5mm?15mm的圓球。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于， 該工藝具體包括以下步驟： a. 混料：將待處理的氰化尾渣與氯化劑按照干重重量份1:0. 05?0. 07的比例均勻混 合，得到混料； b. 制球：將步驟a所得混料制成直徑5mm?15mm的圓球； c. 焙燒：將步驟b所得圓球置入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)烘干、焙燒，焙燒溫度控制在500°C? 1100°C，焙燒時間控制在I. 5h?3h，焙燒過程中產(chǎn)生塵氣，焙燒完畢后得到焙燒殘渣； d. 金銀沉降：使用水吸收沉降步驟c焙燒過程中產(chǎn)生的塵氣，得到渾濁液一，壓濾渾濁 液一得到濾餅一和濾液一；濾餅一即為含金銀精粉； e. 銅鋅沉降：向步驟d所得濾液一中加入氧化鈣直至溶液pH = 7?7. 8,得到渾濁液 二，壓濾渾濁液二得到濾餅二和濾液二；濾餅二即為含銅鋅精粉。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于： 所述氯化劑為氯化鈣。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于： 所述待處理的氰化尾渣的含水量為15?20wt%。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于， 該工藝還包括金銀精制的步驟f，具體為： f. 將步驟d所得濾餅一調(diào)漿，加入鋅粉置換出金銀，過濾；用水氯化法將濾餅中的金銀 溶解進(jìn)入溶液，過濾；濾液加入草酸還原以使金銀析出，再過濾，既得海綿金銀。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于： 所述步驟d中的濾液一繼續(xù)吸收焙燒過程中產(chǎn)生的塵氣，再壓濾，濾液再吸附塵氣，如此循 環(huán)，直至壓濾濾液處于飽和狀態(tài)，再進(jìn)行步驟e的操作。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于： 所述步驟e中還包含將濾液二濃縮的步驟，濃縮之后得到的固體主成分為氯化鈣，所得氯 化鈣固體返回步驟a再利用。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于： 使用步驟c中所得焙燒殘渣的余熱為所述步驟e中濾液二的濃縮提供熱量。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素的工藝，其特征在于： 對余熱利用完畢的焙燒殘渣進(jìn)行磁選，獲得鐵精粉和尾礦，將尾礦制作成氣孔磚。
【專利摘要】本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種氯化焙燒法回收氰化尾渣中有價元素及尾渣無害化處理的工藝。發(fā)明的關(guān)鍵點之一在于在焙燒之前將氯化劑與氰化尾渣混合制球。優(yōu)選的是，先將氯化劑與氰化尾渣混合均勻，然后將兩者的混合物料制備成直徑5mm～15mm的圓球。發(fā)明的氰化尾渣回收處理工藝具備有價元素回收率高、污物零排放、工藝簡潔易操作、成低易推廣應(yīng)用等優(yōu)點。
【IPC分類】C22B7-04, C22B1-08
【公開號】CN104561528
【申請?zhí)枴緾N201510036316
【發(fā)明人】宋偉書
【申請人】煙臺晨昊鋅業(yè)有限公司
【公開日】2015年4月29日
【申請日】2015年1月22日