本發(fā)明涉及一種應(yīng)用于模具上的排氣配件，特別涉及一種具有排氣功能的分流錐，通過所述分流錐能夠把模具型腔內(nèi)的氣體排放出來，本發(fā)明還涉及一種應(yīng)用所述分流錐的模具。

背景技術(shù)：

近年來隨著工業(yè)的迅速發(fā)展，對(duì)金屬鑄造成品的需求量日漸增加。為了降低制造成本，目前一般采用低壓鑄造工藝。低壓鑄造工藝是向密封的保溫爐中通入干燥的壓縮空氣，通過壓縮空氣壓迫所述保溫爐內(nèi)的金屬熔液通過升液管流入模具的鑄造型腔內(nèi)并充滿所述鑄造型腔。在此過程中，如果不及時(shí)把集聚在所述鑄造型腔內(nèi)的空氣排出會(huì)造成鑄件裹氣等不良現(xiàn)象。

為了解決上述問題，現(xiàn)有技術(shù)中提出了一種能夠排放氣體的分流錐，例如中國實(shí)用新型專利201620778103.5 中提出的一種分體式分流錐，包括錐頭(1)和底座(2)，所述錐頭(1)和所述底座(2)通過螺紋連接到位后組成完整的分流錐，所述錐頭(1)的中心處開設(shè)有一段排氣通道(11)，所述錐頭(1)上開設(shè)有若干貫穿所述排氣通道(11)的排氣通孔，所述排氣通孔內(nèi)安裝有排氣塞(12)，所述錐頭(1)在比所述排氣塞(12)更靠近尖端處設(shè)有壓塊(13)，所述底座(2)為中空結(jié)構(gòu)并可與模具固定連接。本實(shí)用新型提供的分體式分流錐能夠及時(shí)把模具型腔內(nèi)的氣體排出。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述專利201620778103.5 中的分流錐的結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析發(fā)現(xiàn)，為了能夠使所述分流錐的排氣通道和排氣通孔相互貫穿，在加工的過程中必須準(zhǔn)確地加工出所述排氣通道和排氣通孔，這樣無疑增大了加工難度，而且也會(huì)容易形成高的廢品率。

針對(duì)上述技術(shù)問題，本發(fā)明的發(fā)明目的之一旨在對(duì)所述分流錐的排氣通道的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)，從而能夠簡(jiǎn)化所述排氣通道的結(jié)構(gòu)和降低加工難度。鑒于此，本發(fā)明提出一種具有排氣功能的分流錐，其特征在于，包括呈錐形的錐主體以及設(shè)置在所述錐主體上端部的兩個(gè)法蘭部，即上法蘭部和下法蘭部，所述上法蘭部和下法蘭部軸向間隔布置；在所述上法蘭部上設(shè)置有呈切口狀的上排氣縫隙，所述上排氣縫隙軸向貫穿所述上法蘭部，在所述下法蘭部上設(shè)置有呈切口狀的下排氣縫隙，所述下排氣縫隙軸向貫穿所述下法蘭部，所述上排氣縫隙和下排氣縫隙上下對(duì)應(yīng)設(shè)置。

其中，所述錐主體上端部是按照該端部在所述錐主體上所處的方位給予定義的，一般情況下，所述錐主體安裝到上模塊上，把朝向上的一端定義為所述錐主體上端部，相反的定義為所述錐主體下端部。

其中，所述軸向是指所述錐主體的中心軸的方向。所述上法蘭部和下法蘭部軸向間隔布置，這樣，所述上法蘭部和下法蘭部在軸向方向上具有一定的間隔距離，在所述上法蘭部和下法蘭部之間形成有間隔空間。

其中，在所述上法蘭部上設(shè)置有呈切口狀的上排氣縫隙，所述上排氣縫隙軸向貫穿所述上法蘭部，上述特征定義了所述上排氣縫隙的結(jié)構(gòu)特征，從徑向方向看，所述上排氣縫隙貫穿所述上法蘭部的外緣并伸入到所述上法蘭部?jī)?nèi)，而從軸向方向上看，所述上排氣縫隙還上下貫穿整個(gè)所述上法蘭部，所述上排氣縫隙類似用軸向長度大于所述上排氣縫隙的刀具沿徑向切割所述上法蘭部而形成的比較狹窄的切口部。

