一種利用氰化尾渣再選銅鉛硫后的廢渣制磚的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種制磚的方法，尤其涉及一種利用氰化尾渣制磚的方法，屬于黃金選冶固廢物無廢化綜合利用及建筑材料技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]黃金氰化尾渣是黃金生產(chǎn)過程中排放的固體廢棄物，含有劇毒氰化物和重金屬等有害成份。目前我國黃金礦山每年產(chǎn)出氰化尾渣690多萬噸，僅招遠(yuǎn)地區(qū)每年就產(chǎn)出氰化尾渣125萬噸，尾渣長期堆放且逐年增加，占用大量耕地，容易造成環(huán)境污染。如何高效綜合利用氰化尾渣成為制約黃金冶煉企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的行業(yè)難題。
[0003]圍繞氰化尾渣中有價元素的綜合回收，將提金尾渣中的金銀銅硫鉛鋅等有價元素進(jìn)行多次再富集再回收，富集回收產(chǎn)出鉛銀精礦、銅精礦，硫精礦等再生產(chǎn)品，雖然黃金資源的利用率得到一定的利用，產(chǎn)品鏈條亦得到延伸，但是在當(dāng)前的技術(shù)經(jīng)濟條件下，因技術(shù)及成本因素，再選銅鉛硫廢渣已不宜再進(jìn)一步分選，即使再選分選回收率亦不高，經(jīng)濟效益不顯著。但再選銅鉛硫廢渣對地面環(huán)境的污染表現(xiàn)是多方面的:其一，再選銅鉛硫廢渣直接攜帶超標(biāo)污染物質(zhì)，如放射性元素及其他有害組分；其二，選礦過程使用的化學(xué)藥劑殘存于尾礦與其中某些組分反應(yīng)，產(chǎn)生新的污染源；其三，因尾礦發(fā)生氧化、水解和風(fēng)化等表生變化，經(jīng)風(fēng)力攜帶極易造成揚塵污染事故等，只有整體有效利用尾礦，才不致于浪費尾礦的有用資源，而且使尾礦堆存地得以恢復(fù)原生態(tài)面貌，使環(huán)境治理持之以恒，進(jìn)入良性循環(huán)，實現(xiàn)尾礦利用資源化、產(chǎn)業(yè)化與環(huán)境和諧雙贏，因而進(jìn)行再選銅鉛硫廢渣制磚技術(shù)的應(yīng)用研究顯得尤為重要。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明針對現(xiàn)有廢渣利用技術(shù)存在的不足，提供一種利用氰化尾渣再選銅鉛硫后的廢渣制磚的方法。
[0005]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下:
[0006]一種利用氰化尾渣再選銅鉛硫后的廢渣制磚的方法，其特征在于，包括
[0007]如下步驟:
[0008]I)降硫:將多級分段再選銅鉛硫精礦后產(chǎn)生的廢渣打入調(diào)漿槽內(nèi)調(diào)制為濃度40?50wt %的礦漿，將所得礦漿打入高效螺旋溜槽，在重力及離心力的作用下產(chǎn)出高品位硫精礦和硫含量< 2wt %的尾礦，所得高品位硫精礦作為焙燒金精礦配礦原料生產(chǎn)硫酸；
[0009]2)除氰:步驟I)中所得的硫含量< 2%的尾礦經(jīng)調(diào)漿槽調(diào)制為礦漿，向其中加入焦亞硫酸鈉和雙氧水，調(diào)制體系pH為2?4，攪拌充分反應(yīng)除氰，脫水壓濾得到脫水廢渣；
[0010]3)消化反應(yīng):將步驟2)中所得脫水廢渣按如下重量比配料，脫水廢渣:70?73wt%、石灰:1?3wt%、水泥:2?4wt%、招粉:0.I?0.3wt%、水余量，將所得混合物攪拌均勻，混合消化反應(yīng)，得到加氣塊標(biāo)準(zhǔn)的漿料；
[0011]4)成型及蒸養(yǎng):將步驟3)中所得的漿料澆注于坯模內(nèi)，于40?50°C溫度下發(fā)泡30?45分鐘得到成型胚體，將所得胚體吊放到蒸養(yǎng)室內(nèi)于45?55°C蒸養(yǎng)3?4小時得到生磚還體；
[0012]5)切割胚體:將步驟4)中所得的坯體脫模后，放到切割機上削邊、切割得到砌塊坯磚，切割所得邊料收集于集料斗內(nèi)經(jīng)運輸帶返回步驟3);
[0013]6)高壓蒸養(yǎng):將步驟5)中所得的砌塊坯磚置于高壓蒸壓釜內(nèi)蒸養(yǎng)，設(shè)置溫度為190?220°C，壓力10?12Mpa，經(jīng)8?12小時蒸養(yǎng)后撤壓將壓力控制為5?7Mpa，溫度設(shè)置為150?180°C，蒸養(yǎng)I?2小時后進(jìn)行二次撤壓將壓力控制為I?2Mpa，溫度設(shè)置為100?120°C蒸養(yǎng)I?2小時后將壓力變換為大氣壓，溫度降為40°C后通過軌道車出釜得成品磚。
[0014]進(jìn)一步，步驟I)中所得的尚品位硫精礦的硫含量為22?26wt %。
[0015]進(jìn)一步，步驟2)中調(diào)制礦漿的濃度為30?35wt%。
[0016]進(jìn)一步，步驟2)中以尾礦的重量計，加入0.3?0.5kg/t的焦亞硫酸鈉和0.1?
