本實用新型涉及發(fā)動機零部件加工技術(shù)領(lǐng)域，特別的涉及一種便于裝夾的發(fā)動機連桿體沉孔和油孔加工夾具。

背景技術(shù)：

連桿是發(fā)動機的重要部件之一，加工質(zhì)量的好壞，直接影響到發(fā)動機的使用質(zhì)量。連桿包括連桿體和連桿蓋，通過螺栓連接組裝而成。其連桿體如圖1所示，在連桿體大孔部位的沉頭孔1和小孔部位油孔2的加工，一般安排在排式鉆床上，采用鉆模定位，分兩道工序進行鉆削加工。勞動強度大，效率低，質(zhì)量精度難以保證。同時由于機床設(shè)備多，物流負擔(dān)重，工裝費用居高不下，遠不適應(yīng)大批量生產(chǎn)的需求。

為此，授權(quán)公告號為CN 203076925 U的中國實用新型專利記載了“一種用于加工發(fā)動機連桿體沉孔和油孔的夾具”，對連桿體進行定位夾緊，提高了生產(chǎn)效率，降低了工人的勞動強度，保證了質(zhì)量精度，易于滿足大批量生產(chǎn)的需求。但是，上述夾具在采用小孔定位芯軸和定位塊對連桿體進行定位后，采用壓緊塊將連桿體緊壓在支撐板上進行固定，由于壓緊塊的尺寸大于連桿體大孔部位的直徑，使得連桿體在裝配和拆卸時需要將壓緊塊完全拆除，從而影響裝夾的效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實用新型所要解決的技術(shù)問題是：如何提供一種結(jié)構(gòu)合理，定位精度較高，能夠快速完成連桿體的定位裝夾，便于連桿體上的沉孔和油孔加工的夾具。

為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用了如下的技術(shù)方案：

一種便于裝夾的發(fā)動機連桿體沉孔和油孔加工夾具，包括底板，所述底板上垂直設(shè)置有支撐板，所述支撐板包括位于下端呈矩形的第一板體以及沿豎向銜接設(shè)置在所述第一板體上端面中部的第二板體，所述第二板體的寬度小于待裝夾連桿體上位于大孔徑向方向兩側(cè)的沉孔的最小間距；所述第二板體靠近頂部的位置具有垂直設(shè)置有小孔定位芯軸，所述小孔定位芯軸的直徑與待裝夾連桿體的小孔直徑相匹配，使待裝夾連桿體的小孔能夠套在所述小孔定位芯軸上；所述小孔定位芯軸到所述第一板體的距離小于待裝夾連桿體的長度，使待裝夾連桿體的小孔套在所述小孔定位芯軸上時，待裝夾連桿體的大孔部位位于所述第一板體的中部；所述第一板體的上端位于所述第二板體的兩側(cè)各設(shè)置有一個鉆套座，所述鉆套座上具有與小孔套在所述小孔定位芯軸上貼合所述支撐板且沿豎直方向定位的待裝夾連桿體的沉孔相同軸對應(yīng)設(shè)置的鉆套；其特征在于，所述第一板體上還具有垂直設(shè)置且呈柱狀的大孔定位塊，所述大孔定位塊在所述第一板體上的投影的外接圓直徑與待裝夾連桿體的大孔直徑相一致，且該外接圓的圓心位于所述小孔定位芯軸的軸心的正下方，使待裝夾連桿體的小孔套在所述小孔定位芯軸上時，所述大孔定位塊周向方向的至少兩處能夠與待裝夾連桿體的大孔內(nèi)壁相貼合；所述支撐板背離所述小孔定位芯軸的一側(cè)與待裝夾連桿體相對應(yīng)的位置上還設(shè)置有電磁鐵。

由于連桿體的小孔和大孔在工作時需要轉(zhuǎn)動，加工精度比外側(cè)端面高，為防止工作時磨損，強度也較大。采用上述結(jié)構(gòu)，通過在支撐板的第二板體和第一板體上分別設(shè)置小孔定位芯軸和大孔定位塊，分別對連桿體的小孔和大孔進行定位，相比于采用大孔部位外端進行定位的方式，定位的精度更高。操作時，只需要將連桿體的小孔和大孔分別對準(zhǔn)小孔定位芯軸和大孔定位塊，沿垂直于支撐板的方向進行裝夾，并采用電磁鐵吸合的方式使連桿體貼合在支撐板上，即可完成定位裝夾。裝夾過程中無需采用其他輔助工具和動作，操作非?？旖?，有利于提高拆裝速度，減輕工人的勞動強度，提高工作效率。

進一步的，所述小孔定位芯軸遠離所述支撐板的一端為圓臺形，且端部直徑小于待裝夾連桿體的小孔直徑；所述大孔定位塊遠離所述支撐板的一端具有倒角。

采用上述結(jié)構(gòu)，使得小孔定位芯軸和大孔定位塊遠離支撐板一端的端部尺寸較小。這樣，可以對連桿體的小孔和大孔進行導(dǎo)向，裝夾時，只需將連桿體的小孔和大孔大致對準(zhǔn)小孔定位芯軸和大孔定位塊，即可使連桿體裝夾到位，有利于進一步提高裝夾的效率。