其中，在所述下法蘭部上設(shè)置有呈切口狀的下排氣縫隙，所述下排氣縫隙軸向貫穿所述下法蘭部，所述下排氣縫隙具有與所述上排氣縫隙同樣的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，所以不再重復(fù)論述。

其中，所述上排氣縫隙和下排氣縫隙上下對(duì)應(yīng)設(shè)置，上述特征定義了所述上排氣縫隙和下排氣縫隙之間的位置關(guān)系，從上往下沿軸向方向觀察所述分流錐，所述上排氣縫隙和下排氣縫隙基本重疊一起。

根據(jù)上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益技術(shù)效果在于：

1. 由于在所述上法蘭部上設(shè)置有呈切口狀的上排氣縫隙，所述上排氣縫隙軸向貫穿所述上法蘭部，在所述下法蘭部上設(shè)置有呈切口狀的下排氣縫隙，所述下排氣縫隙軸向貫穿所述下法蘭部，所述上排氣縫隙和下排氣縫隙上下對(duì)應(yīng)設(shè)置，所以可以采用切割工具在在同一工位，同一工序，同一個(gè)切割動(dòng)作內(nèi)加工出所述上排氣縫隙和下排氣縫隙，例如采用線切割工藝加工所述上排氣縫隙和下排氣縫隙。加工時(shí)，先把所述分流錐固定在線切割機(jī)床上，然后選用合適規(guī)格的鉬絲，所述鉬絲沿所述分流錐的軸向布置并沿徑向切割所述分流錐，從而能夠同時(shí)在所述上法蘭部和下法蘭部上分別加工出所述上排氣縫隙和下排氣縫隙。由此可見，所述上排氣縫隙和下排氣縫隙的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、加工便捷，大大地提高了加工效率。

2.由于所述上法蘭部和下法蘭部軸向間隔布置，這樣，當(dāng)所述上法蘭部和下法蘭部用作把所述分流錐定位到模具上的定位機(jī)構(gòu)時(shí)，所述上法蘭部和下法蘭部成為所述分流錐在軸向方向上與所述模具結(jié)合的支撐點(diǎn)，從而協(xié)同穩(wěn)固所述分流錐，提高所述分流錐的安裝穩(wěn)定性。而與此同時(shí)，所述上法蘭部和下法蘭部采用間隔布置的方式使它們之間形成有切割空缺區(qū)（不用進(jìn)行切割的區(qū)域），能夠減少切割加工量，進(jìn)一步提高切割加工的效率。

進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，在所述上法蘭部上還設(shè)置有排氣通孔。這樣，即使所述上排氣縫隙出現(xiàn)堵塞的情況，借助所述排氣通孔仍然能夠讓氣體迅速地排出到外界空間。

進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，在所述上法蘭部上設(shè)置有8至10條上排氣縫隙。這樣，可以加快氣體的排放量和排放速度。

進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，在所述下法蘭部上設(shè)置有8至10條下排氣縫隙。這樣，可以加快氣體的排放量和排放速度。

進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，所述上排氣縫隙的寬度為0.15～0.2mm。這樣，適合采用線切割工藝加工所述上排氣縫隙。

進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，所述下排氣縫隙的寬度為0.15～0.2mm。這樣，適合采用線切割工藝加工所述下排氣縫隙。

進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，所述上法蘭部的徑向直徑大于下法蘭部的徑向直徑。

另外，我們還提出一種應(yīng)用所述分流錐的模具，其特征在于，包括有型腔以及伸入到所述型腔內(nèi)的所述分流錐，所述分流錐的下排氣縫隙連通所述型腔，所述上排氣縫隙連通外部空間。這樣，所述型腔內(nèi)的氣體能夠依次通過所述下排氣縫隙和上排氣縫隙排放到外部空間。