0.3kg/t的雙氧水。
[0017]進(jìn)一步，步驟2)中攪拌反應(yīng)的時間為2?3小時。
[0018]進(jìn)一步，步驟3)中所述混合消化反應(yīng)時間為5?6小時。
[0019]本發(fā)明的有益效果是:
[0020]I)本發(fā)明的方法制得的加氣磚具有大量的氣孔和微孔，具有良好的保溫隔熱性能，抗壓強度高；
[0021]2)工藝流程簡單，原料廉價易得，易于實現(xiàn)；
[0022]3)變廢為寶，提高資源利用率，減少環(huán)境的污染。
【具體實施方式】
[0023]以下結(jié)合實例對本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
[0024]實施例1:
[0025]一種利用氰化尾渣再選銅鉛硫后的廢渣制磚的方法，包括如下步驟:
[0026]I)降硫??經(jīng)36小時的氰化浸出-洗滌-脫水壓濾產(chǎn)出的氰化提金尾渣，經(jīng)多級分段再選銅鉛硫精礦后產(chǎn)出的廢渣打入調(diào)漿槽內(nèi)調(diào)制為濃度40wt %的礦漿，將所得礦漿打入尚效螺旋溜槽，在重力及尚心力的作用下廣出硫含量為22wt %的尚品位硫精礦和硫含量
1.5wt%的尾礦，所得高品位硫精礦作為焙燒金精礦配礦原料生產(chǎn)硫酸；
[0027]2)除氰:步驟I)中所得的硫含量1.5被％的尾礦經(jīng)調(diào)漿槽調(diào)制為濃度為30wt%的礦楽，以尾礦的重量計，向其中加入0.3kg/t的焦亞硫酸鈉和0.lkg/t的雙氧水，調(diào)制體系PH為2，攪拌反應(yīng)2小時除氰，經(jīng)栗打入立式壓濾機脫水壓濾得到脫水后的廢渣；
[0028]3)消化反應(yīng):將步驟2)中所得脫水廢渣按如下重量比配料，脫水廢渣:73wt%、石灰:3wt%、水泥:4wt%、招粉:0.3wt%、水:19.7wt%，將所得混合物攪拌均勾，混合消化反應(yīng)6小時，得到加氣塊標(biāo)準(zhǔn)的漿料；
[0029]4)成型及蒸養(yǎng):將步驟3)中所得的漿料澆注于坯模內(nèi)，于40°C溫度下發(fā)泡30分鐘得到成型胚體，將所得胚體吊放到蒸養(yǎng)室內(nèi)于45°C蒸養(yǎng)3小時得到生磚坯體；
[0030]5)切割胚體:將步驟4)中所得的坯體脫模后，放到切割機上削邊、切割得到砌塊坯磚，切割所得邊料收集于集料斗內(nèi)經(jīng)運輸帶返回步驟3);
[0031]6)高壓蒸養(yǎng):將步驟5)中所得的砌塊坯磚置于高壓蒸壓釜內(nèi)蒸養(yǎng)，設(shè)置溫度為190°C，壓力lOMpa，經(jīng)8小時蒸養(yǎng)后一次撤壓將壓力控制為5Mpa，溫度設(shè)置為150°C，蒸養(yǎng)I小時后進(jìn)行二次撤壓將壓力控制為2Mpa，溫度設(shè)置為100°C蒸養(yǎng)I小時，將壓力變換為大氣壓，溫度降為40 V后通過軌道車出釜得成品磚。
[0032]通過上述實施例加工得到的加氣磚的性能數(shù)據(jù)如下:磚塊的平均容量為780kg/m3,內(nèi)部具有大量的氣孔和微孔，具有良好的保溫隔熱性能，熱阻值達(dá)到0.5m2.k/w,平均抗壓強度為8.7Mpa。
[0033]實施例2:
[0034]一種利用氰化尾渣再選銅鉛硫后的廢渣制磚的方法，包括如下步驟:
[0035]I)降硫??經(jīng)36小時的氰化浸出-洗滌-脫水壓濾產(chǎn)出的氰化提金尾渣，經(jīng)多級分段再選銅鉛硫精礦后產(chǎn)出的廢渣打入調(diào)漿槽內(nèi)調(diào)制為濃度45wt %的礦漿，將所得礦漿打入尚效螺旋溜槽，在重力及尚心力的作用下廣出硫含量為24wt %的尚品位硫精礦和硫含量
1.0wt%的尾礦，所得高品位硫精礦作為焙