進一步的，所述大孔定位塊在所述第一板體上的投影整體呈等腰三角形，該等腰三角形的底邊位于上方，且水平設(shè)置。

這樣，可以使得大孔定位塊與連桿體的大孔內(nèi)壁之間只有兩處相抵接，在對大孔定位塊進行加工制作時，只需要保證這兩處的精度即可，有利于降低成本。

進一步的，所述大孔定位塊位于上方的兩個棱邊均具有倒圓角。

這樣，可以避免大孔定位塊的尖銳部分與連桿體的大孔內(nèi)壁接觸而對大孔內(nèi)壁的精度造成影響，有利于保證連桿體的精度。

進一步的，所述小孔定位芯軸和大孔定位塊均采用工具鋼制作，并經(jīng)過熱處理后使表面硬度為55～65HRC。

這樣，可以增加小孔定位芯軸和大孔定位塊的表面強度和耐磨性，有利于提高夾具的使用壽命。

綜上所述，本實用新型具有結(jié)構(gòu)合理，裝夾快捷，有利于提高拆裝速度，減輕工人的勞動強度，提高工作效率，使用壽命較長等優(yōu)點。

附圖說明

圖1為連桿體的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步的詳細說明。

具體實施時：如圖2所示，一種便于裝夾的發(fā)動機連桿體沉孔和油孔加工夾具，包括底板3，所述底板3上垂直設(shè)置有支撐板4，所述支撐板4包括位于下端呈矩形的第一板體41以及沿豎向銜接設(shè)置在所述第一板體41上端面中部的第二板體42，所述第二板體42的寬度小于待裝夾連桿體上位于大孔徑向方向兩側(cè)的沉孔的最小間距；所述第二板體42靠近頂部的位置具有垂直設(shè)置有小孔定位芯軸5，所述小孔定位芯軸5的直徑與待裝夾連桿體的小孔直徑相匹配，使待裝夾連桿體的小孔能夠套在所述小孔定位芯軸5上；所述小孔定位芯軸5到所述第一板體41的距離小于待裝夾連桿體的長度，使待裝夾連桿體的小孔套在所述小孔定位芯軸5上時，待裝夾連桿體的大孔部位位于所述第一板體41的中部；所述第一板體41的上端位于所述第二板體42的兩側(cè)各設(shè)置有一個鉆套座6，所述鉆套座6上具有與小孔套在所述小孔定位芯軸5上貼合所述支撐板4且沿豎直方向定位的待裝夾連桿體的沉孔相同軸對應(yīng)設(shè)置的鉆套；所述第一板體41上還具有垂直設(shè)置且呈柱狀的大孔定位塊7，所述大孔定位塊7在所述第一板體41上的投影的外接圓直徑與待裝夾連桿體的大孔直徑相一致，且該外接圓的圓心位于所述小孔定位芯軸5的軸心的正下方，使待裝夾連桿體的小孔套在所述小孔定位芯軸5上時，所述大孔定位塊7周向方向的至少兩處能夠與待裝夾連桿體的大孔內(nèi)壁相貼合；所述支撐板4背離所述小孔定位芯軸5的一側(cè)與待裝夾連桿體相對應(yīng)的位置上還設(shè)置有電磁鐵(圖中未示出)。

由于連桿體的小孔和大孔在工作時需要轉(zhuǎn)動，加工精度比外側(cè)端面高，為防止工作時磨損，強度也較大。采用上述結(jié)構(gòu)，通過在支撐板的第二板體和第一板體上分別設(shè)置小孔定位芯軸和大孔定位塊，分別對連桿體的小孔和大孔進行定位，相比于采用大孔部位外端進行定位的方式，定位的精度更高。操作時，只需要將連桿體的小孔和大孔分別對準(zhǔn)小孔定位芯軸和大孔定位塊，沿垂直于支撐板的方向進行裝夾，并采用電磁鐵吸合的方式使連桿體貼合在支撐板上，即可完成定位裝夾。裝夾過程中無需采用其他輔助工具和動作，操作非?？旖?，有利于提高拆裝速度，減輕工人的勞動強度，提高工作效率。

實施時，所述小孔定位芯軸5遠離所述支撐板4的一端為圓臺形，且端部直徑小于待裝夾連桿體的小孔直徑；所述大孔定位塊7遠離所述支撐板4的一端具有倒角。

采用上述結(jié)構(gòu)，使得小孔定位芯軸和大孔定位塊遠離支撐板一端的端部尺寸較小。這樣，可以對連桿體的小孔和大孔進行導(dǎo)向，裝夾時，只需將連桿體的小孔和大孔大致對準(zhǔn)小孔定位芯軸和大孔定位塊，即可使連桿體裝夾到位，有利于進一步提高裝夾的效率。

實施時，所述大孔定位塊7在所述第一板體41上的投影整體呈等腰三角形，該等腰三角形的底邊位于上方，且水平設(shè)置。

這樣，可以使得大孔定位塊與連桿體的大孔內(nèi)壁之間只有兩處相抵接，在對大孔定位塊進行加工制作時，只需要保證這兩處的精度即可，有利于降低成本。

實施時，所述大孔定位塊7位于上方的兩個棱邊均具有倒圓角。

這樣，可以避免大孔定位塊的尖銳部分與連桿體的大孔內(nèi)壁接觸而對大孔內(nèi)壁的精度造成影響，有利于保證連桿體的精度。

實施時，所述小孔定位芯軸5和大孔定位塊7均采用工具鋼制作，并經(jīng)過熱處理后使表面硬度為55～65HRC。

這樣，可以增加小孔定位芯軸和大孔定位塊的表面強度和耐磨性，有利于提高夾具的使用壽命。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不以本實用新型為限制，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。