進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，包括有圍成所述型腔的上模塊和下模塊，在所述下模塊上設(shè)置有連通所述型腔的進(jìn)料口，在所述上模塊上設(shè)置有安裝通孔，所述安裝通孔大致呈T型從而具有大頂孔和小底孔；所述分流錐的下端部穿過所述安裝通孔伸入到所述型腔內(nèi)，而設(shè)置在其上端部的所述上法蘭部的徑向直徑大于所述小底孔的徑向直徑并座設(shè)在所述大頂孔內(nèi)，所述下法蘭部的徑向直徑與所述小底孔的徑向直徑相當(dāng)并嵌裝在所述小底孔內(nèi)。這樣，通過所述上法蘭部座設(shè)在所述大頂孔內(nèi)使所述分流錐能夠定位到所述上模塊上，而所述下法蘭部嵌裝在所述小底孔內(nèi)又能夠協(xié)同所述上法蘭部提高所述分流錐的穩(wěn)定性，防止所述分流錐受到由所述進(jìn)料口進(jìn)入到所述型腔內(nèi)的原料熔液的沖擊而出現(xiàn)偏擺，進(jìn)而防止了所述分流錐的偏擺而影響制品的質(zhì)量。

由于本發(fā)明具有上述特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，為此可以應(yīng)用到具有排氣功能的分流錐及其應(yīng)用的模具上。

附圖說明

圖1是應(yīng)用有本發(fā)明分流錐的汽車輪轂鑄造模具的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中A區(qū)域的局部放大圖；

圖3是應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)方案的分流錐的正視方向的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是所述分流錐的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是圖3中A-A方面的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，是一種汽車輪轂鑄造模具100的剖視結(jié)構(gòu)示意圖，所述模具100包括上、下分置的上模塊11、下模塊1和左、右分置的左模塊15和右模塊14，在所述上模塊11、下模塊1、左模塊15和右模塊14之間形成有用于鑄造的型腔12。在所述下模塊1上設(shè)置有連通所述型腔12的進(jìn)料口10，原料熔液即金屬鑄造熔液13通過所述進(jìn)料口10能夠進(jìn)入到所述型腔12內(nèi)。為了能夠?qū)С鏊鲂颓?2內(nèi)的氣體，所述模具100還包括有伸入到所述型腔12內(nèi)的分流錐2。

下面結(jié)合圖3至圖5對(duì)所述分流錐2的結(jié)構(gòu)作進(jìn)行進(jìn)一步的介紹。

所述分流錐2包括呈錐形的錐主體20以及設(shè)置在所述錐主體20上端部的兩個(gè)法蘭部，即上法蘭部21和下法蘭部22，所述上法蘭部21和下法蘭部22軸向間隔布置。在所述上法蘭部21上設(shè)置有8條呈切口狀的上排氣縫隙210，當(dāng)然選擇設(shè)置9條或10條所述上排氣縫隙210也是可行的。所述上排氣縫隙210軸向貫穿所述上法蘭部21。具體說，如圖5所示，從徑向方向看，所述上排氣縫隙210貫穿所述上法蘭部21的外緣并伸入到所述上法蘭部21內(nèi)，而如圖3和圖4所示，從軸向方向上看，所述上排氣縫隙210還上下貫穿整個(gè)所述上法蘭部21，所述上排氣縫隙210類似用軸向長度大于所述上排氣縫隙210的刀具沿徑向切割所述上法蘭部21而形成的比較狹窄的切口部，所述上排氣縫隙210的寬度W為0.15～0.2mm。

在所述下法蘭部22上設(shè)置有8條呈切口狀的下排氣縫隙220，同樣當(dāng)然選擇設(shè)置9條或10條所述下排氣縫隙220也是可行的。所述下排氣縫隙220具有與所述上排氣縫隙210同樣的寬度，寬度W為0.15～0.2mm，所述下排氣縫隙220軸向貫穿所述下法蘭部22。所述下排氣縫隙220具有與所述上排氣縫隙210同樣的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，所以不再重復(fù)論述。

如圖3和圖4所示，所述上排氣縫隙210和下排氣縫隙220上下對(duì)應(yīng)設(shè)置，所以可以采用切割工具在同一工位，同一工序，同一個(gè)切割動(dòng)作內(nèi)加工出所述上排氣縫隙210和下排氣縫隙220，例如采用線切割工藝加工所述上排氣縫隙210和下排氣縫隙220。加工時(shí)，先把所述分流錐2固定在線切割機(jī)床上，然后選用合適規(guī)格的鉬絲，所述鉬絲沿所述分流錐2的軸向布置并沿徑向切割所述分流錐2，從而能夠同時(shí)在所述上法蘭部21和下法蘭部22上分別加工出所述上排氣縫隙210和下排氣縫隙220。由此可見，所述上排氣縫隙210和下排氣縫隙220的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、加工便捷，大大地提高了加工效率。而且，由于所述上法蘭部21和下法蘭部22軸向間隔布置，這樣，當(dāng)所述上法蘭部21和下法蘭部22用作把所述分流錐2定位到模具上的定位機(jī)構(gòu)時(shí)，所述上法蘭部21和下法蘭部22能夠增大所述分流錐2在軸向方向上與所述模具結(jié)合的支撐點(diǎn)，從而協(xié)同穩(wěn)固所述分流錐2，提高所述分流錐2的安裝穩(wěn)定性。與此同時(shí)，所述上法蘭部21和下法蘭部22采用間隔布置的方式使它們之間形成有切割空缺區(qū)（不用進(jìn)行切割的區(qū)域），能夠減少切割加工量，進(jìn)一步提高切割加工的效率。

所述上排氣縫隙210的寬度都比較狹窄，如果金屬鑄造熔液13飛濺到所述上排氣縫隙210上有堵塞上排氣縫隙210的風(fēng)險(xiǎn)，這樣無疑會(huì)影響到排氣效果。為了解決上述問題，在所述上法蘭部21上還設(shè)置有一對(duì)排氣通孔211。這樣，即使所述上排氣縫隙210出現(xiàn)堵塞的情況，借助所述排氣通孔211仍然能夠讓氣體迅速地排出到外界空間。

在實(shí)質(zhì)的應(yīng)用中，所述上法蘭部21和下法蘭部22還具有定位所述分流錐2的作用。如圖2所示，在所述上模塊11上設(shè)置有安裝通孔110，所述安裝通孔110大致呈T型從而具有大頂孔和小底孔。所述分流錐2的下端部穿過所述安裝通孔110伸入到所述型腔12內(nèi)，而設(shè)置在其上端部的所述上法蘭部21的徑向直徑大于所述小底孔的徑向直徑并座設(shè)在所述大頂孔內(nèi)，所述下法蘭部22的徑向直徑與所述小底孔的徑向直徑相當(dāng)并嵌裝在所述小底孔內(nèi)，此時(shí)，所述上法蘭部21的徑向直徑大于所述下法蘭部22的徑向直徑，只要適當(dāng)設(shè)置所述上法蘭部21、下法蘭部22與所述安裝通孔110之間的大小關(guān)系以及所述上排氣縫隙210的設(shè)置位置，所述上排氣縫隙210并不會(huì)完全被所述上模塊11遮擋而影響到氣體的排放。這樣，通過所述上法蘭部21座設(shè)在所述大頂孔內(nèi)使所述分流錐2能夠定位到所述上模塊11上，而所述下法蘭部22嵌裝在所述小底孔內(nèi)又能夠協(xié)同提高所述分流錐2的穩(wěn)定性，防止所述分流錐2受到由所述進(jìn)料口進(jìn)入到所述型腔12內(nèi)的原料熔液的沖擊而出現(xiàn)偏擺，進(jìn)而防止了所述分流錐2的偏擺而影響制品的質(zhì)量。

把所述分流錐2安裝到模具上后，所述分流錐2的下排氣縫隙220連通所述型腔12，所述上排氣縫隙210連通外部空間。這樣，所述型腔12內(nèi)的氣體能夠依次通過所述下排氣縫隙220和上排氣縫隙210排放到外部空間，從而有效地防止制品出現(xiàn)裹氣等不良現(xiàn)象。